JPH0588179A - ラビングローラー、液晶素子の製造方法および液晶装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】極めて簡単な構造で液晶表示素子用基板の配向
処理を基板全面にわたり実質上均一に行なう。 【構成】円柱状の金属ローラーにパイルを植設したラビ
ング布を貼り付けてなるラビングローラーを、そのロー
ル面にラビング布の継ぎ目が生じないように構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、液晶素子の製造に用い
られるラビングローラー、そのラビングローラーを用い
る液晶素子の製造方法、および液晶素子に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】一般に、液晶表示素子用基板の製造工程
においては、図３に示すように、透明電極１１を設置し
たガラス基板１２の表面に配向膜１３を塗布した構成よ
りなる液晶表示素子基板１の表面近傍に、回転ローラー
２１の外周面（ロール面）にパイル（毛）２２を植設し
たラビング布２３を取り付けた構成よりなるラビング装
置２を設置し、回転ローラー２１を矢印方向に回転する
ことにより、パイル２２で液晶表示素子基板１の表面の
配向膜１３を一方向にラビングする（こする）ことによ
り、この基板１を用いて構成される液晶表示素子内の液
晶分子の配列方向をラビング方向に規制している。これ
を一般に配向処理と称している。

【０００３】従来、上記配向処理装置として用いられる
ラビング装置として、例えば図２に示すように、パイル
２３が植設された１枚のラビング布２２を、回転ローラ
ー２１の外周面全面に巻き着けて形成したラビングロー
ラーが用いられている。

【０００４】上記ラビングローラーでは、図示のよう
に、回転ローラー２１と略々同一幅のラビング布２２を
用いて巻き着け、ラビング布の両端接合部を回転ローラ
ー２１の回転軸線方向と平行に配置している。このよう
に、ラビング布２２を回転ローラー２１に巻き着けてい
ることにより、ラビング布２２の接合部、すなわち、切
れ目には必然的にパイル２３が存在しない幅約１〜２mm
の領域２４が生じ、該領域２４が回転ローラー２１の全
長にわたって回転軸線と平行に存在している。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記したローラーロー
ラーを用いて、前記図３に示すごとくラビング処理を行
なうと、ラビングローラー２の回転に伴い、ラビング布
２２の切れ目のパイルの無い領域４に相当する位置で、
液晶表示素子基板の配向膜１３とパイル２３が接触しな
い状況が起きる。その結果、得られた液晶表示素子基板
には、回転ローラー２１の１回転につき、連続した１筋
の配向処理がなされていない空白の領域を生じ、これが
不均一配向の原因となっていた。

【０００６】特に強誘電性液晶を用いた液晶素子では上
記の傾向が顕著であった。

【０００７】本発明は、上記従来の欠点を解決すること
を目的とするものであって、極めて簡単な構造で液晶表
示素子用基板の配向処理を実質上均一に行ない得る配向
処理装置を得ることを目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段および作用】上記目的を達
成するため、本発明では、円柱状の金属ローラーにパイ
ルを植設したラビング布を貼り付けてなるラビングロー
ラーにおいて、ラビングローラーのロール面にラビング
布の継ぎ目が生じないように構成する。

【０００９】具体的には、例えば円柱状の金属ローラー
にラビング布の生地を貼り付けた状態でラビング布のパ
イルを織り込みまたは植設する。その後、ラビング布が
円柱状の金属ローラーに貼り付いた状態でパイルを希望
の長さに切り揃える。

【００１０】これにより、ラビングローラーにパイルの
無い切れ目、すなわち継ぎ目を無くすことができる。ま
た、円柱状の金属ローラーに貼り付いた状態でパイルの
長さを切り揃えるので、精度の良いラビングローラーが
できることにより、ラビング処理時にガラス基板上にパ
イルが接触せずに配置処理がなされていない部分を無く
すことによって不均一配向処理部を無くし、全面均一な
配向を得ることができる。

【００１１】

【実施例１】以下、図面を用いて実施例を説明する。

【００１２】図１は本発明の一実施例に係るラビングロ
ーラの構成を示す。

【００１３】同図において、２１は円柱状をした金属ロ
ーラー、２２は金属ローラー２１の外周面（ロール面）
に付いているラビング布の生地、２３はラビング布２２
のパイルを示す。

【００１４】円柱状をした金属ローラー２１にラビング
布２２の生地を貼り付けた状態で、パイル２３を織り込
み、または植設する。その後、パイル２３を円柱状の金
属ローラー２１に貼り付いた状態で希望の長さに切り揃
えることで継ぎ目すなわち、パイルの無い切れ目部分を
無くすことができ、また円柱状の金属ローラー２１に貼
り付いた状態でパイルを切り揃えるので、非常に精度の
良いラビングローラーができる。

【００１５】このように構成した図１のラビングローラ
ー２を用いて前記図３に示すように配向膜１３で被覆し
た液晶表示素子基板１のラビング処理を行なった。一
方、比較例１として、図２に示す従来のラビングローラ
ーを用い、実施例１と同条件で液晶表示素子基板のラビ
ング処理を行なった。なお、ラビングローラーは、継ぎ
目の有無を除いて、パイルの寸法や植設密度等を実施例
１と同じに調製した。

【００１６】ラビング時のその他の条件は、実施例１お
よび比較例１とも、ラビング用ローラーの回転数１００
０ｒ．ｐ．ｍ．／分、基板を載置したワークが移動する
速度は３０ｍｍ／秒とし、ラビング用ローラーと基板の
押し込み量の条件についても実施例１と比較例１をそれ
ぞれ同条件でラビング処理した。

【００１７】ラビング処理した基板の表面粗さを測定し
た結果、実施例１で得られた基板は、比較例１で得られ
た基板よりも、基板全面で粗さが均一であった。

【００１８】次に、上記で得られた基板を用いて、１．
３μｍのギャップの液晶パネルを各々作製した。そし
て、それらの中に自発分極（ＰＳ）が９．６ｎＣ／ｃｍ
²のＳｍ^* Ｃ液晶を封入して液晶素子を作製し、配向状
態をみた。比較例１で得られた基板を用いた液晶素子の
配向状態はセル内でバラツキがあった。それに比べて、
実施例１で得られた基板を用いた液晶素子は全面均一な
配向を得ることができた。

【００１９】次に、配向状態を観察した各々の液晶素子
について、周波数を固定して電圧を変化させながら図４
に示す駆動波形で駆動マージンの温度特性を測定した。

【００２０】図４において、Ｃは走査電圧波形、Ｓ₁は
白（または黒）書き込みの信号電圧波形、Ｓ₂は黒（ま
たは白）書き込みの信号電圧波形である。

【００２１】その結果、実施例１で得られた液晶素子
は、比較例１で得られたものよりも全面均一な駆動マー
ジンを得ることができた。

【００２２】

【実施例２】ラビング時のその他の条件である、ラビン
グ用ローラーの回転数・ラビング用ローラーまたは、基
板を載置したワークが移動する速度、ラビング用ローラ
ーと基板の押し込み量をそれぞれ変化させながら、実施
例１の方法で、ラビング処理し同様にして液晶素子を作
製し配向状態を観察した。

【００２３】その結果、広い範囲の条件で全面均一な配
向を得ることができた。また、再現性についても確認で
きた。

【００２４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば切
れ目の部分すなわち継ぎ目を無くすことよりラビング処
理時に基板上にパイルが接触しない部分を無くし、不均
一配向処理部の無い全面均一な配向を得ることができ
る。特に、円柱状の金属ローラーにラビング布の生地を
貼り付けた状態で、パイルを織り込みまたは植設しその
後金属ローラーに貼り付いた状態でパイルを希望の長さ
に切り揃えて作成されるラビングローラーを用いた配向
処理装置は、特に精度が良く、不均一配向処理部の無い
全面均一な配向を得るのに有効である。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の一実施例に係るラビングローラーの
斜視図である。

【図２】 従来の配向装置のラビングローラーを示す斜
視図である。

【図３】 ラビング処理方法を示す図面である。

【図４】 液晶表示素子の駆動マージンを測定する際の
駆動波形図である。

【符号の説明】

１：液晶表示素子基板、１１：透明電極、１２：ガラス
基板、１３：配向膜、２：ラビングローラー、２１：金
属の回転ローラー、２２：ラビング布の生地、２３：ラ
ビング布のパイル、２４：パイルの無い領域（継ぎ
目）。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円柱状の金属ローラーにパイルを植設し
   たラビング布を貼り付けてなるラビングローラーにおい
   て、ラビングローラーのロール面にラビング布の継ぎ目
   がないことを特徴とするラビングローラー。
2. 【請求項２】 前記請求項１のラビングローラーを使用
   して液晶素子の配向処理を行なうことを特徴とする液晶
   素子の製造方法。
3. 【請求項３】 前記請求項１のラビングローラーを使用
   して配向処理され、かつ微小ギャップを介して対向させ
   られた２枚の基板と、該微小ギャップに注入された強誘
   電性液晶を備えたことを特徴とする液晶素子。