JPS62280822A - ラビング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ３、発明の詳細な説明 （産業上の利用分野） 本発明は、液晶表示素子の透明基板面に配向性を持たせ
る配向処理時のラビング方法に関するものであるっ （従来の技術） 、液晶表示素子の分子配列は、基板表面にどのような配
向処理が施されたかによって決定されろ。

配向処理方法は種々あるが、その一つにラビング法があ
る。この方法では、第３図に示すようなラビングローラ
ー（周面に軸方向の溝ＩＡを有するローラー本体１に、
基布地２Ａの一面に起毛２Ｂを有するラビング布２を巻
き付け、その両端部を前記溝ＩＡに入れた後、止め具３
を嵌合して固定したもの）を用い、これを１００回転回
転−２０００回転／秒で回転させながら基板の被処理面
上を移動させて被処理面をラビングすることがある。

（発明が解決しようとする問題点） しかし、このような方法では、ラビングローラーを高速
回転させたにしても、ラビングローラーの一部（溝部）
に起毛２Ｂがないためにラビングに均一さを欠き、往々
にして表示面の外観にムラが生じ表示品位を損ねろ。

（問題点を解決するための手段） 本発明は、液晶表示素子の液晶の分子配列を決定するた
めに基板面を配向処理するラビング方法において、周面
に軸方向の溝を有するローラー本体にラビング布を巻き
付けてその両端部を前記溝に入れ、止め具を嵌合して固
定したラビングローラーを用い、これを回転させながら
基板面をラビングする際、基板の被処理面の端から端ま
でのラビングが前記溝以外の起毛部分で完了するように
その回転数及び開始位置を設定することを特徴とするも
のである。

（実施例） 第１図及び第２図は本発明の一実施例を示すもので、周
面に軸方向の＠ＩＡを形成したローラー本体１にラビン
グ布２を巻き付け、その両端部を溝ＩＡに入れ、止め具
３を嵌合して固定したラビングローラーＡは、構造的に
は従来と略同様であるが、起毛を有する部分でのみラビ
ングするように基板４０幅及び移動速度、ラビングロー
ラーＡの径や溝幅を考慮してローラーの回転数を選定す
る。

例えば、ラビングローラーＡの直径をａ＜訓＞、溝ＩＡ
の幅をｂ（圏）、基板４の幅をＣ（欄）、基、板４の移
動速度なｄ　（ｇ／ｓｅｃ、　）とすると、より遅い時
間で１回転するようにラビングローラーＡの回転数を選
定する。

また、ラビング布２は、基布地２Ａの一面に起毛２Ｂを
有する植毛布またはベルベット布などの起毛布を用いる
。

このようなラビングローラーＡを用いて基板４のラビン
グ処理を行うには、第１図に示すように透明電極（図示
省略）を形成した後、その表面にポリイミド樹月旨、エ
ポキシ樹力旨、アクリル樹月旨などの合成樹脂あるいは
シランカップリング剤などの有機膜か、チタン、シリコ
ンなどの酸化物の薄膜、即ち配向膜５を形成した基板４
の一端部の上方にラビングローラーＡを位置させる。

そして、ラビングローラーＡの溝ＩＡが基板４の被処理
面を通過した後、ラビングローラーＡを被処理面に接触
させ、同時に基板４を矢印Ｘの方向に移動させる。接触
荷重は、作製する液晶表示素子の種類、用途などにより
決定する。

基板４の移動とラビングローラーＡの回転が進み、ロー
ラーＡの下に基板４０反対側の端部が位置する時点では
、第２図に示すようにラビングローラーへの溝ｌＡはま
だ被処理面に到達せず、被処理面は起毛２Ｂによっての
みラビングされろ。

なお、このラビング処理は、１回だけに限るものではな
く、その配向性に応じて２回以上行ってもよ（・。

次に、上記ラビング方法で配向処理した液晶表示素子の
具体例を示す。

具体例！。

垂直配向剤のオクタデンルトリエトキシシランの薄膜を
形成した幅１５０ｍの基板の一端をラビングローラー（
ラビング布はレーヨン／？イルを有スる植毛布）の下に
位置させる。このラビングローラーの径は８．２間、溝
の幅は５酎とした。ローラーを毎秒０．０２３回転、即
ち１回転４３秒の回転速度で回転させ、溝が通過した後
、ローラーを下げ。

０．５　Ｋ９の荷重を加えながら基板を毎秒１０酬の速
度で一移動させた。

このようにしてラビング処理した基板を２枚用い、その
ラビング方向が反対となるように５μｍの間隔で対向配
置してセルを形成し、内部にネマチック液晶を充填して
液晶表示素子を得た。

この素子の配向性を偏光顕微鏡のコノコススコープ像で
観察したところ、液晶分子は少し一軸性を持つ垂直方向
に配向していた。また、チルト角は基板面の法線に対し
てＯ〜０．３度であった。

なお、ラビング処理を３回行った場合は、チルト角は０
．３〜０．７度であった。

いずれの場合も、配向にムラはなく、外観が良好な液晶
表示素子が得られた。

具体例■。

ポリイミド樹脂の薄膜を形成した基板を具体例１、と同
様にラビング処理した。但し、ローラーの荷重は５　Ｋ
ｑとした。

この素子の配向性を偏光顕微鏡で観察したところ、水平
方向に均一に配向していた。

（発明の効果） 以上のように本発明によれば、ラビングローラーの回転
数を基板の幅及び移動速度などを考慮して選定してラビ
ング布固定用の溝部分はラビング処理に関与させないた
め、ラビングムラをなくすことができ、配向が均一で表
示品位の高い液晶表示素子の製造に寄与し得る。しかも
、起毛布を有効に活用してラビングすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は本発明に係るラビング方法の一実施
例を示す側面図、第３図はラビングローラーの構造例を
示す側面図である。 Ａ・・・・・・ラビングローラー、 １・・・・・ローラー本体、　　ＩＡ・・・・・・溝、
２・・・・・・ラビング布、　　　２Ａ・・・・・・基
布地、２Ｂ・・・・・・起毛、　　　　　３・・・・・
・止め具、４・・・・・・基板、　　　　　　５・・・
・・・配向膜。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 液晶表示素子の液晶の分子配列を決定するために基板面
   を配向処理するラビング方法において、周面に軸方向の
   溝を有するローラー本体にラビング布を巻き付けてその
   両端部を前記溝に入れ、止め具を嵌合して固定したラビ
   ングローラーを用い、これを回転させながら基板面をラ
   ビングする際、基板の被処理面の端から端までのラビン
   グが前記溝以外の起毛部分で完了するようにその回転数
   及び開始位置を設定することを特徴とするラビング方法
   。