JPH0565594B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0565594B2 JPH0565594B2 JP10975685A JP10975685A JPH0565594B2 JP H0565594 B2 JPH0565594 B2 JP H0565594B2 JP 10975685 A JP10975685 A JP 10975685A JP 10975685 A JP10975685 A JP 10975685A JP H0565594 B2 JPH0565594 B2 JP H0565594B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- descaling
- treatment
- sulfuric acid
- aqueous solution
- immersion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 50
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 25
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims description 24
- 238000007654 immersion Methods 0.000 claims description 24
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 22
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N Fluorane Chemical compound F KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 claims description 15
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 claims description 11
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims description 11
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims description 8
- 230000006378 damage Effects 0.000 claims description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 11
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 11
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 9
- 229960002050 hydrofluoric acid Drugs 0.000 description 9
- 238000010301 surface-oxidation reaction Methods 0.000 description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 5
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 4
- 239000002436 steel type Substances 0.000 description 4
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 3
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 2
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 238000002161 passivation Methods 0.000 description 2
- YCKRFDGAMUMZLT-UHFFFAOYSA-N Fluorine atom Chemical compound [F] YCKRFDGAMUMZLT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011737 fluorine Substances 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000005488 sandblasting Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
- C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
- C23G1/02—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with acid solutions
- C23G1/08—Iron or steel
- C23G1/086—Iron or steel solutions containing HF
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明はステンレス鋼の表面酸化スケール、特
に鋼種がCr系、Cr−Ni系であつても、熱間圧延
ステンレス鋼の表面酸化スケールを短時間に除去
することができる脱スケール方法に関する。 （従来技術） 従来ステンレス鋼の表面酸化スケールの脱スケ
ールは(1)スケールブレーカー、シヨツトブラスト
などのメカニカル処理によりスケールに亀裂を入
れたり、スケールを破壊したりした後、硝酸−フ
ツ酸の混酸水溶液に浸漬する方法、(2)前記のよう
なメカニカル処理を施した後、中性塩電解処理を
施し、その後硝酸−フツ酸の混酸水溶液に浸漬す
る方法などにより主として行なわれていた。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら前記(1)の方法は脱スケールを脱ス
ケール能力の弱い酸洗によつて行なわなければな
らないため、ステンレス鋼の代表的鋼種である
SUS304やSUS430など一般にCr系やCr−Ni系の
鋼種に対する脱スケール能力が弱いものであつ
た。このため従来これらの鋼種のものを脱スケー
ルする際には混酸水溶液の酸濃度を高くしたり、
ラインスピードを遅くして浸漬時間を長くしたり
していたが、このようにすると酸の使用量が多く
なり、しかも生産性も低くなることから、脱スケ
ール費が高くなるという欠点があつた。 これに対して、(2)の方法は中性塩電解処理が施
されるため、(1)の方法より脱スケール時間が短縮
されるものであつたが、完全に脱スケールするに
は混酸水溶液中への浸漬時間をやはりある程度長
くする必要があつた。またこの(2)の方法はCr−
Ni系の鋼種に対する脱スケール能力は大きいも
のであつたが、Cr系の鋼種に対しては脱スケー
ル能力が弱いため、Cr系の鋼種の脱スケールに
はラインスピードを遅くするか、生産量が多い場
合には別に設備を設けなければならないという欠
点があつた。 （問題点を解決するための手段） 本発明は従来のステンレス鋼の脱スケール方法
は硝酸−フツ酸の混酸水溶液の脱スケール能力が
弱いため、浸漬時間が長くなり、脱スケール費が
高くなつたり、別にCr系の脱スケール設備が必
要であつた点に鑑み、鋼種がCr系およびCr−Ni
系であつても、表面酸化スケールを短時間に脱ス
ケールすることができる方法を提供するものであ
る。 本発明者らはステンレス鋼の鋼種がCr系およ
びCr−Ni系であつても、表面酸化スケールを短
時間に脱スケールすることができる方法を開発す
べく種々検討を重ねた結果、従来の前記(2)の脱ス
ケール方法のごとくメカニカル処理と中性塩電解
処理とを順次施した後、硫酸水溶液に浸漬する
と、鋼種がCr系およびCr−Ni系であつても短時
間脱スケールできることを見出だしたのである。
特に硫酸水溶液に浸漬すると、Cr−Ni系の鋼種
のものよりもCr系の鋼種のものの方がむしろ短
時間に脱スケールできるのである。 しかし硫酸水溶液に浸漬したままであると、表
面が荒れた状態で、しかも不動態化も不十分で、
耐食性が劣るという品質上の問題が生じたのであ
る。そこで本発明者らはかかる問題を解決するた
めに硫酸水溶液に浸漬した後硝酸−フツ酸の混酸
水溶液に浸漬して、表面の平滑化と不動態化を行
うようにしたのである。この混酸水溶液中への浸
漬は硫酸水溶液への浸漬により脱スケールがかな
り行なわれているので、従来法より短時間にする
ことができる。 かくして本発明者らはステンレス鋼を脱スケー
ルするに際し、第１段階として、スケールに亀裂
もしくは破壊をもたらすメカニカル処理を施し、
第２段階として、中性塩電解処理を施し、第３段
階として、硫酸水溶液に浸漬する硫酸浸漬処理を
施し、第４段階として、硝酸−フツ酸の混酸水溶
液に浸漬する混酸浸漬処理を施すことを特徴とす
るステンレス鋼の脱スケール方法を開発したので
ある。 硫酸水溶液による脱スケールは普通鋼の脱スケ
ールにおいては一般的な方法であるが、ステンレ
ス鋼の脱スケールでは行なわれていない。これは
硫酸水溶液による脱スケール機構が母材を溶解し
てスケールを剥離させる機構であるのに対して、
ステンレス鋼の表面酸化スケールは普通鋼の表面
酸化スケールに比べて緻密で堅固なため、母材へ
の酸水溶液の浸透が遅く、かつ母材の耐食性も優
れているため、容易に脱スケールできないからで
ある。 本発明では従来ステンレス鋼の脱スケールにお
いては行なわれていなかつたこの硫酸水溶液によ
る脱スケールを行なうようにしたのであるが、硫
酸水溶液への浸漬処理はメカニカル処理と中性塩
電解処理とを施した後に行うことを必要とする。
これはステンレス鋼の表面酸化スケールの場合、
組成がCr2O3である緻密で堅固なスケール層が母
材近くにあつて、メカニカル処理を施した後に硫
酸水溶液に浸漬しても脱スケールできないからで
ある。一方メカニカル処理後に中性塩電解処理を
施すと、目視ではどの程度脱スケールされたかは
ほとんど識別できないが、前記スケール層は電気
化学的に溶解されてしまい、その後の脱スケール
が硫酸水溶液で容易にできるようになるのであ
る。 第１図は硫酸浸漬処理する際の硫酸水溶液の硫
酸濃度および温度と酸洗減量との関係をシヨツト
ブラスト処理および中性塩電解処理済みの
SUS430熱延鋼帯を用いて調査した結果を示した
ものであるが、硫酸濃度が100ｇ／以上になる
と、酸洗減量は大幅に増加する。しかし200ｇ／
を越えるとほぼ横ばいになる。従つて硫酸濃度
としては下限を100ｇ／以上に、上限はコスト
面、管理面を考慮すると300ｇ／以下にするの
が好ましい。一方温度が70℃以上になると、酸洗
減量は大幅に増加し、温度が高くなる程増加す
る。従つて温度は下限を70℃以上に、上限はコス
ト面、管理面を考慮すると95℃以下にするのが好
ましい。本発明において、第１段階で施すメカニ
カル処理は表面酸化スケールに亀裂を与えたり、
スケールを破壊したりして、第２段階の中性塩電
解処理を容易にするためのもので、スケールに亀
裂や破壊をもたらすことができる処理であれば、
どのような処理であつてもよい。例えば亀裂を与
える処理としては従来曲げ加工や引張り加工が、
また破壊する処理としてはシヨツトブラストやサ
ンドブラストなどのブラスト加工が行なわれてい
るが、これらのいずれの処理でもよく、また併用
でもよい。 第２段階で施す中性塩電解処理は前述のごと
く、組成がCr2O3である緻密で堅固なスケール層
を溶解するために施す処理であつて、従来の処理
方法でよい。 第４段階で施す硝酸−フツ酸の混酸水溶液への
浸漬処理は前述のごとく母材を溶解して荒れた表
面を平滑にするとともに、不動態化処理を行なう
ための処理であるが、硫酸浸漬処理で脱スケール
されていないスケールをも母材溶解により除去し
て、脱スケールを完全にすることをも目的として
いる。この処理での処理条件は特に限定はなく、
従来の公知条件でよい。 次に実施例により本発明を説明する。 （実施例） SUS430およびSUS304の熱延鋼帯を本発明法
および従来法の前記(1)、(2)の方法により脱スケー
ルして、最終段階の硝酸−フツ酸の混酸水溶液へ
の浸漬時間と脱スケール状態との関係を調査した
ところ、第２図に示すような結果が得られた。な
お調査は第１表に示すように本発明法、従来法と
もシヨツトブラスト処理および中性塩電解処理を
同一条件で施し、また混酸浸漬処理の際の酸濃度
および温度も同一にして行なつた。
に鋼種がCr系、Cr−Ni系であつても、熱間圧延
ステンレス鋼の表面酸化スケールを短時間に除去
することができる脱スケール方法に関する。 （従来技術） 従来ステンレス鋼の表面酸化スケールの脱スケ
ールは(1)スケールブレーカー、シヨツトブラスト
などのメカニカル処理によりスケールに亀裂を入
れたり、スケールを破壊したりした後、硝酸−フ
ツ酸の混酸水溶液に浸漬する方法、(2)前記のよう
なメカニカル処理を施した後、中性塩電解処理を
施し、その後硝酸−フツ酸の混酸水溶液に浸漬す
る方法などにより主として行なわれていた。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら前記(1)の方法は脱スケールを脱ス
ケール能力の弱い酸洗によつて行なわなければな
らないため、ステンレス鋼の代表的鋼種である
SUS304やSUS430など一般にCr系やCr−Ni系の
鋼種に対する脱スケール能力が弱いものであつ
た。このため従来これらの鋼種のものを脱スケー
ルする際には混酸水溶液の酸濃度を高くしたり、
ラインスピードを遅くして浸漬時間を長くしたり
していたが、このようにすると酸の使用量が多く
なり、しかも生産性も低くなることから、脱スケ
ール費が高くなるという欠点があつた。 これに対して、(2)の方法は中性塩電解処理が施
されるため、(1)の方法より脱スケール時間が短縮
されるものであつたが、完全に脱スケールするに
は混酸水溶液中への浸漬時間をやはりある程度長
くする必要があつた。またこの(2)の方法はCr−
Ni系の鋼種に対する脱スケール能力は大きいも
のであつたが、Cr系の鋼種に対しては脱スケー
ル能力が弱いため、Cr系の鋼種の脱スケールに
はラインスピードを遅くするか、生産量が多い場
合には別に設備を設けなければならないという欠
点があつた。 （問題点を解決するための手段） 本発明は従来のステンレス鋼の脱スケール方法
は硝酸−フツ酸の混酸水溶液の脱スケール能力が
弱いため、浸漬時間が長くなり、脱スケール費が
高くなつたり、別にCr系の脱スケール設備が必
要であつた点に鑑み、鋼種がCr系およびCr−Ni
系であつても、表面酸化スケールを短時間に脱ス
ケールすることができる方法を提供するものであ
る。 本発明者らはステンレス鋼の鋼種がCr系およ
びCr−Ni系であつても、表面酸化スケールを短
時間に脱スケールすることができる方法を開発す
べく種々検討を重ねた結果、従来の前記(2)の脱ス
ケール方法のごとくメカニカル処理と中性塩電解
処理とを順次施した後、硫酸水溶液に浸漬する
と、鋼種がCr系およびCr−Ni系であつても短時
間脱スケールできることを見出だしたのである。
特に硫酸水溶液に浸漬すると、Cr−Ni系の鋼種
のものよりもCr系の鋼種のものの方がむしろ短
時間に脱スケールできるのである。 しかし硫酸水溶液に浸漬したままであると、表
面が荒れた状態で、しかも不動態化も不十分で、
耐食性が劣るという品質上の問題が生じたのであ
る。そこで本発明者らはかかる問題を解決するた
めに硫酸水溶液に浸漬した後硝酸−フツ酸の混酸
水溶液に浸漬して、表面の平滑化と不動態化を行
うようにしたのである。この混酸水溶液中への浸
漬は硫酸水溶液への浸漬により脱スケールがかな
り行なわれているので、従来法より短時間にする
ことができる。 かくして本発明者らはステンレス鋼を脱スケー
ルするに際し、第１段階として、スケールに亀裂
もしくは破壊をもたらすメカニカル処理を施し、
第２段階として、中性塩電解処理を施し、第３段
階として、硫酸水溶液に浸漬する硫酸浸漬処理を
施し、第４段階として、硝酸−フツ酸の混酸水溶
液に浸漬する混酸浸漬処理を施すことを特徴とす
るステンレス鋼の脱スケール方法を開発したので
ある。 硫酸水溶液による脱スケールは普通鋼の脱スケ
ールにおいては一般的な方法であるが、ステンレ
ス鋼の脱スケールでは行なわれていない。これは
硫酸水溶液による脱スケール機構が母材を溶解し
てスケールを剥離させる機構であるのに対して、
ステンレス鋼の表面酸化スケールは普通鋼の表面
酸化スケールに比べて緻密で堅固なため、母材へ
の酸水溶液の浸透が遅く、かつ母材の耐食性も優
れているため、容易に脱スケールできないからで
ある。 本発明では従来ステンレス鋼の脱スケールにお
いては行なわれていなかつたこの硫酸水溶液によ
る脱スケールを行なうようにしたのであるが、硫
酸水溶液への浸漬処理はメカニカル処理と中性塩
電解処理とを施した後に行うことを必要とする。
これはステンレス鋼の表面酸化スケールの場合、
組成がCr2O3である緻密で堅固なスケール層が母
材近くにあつて、メカニカル処理を施した後に硫
酸水溶液に浸漬しても脱スケールできないからで
ある。一方メカニカル処理後に中性塩電解処理を
施すと、目視ではどの程度脱スケールされたかは
ほとんど識別できないが、前記スケール層は電気
化学的に溶解されてしまい、その後の脱スケール
が硫酸水溶液で容易にできるようになるのであ
る。 第１図は硫酸浸漬処理する際の硫酸水溶液の硫
酸濃度および温度と酸洗減量との関係をシヨツト
ブラスト処理および中性塩電解処理済みの
SUS430熱延鋼帯を用いて調査した結果を示した
ものであるが、硫酸濃度が100ｇ／以上になる
と、酸洗減量は大幅に増加する。しかし200ｇ／
を越えるとほぼ横ばいになる。従つて硫酸濃度
としては下限を100ｇ／以上に、上限はコスト
面、管理面を考慮すると300ｇ／以下にするの
が好ましい。一方温度が70℃以上になると、酸洗
減量は大幅に増加し、温度が高くなる程増加す
る。従つて温度は下限を70℃以上に、上限はコス
ト面、管理面を考慮すると95℃以下にするのが好
ましい。本発明において、第１段階で施すメカニ
カル処理は表面酸化スケールに亀裂を与えたり、
スケールを破壊したりして、第２段階の中性塩電
解処理を容易にするためのもので、スケールに亀
裂や破壊をもたらすことができる処理であれば、
どのような処理であつてもよい。例えば亀裂を与
える処理としては従来曲げ加工や引張り加工が、
また破壊する処理としてはシヨツトブラストやサ
ンドブラストなどのブラスト加工が行なわれてい
るが、これらのいずれの処理でもよく、また併用
でもよい。 第２段階で施す中性塩電解処理は前述のごと
く、組成がCr2O3である緻密で堅固なスケール層
を溶解するために施す処理であつて、従来の処理
方法でよい。 第４段階で施す硝酸−フツ酸の混酸水溶液への
浸漬処理は前述のごとく母材を溶解して荒れた表
面を平滑にするとともに、不動態化処理を行なう
ための処理であるが、硫酸浸漬処理で脱スケール
されていないスケールをも母材溶解により除去し
て、脱スケールを完全にすることをも目的として
いる。この処理での処理条件は特に限定はなく、
従来の公知条件でよい。 次に実施例により本発明を説明する。 （実施例） SUS430およびSUS304の熱延鋼帯を本発明法
および従来法の前記(1)、(2)の方法により脱スケー
ルして、最終段階の硝酸−フツ酸の混酸水溶液へ
の浸漬時間と脱スケール状態との関係を調査した
ところ、第２図に示すような結果が得られた。な
お調査は第１表に示すように本発明法、従来法と
もシヨツトブラスト処理および中性塩電解処理を
同一条件で施し、また混酸浸漬処理の際の酸濃度
および温度も同一にして行なつた。
【表】
脱スケールの状態はＡ〜Ｆのランクに分けて判
定したが、最良のＡランクの状態によるのに従来
法の(1)の方法ではSUS430で約120秒間、SUS304
で約90秒間混酸水溶液中に浸漬しなければならな
かつた。また従来法の(2)の方法でもSUS430で約
80秒間、SUS304で約60秒間浸漬しなければなら
なかつた。これに対して本発明法ではSUS430で
30秒間、SUS304で約45秒間浸漬するだけでよ
く、しかも従来法とは逆にSUS430の方が浸漬時
間を短くすることができた。 （効果） 以上のごとく、本発明法によれば従来法におい
て脱スケール上時間を要して障害となつていた硝
酸−フツ酸の混酸水溶液への浸漬時間を大幅に短
縮することができるので、脱スケール時間を大幅
に短縮できる。 また従来法では時間を要していたSUS304に代
表されるCr−Ni系の鋼種のものの脱スケールを
Cr系のものより短時間に行なうことができる。 さらに混酸水溶液中への浸漬時間が短縮される
ので、浸漬の際発生するNOxガスやフツ素ガス
の発生量が少なくなり、作業環境保全上極めて好
ましいものである。
定したが、最良のＡランクの状態によるのに従来
法の(1)の方法ではSUS430で約120秒間、SUS304
で約90秒間混酸水溶液中に浸漬しなければならな
かつた。また従来法の(2)の方法でもSUS430で約
80秒間、SUS304で約60秒間浸漬しなければなら
なかつた。これに対して本発明法ではSUS430で
30秒間、SUS304で約45秒間浸漬するだけでよ
く、しかも従来法とは逆にSUS430の方が浸漬時
間を短くすることができた。 （効果） 以上のごとく、本発明法によれば従来法におい
て脱スケール上時間を要して障害となつていた硝
酸−フツ酸の混酸水溶液への浸漬時間を大幅に短
縮することができるので、脱スケール時間を大幅
に短縮できる。 また従来法では時間を要していたSUS304に代
表されるCr−Ni系の鋼種のものの脱スケールを
Cr系のものより短時間に行なうことができる。 さらに混酸水溶液中への浸漬時間が短縮される
ので、浸漬の際発生するNOxガスやフツ素ガス
の発生量が少なくなり、作業環境保全上極めて好
ましいものである。
第１図は硫酸浸漬処理における硫酸水溶液の硫
酸濃度および温度と酸洗減量との関係を示す立体
グラフである。第２図は実施例において本発明法
および従来法によりステンレス鋼熱延鋼帯を脱ス
ケールした場合の硝酸−フツ酸の混酸水溶液中へ
の浸漬時間と脱スケール状態との関係を示すグラ
フである。
酸濃度および温度と酸洗減量との関係を示す立体
グラフである。第２図は実施例において本発明法
および従来法によりステンレス鋼熱延鋼帯を脱ス
ケールした場合の硝酸−フツ酸の混酸水溶液中へ
の浸漬時間と脱スケール状態との関係を示すグラ
フである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ステンレス鋼を脱スケールするに際し、第１
段階として、スケールに亀裂もしくは破壊をもた
らすメカニカル処理を施し、第２段階として、中
性塩電解処理を施し、第３段階として、硫酸水溶
液に浸漬する硫酸浸漬処理を施し、第４段階とし
て、硝酸−フツ酸の混酸水溶液に浸漬する混酸浸
漬処理を施すことを特徴とするステンレス鋼の脱
スケール方法。 ２ 硫酸浸漬処理を硫酸濃度100〜300ｇ／、温
度70〜95℃の水溶液に浸漬することにより施すこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載のス
テンレス鋼の脱スケール方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10975685A JPS61266588A (ja) | 1985-05-22 | 1985-05-22 | ステンレス鋼の脱スケ−ル方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10975685A JPS61266588A (ja) | 1985-05-22 | 1985-05-22 | ステンレス鋼の脱スケ−ル方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61266588A JPS61266588A (ja) | 1986-11-26 |
| JPH0565594B2 true JPH0565594B2 (ja) | 1993-09-20 |
Family
ID=14518443
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10975685A Granted JPS61266588A (ja) | 1985-05-22 | 1985-05-22 | ステンレス鋼の脱スケ−ル方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61266588A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003027298A (ja) * | 2001-07-18 | 2003-01-29 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼帯のデスケーリング方法 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2517353B2 (ja) * | 1988-03-14 | 1996-07-24 | 日新製鋼株式会社 | ステンレス鋼帯の脱スケ―ル方法 |
| JPH0649209B2 (ja) * | 1988-06-22 | 1994-06-29 | 日新製鋼株式会社 | ステンレス鋼連鋳スラブの表面手入れ方法 |
| AT394734B (de) * | 1988-11-15 | 1992-06-10 | Andritz Ag Maschf | Verfahren und anlage zum beizen von edelstahlbaendern |
| AT395601B (de) * | 1990-07-27 | 1993-02-25 | Andritz Ag Maschf | Verfahren zum beizen von edelstahl |
| JPH05230681A (ja) * | 1992-02-19 | 1993-09-07 | Nippon Steel Corp | フェライト系ステンレス鋼熱延材の酸洗方法 |
-
1985
- 1985-05-22 JP JP10975685A patent/JPS61266588A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003027298A (ja) * | 2001-07-18 | 2003-01-29 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼帯のデスケーリング方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61266588A (ja) | 1986-11-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH08170200A (ja) | 冷間圧延されたストリップ状又はシート状のステンレス鋼の処理方法 | |
| JP4662685B2 (ja) | オーステナイト系ステンレス鋼の耐食性を改善する表面処理 | |
| JPH0565594B2 (ja) | ||
| US7138069B2 (en) | Method of surface-finishing stainless steel after descaling | |
| US3429792A (en) | Method of electrolytically descaling and pickling steel | |
| JP4348464B2 (ja) | 金属製品を処理する方法 | |
| JPH0142360B2 (ja) | ||
| JPS5921960B2 (ja) | 金属体のスケ−ル除去方法 | |
| JPH10324986A (ja) | 高Ｃｒステンレス鋼の脱スケール用アルカリ溶融塩浴 | |
| JPH01162786A (ja) | 高強度オーステナイト系ステンレス鋼の酸洗方法 | |
| JPH01288A (ja) | クロム系ステンレス熱間圧延鋼帯の脱スケール方法 | |
| Tamba et al. | Anodic pickling of stainless steels in sulphuric acid | |
| JPS6345480B2 (ja) | ||
| JP2966188B2 (ja) | フェライト系ステンレス焼鈍鋼帯のデスケーリング方法 | |
| JP2517353B2 (ja) | ステンレス鋼帯の脱スケ―ル方法 | |
| JPS6261672B2 (ja) | ||
| DE19721135A1 (de) | Verfahren zur Oberflächenbehandlung von aus Edelstahl bestehendem Behandlungsgut | |
| JPS6054391B2 (ja) | ステンレス鋼の酸洗方法 | |
| JPH0665765A (ja) | ステンレス鋼帯の高速酸洗処理法 | |
| JP3457464B2 (ja) | オーステナイト系ステンレス熱延鋼帯の平滑酸洗方法 | |
| KR100514781B1 (ko) | 환원방식의 전처리에 의한 마르텐사이트계 스테인레스강선재의 산세 방법 | |
| JP3949846B2 (ja) | ステンレス鋼の脱スケール方法 | |
| JPS5850315B2 (ja) | ネツカンアツエンステンレスコウタイノ ダツスケ−ルホウホウ | |
| JP2981167B2 (ja) | ステンレス鋼板の溶接方法 | |
| JP5040182B2 (ja) | ステンレス鋼材の酸洗方法及び製造方法 |