JPS61266588A - ステンレス鋼の脱スケ−ル方法 - Google Patents
ステンレス鋼の脱スケ−ル方法Info
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- JPS61266588A JPS61266588A JP10975685A JP10975685A JPS61266588A JP S61266588 A JPS61266588 A JP S61266588A JP 10975685 A JP10975685 A JP 10975685A JP 10975685 A JP10975685 A JP 10975685A JP S61266588 A JPS61266588 A JP S61266588A
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- C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
- C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
- C23G1/02—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with acid solutions
- C23G1/08—Iron or steel
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- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はステンレス鋼の表面酸化スケール、特に鋼種が
Ｃｒ糸、Ｃｒ−Ｎｉ系であっても、熱間圧延ステンレス
鋼の表面酸化スケールを短時間に除去することができる
脱スケール方法に関する。
Ｃｒ糸、Ｃｒ−Ｎｉ系であっても、熱間圧延ステンレス
鋼の表面酸化スケールを短時間に除去することができる
脱スケール方法に関する。
（従来技術）
従来ステンレス鋼の表面酸化スケールの脱スケールは（
１）スケールブレーカ−、シ３ットフラストなどのメカ
ニカル処理に上りスケールに亀裂を入れたり、スケール
を破壊したりした後、硝酸−７７酸の混酸水溶液に浸漬
する方法、（２）前記のようなメカニカル処理を施した
後、中性塩電解処理を施し、その後硝酸−７７酸の混酸
水溶液に浸漬する方法などにより主として行なわれてい
た。
１）スケールブレーカ−、シ３ットフラストなどのメカ
ニカル処理に上りスケールに亀裂を入れたり、スケール
を破壊したりした後、硝酸−７７酸の混酸水溶液に浸漬
する方法、（２）前記のようなメカニカル処理を施した
後、中性塩電解処理を施し、その後硝酸−７７酸の混酸
水溶液に浸漬する方法などにより主として行なわれてい
た。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら前記（１）の方法は脱スケールを脱スケー
ル能力の弱い酸洗によって行なわなければならないため
、ステンレス鋼の代表的鋼種である５ＵＳ３０４や５Ｏ
Ｓ４３０など一般にＣｒ系やＣｒ−Ｎｉ系の鋼種に対す
る脱スケール能力が弱いものであった。このため従来こ
れらの＃４種のものを脱スケールする際には混酸水溶液
の酸濃度を高くしたり、ラインスピードを遅くして浸漬
時間を長くしたりしていたが、このようにすると酸の使
用量が多くなり、しかも生産性も低くなることから、脱
スケール冑が高くなるという欠点があった。
ル能力の弱い酸洗によって行なわなければならないため
、ステンレス鋼の代表的鋼種である５ＵＳ３０４や５Ｏ
Ｓ４３０など一般にＣｒ系やＣｒ−Ｎｉ系の鋼種に対す
る脱スケール能力が弱いものであった。このため従来こ
れらの＃４種のものを脱スケールする際には混酸水溶液
の酸濃度を高くしたり、ラインスピードを遅くして浸漬
時間を長くしたりしていたが、このようにすると酸の使
用量が多くなり、しかも生産性も低くなることから、脱
スケール冑が高くなるという欠点があった。
これに対して、（２）の方法は中性塩電解処理が施され
るため、（１）の方法より脱スケール時間が短縮される
ものであったが、完全に脱スケールするには混酸水溶液
中への浸漬時間をやはりある程度長くする必要があった
。またこの（２）の方法はＣｒ−Ｎｉ系の鋼種に対する
脱スケール能力は大きいものであったが、Ｃｒ系の鋼種
に対しては脱スケール能力が弱いため、Ｃｒ系の鋼種の
脱スケールにはラインスピードを遅くするか、生産量が
多い場合には別に設備を設けなければならないという欠
点があった。
るため、（１）の方法より脱スケール時間が短縮される
ものであったが、完全に脱スケールするには混酸水溶液
中への浸漬時間をやはりある程度長くする必要があった
。またこの（２）の方法はＣｒ−Ｎｉ系の鋼種に対する
脱スケール能力は大きいものであったが、Ｃｒ系の鋼種
に対しては脱スケール能力が弱いため、Ｃｒ系の鋼種の
脱スケールにはラインスピードを遅くするか、生産量が
多い場合には別に設備を設けなければならないという欠
点があった。
（問題点を解決するための手段）
本発明は従来のステンレス鋼の脱スケール方法は硝酸−
フッ酸の混酸水溶液の脱スケール能力が弱いため、浸漬
時間が長くなり、脱スケール費が高くなったり、別にＣ
ｒ系の脱スケール設備が必要であった点にＣみ、鋼種が
Ｃｒ系およびＣｒ−Ｎｉ系であっても、表面酸化スケー
ルを短時間に脱スケールすることができる方法を提供す
るものである。
フッ酸の混酸水溶液の脱スケール能力が弱いため、浸漬
時間が長くなり、脱スケール費が高くなったり、別にＣ
ｒ系の脱スケール設備が必要であった点にＣみ、鋼種が
Ｃｒ系およびＣｒ−Ｎｉ系であっても、表面酸化スケー
ルを短時間に脱スケールすることができる方法を提供す
るものである。
本発明者らはステンレス鋼の鋼種がＣｒ系およゾＣｒ−
旧系であっても、表面酸化スケールを短時間に脱スケー
ルすることができる方法を開発すべく種々検討を重ねた
結果、従来の前記（２）の脱スケール方法のごとくメカ
ニカル処理と中性塩電解処理とを順次施した後、硫酸水
溶液に浸漬すると、鋼種がＣｒＸ％およびＣｒ−Ｎｉ系
であっても短時間脱スケールできることを見出だしたの
である。特に硫酸水溶液に浸漬すると、Ｃｒ−旧糸の鋼
種のものよりもＣｒ系のＲ種のものの方がむしろ短時間
に脱スケールできるのである。
旧系であっても、表面酸化スケールを短時間に脱スケー
ルすることができる方法を開発すべく種々検討を重ねた
結果、従来の前記（２）の脱スケール方法のごとくメカ
ニカル処理と中性塩電解処理とを順次施した後、硫酸水
溶液に浸漬すると、鋼種がＣｒＸ％およびＣｒ−Ｎｉ系
であっても短時間脱スケールできることを見出だしたの
である。特に硫酸水溶液に浸漬すると、Ｃｒ−旧糸の鋼
種のものよりもＣｒ系のＲ種のものの方がむしろ短時間
に脱スケールできるのである。
しかし硫酸水溶液に浸漬したままであると、表面が荒れ
た状態で、しかも不動態化も不十分で、耐食性が劣ると
いう品質上の問題が生じたのである。そこで本発明者ら
はかかる問題を解決するために硫酸水溶液に浸漬した後
硝＠−７７酸の混酸水溶液に浸漬して、表面の平滑化と
不動態化を行うようにしたのである。この混酸水溶液中
への浸漬は硫酸水溶液への浸漬により脱スケールがかな
り行なわれているので、従来法より短時間にすることが
できる。
た状態で、しかも不動態化も不十分で、耐食性が劣ると
いう品質上の問題が生じたのである。そこで本発明者ら
はかかる問題を解決するために硫酸水溶液に浸漬した後
硝＠−７７酸の混酸水溶液に浸漬して、表面の平滑化と
不動態化を行うようにしたのである。この混酸水溶液中
への浸漬は硫酸水溶液への浸漬により脱スケールがかな
り行なわれているので、従来法より短時間にすることが
できる。
かくして本発明者らはステンレスｗ４を脱スケールする
に際し、第１段階として、スケールに亀裂もしくは破壊
をもたらすメカニカル処理を施し、第２段階として、中
性塩電解処理を施し、第３段階として、硫酸水溶液に浸
漬する硫酸浸漬処理を施し、第４段階として、硝酸−フ
ッ酸の混酸水溶液に浸漬する混酸浸漬処理を施すことを
特徴とするステンレス鋼の脱スケール方法を開発したの
である。
に際し、第１段階として、スケールに亀裂もしくは破壊
をもたらすメカニカル処理を施し、第２段階として、中
性塩電解処理を施し、第３段階として、硫酸水溶液に浸
漬する硫酸浸漬処理を施し、第４段階として、硝酸−フ
ッ酸の混酸水溶液に浸漬する混酸浸漬処理を施すことを
特徴とするステンレス鋼の脱スケール方法を開発したの
である。
硫酸水溶液による脱スケールは普通鋼の脱スケールにお
いては一般的な方法であるが、ステンレス鋼の脱スケー
ルでは行なわれていない。これは硫酸水溶液による脱ス
ケール８！構が母材を溶解してスケールを剥離させる機
構であるのに対して、ステンレス鋼の表面酸化スケール
は普通鋼の表面酸化スケールに比べて緻密で堅固なため
、母材への酸水溶液の浸透が遅く、かつ母材の耐食性も
優れているため、容易に脱スケールできないからである
。
いては一般的な方法であるが、ステンレス鋼の脱スケー
ルでは行なわれていない。これは硫酸水溶液による脱ス
ケール８！構が母材を溶解してスケールを剥離させる機
構であるのに対して、ステンレス鋼の表面酸化スケール
は普通鋼の表面酸化スケールに比べて緻密で堅固なため
、母材への酸水溶液の浸透が遅く、かつ母材の耐食性も
優れているため、容易に脱スケールできないからである
。
本発明では従来ステンレス鋼の脱スケールにおいては行
なわれていなかったこの硫酸水溶液による脱スケールを
行なうようにしたのであるが、硫酸水溶液への浸漬処理
はメカニカル処理と中性塩電解処理とを施した後に行う
ことを必要とするにれはステンレス鋼の表面酸化スケー
ルの場合、組成がＣｒ２０−である緻密で堅固なスケー
ル層が母材近くにあって、メカニカル処理を施した後に
硫酸水溶液に浸漬しても脱スケールできないからである
。一方メカニカル処理後に中性塩電解処理を施すと、目
視ではどの程度脱スケールされたかはほとんど識別でき
ないが、前記スケール層は電気化学的に溶解されでしま
い、その後の脱スケールが硫酸水溶液で容易にできるよ
うになるのである。
なわれていなかったこの硫酸水溶液による脱スケールを
行なうようにしたのであるが、硫酸水溶液への浸漬処理
はメカニカル処理と中性塩電解処理とを施した後に行う
ことを必要とするにれはステンレス鋼の表面酸化スケー
ルの場合、組成がＣｒ２０−である緻密で堅固なスケー
ル層が母材近くにあって、メカニカル処理を施した後に
硫酸水溶液に浸漬しても脱スケールできないからである
。一方メカニカル処理後に中性塩電解処理を施すと、目
視ではどの程度脱スケールされたかはほとんど識別でき
ないが、前記スケール層は電気化学的に溶解されでしま
い、その後の脱スケールが硫酸水溶液で容易にできるよ
うになるのである。
第１図は硫酸浸漬処理する際の硫酸水溶液の硫酸濃度お
よび温度と酸洗減量との関係をショツトブラスト処理お
よび中性塩電解処理済みの５ＵＳ４３０熱延鋼帯を用い
て調査した結果を示したものであるが、硫酸濃度が１０
０９７ｅ以上になると、酸洗減量は大幅に増加する。し
かし２００９／ｅを越えるとほぼ横ばいになる。従って
硫酸濃度としては下限を１００９７ｅ以上に、上限はコ
スト面、管理面を考慮すると３００９７ｅ以下にするの
が好ましい。一方温度が７０℃以上になると、酸洗減量
は大幅に増加し、温度が高くなる程増加する。
よび温度と酸洗減量との関係をショツトブラスト処理お
よび中性塩電解処理済みの５ＵＳ４３０熱延鋼帯を用い
て調査した結果を示したものであるが、硫酸濃度が１０
０９７ｅ以上になると、酸洗減量は大幅に増加する。し
かし２００９／ｅを越えるとほぼ横ばいになる。従って
硫酸濃度としては下限を１００９７ｅ以上に、上限はコ
スト面、管理面を考慮すると３００９７ｅ以下にするの
が好ましい。一方温度が７０℃以上になると、酸洗減量
は大幅に増加し、温度が高くなる程増加する。
従って温度は下限を７０℃以上に、上限はコスト面、管
理面を考慮すると９５℃以下にするのが好ましい。 本
発明において、第１段階で施すメカニカル処理は表面酸
化スケールに亀裂を与えたり、スケールを破壊したりし
て、第２段階の中性塩電解処理を容易にするためのもの
で、スケールに亀裂や破壊をもたらすことができる処理
であれば、どのような処理であってもよい０例えば亀裂
を与える処理としては従来曲げ加工や引張り加工が、ま
た破壊する処理としてはショツトブラストやサンドブラ
ストなどのブラスト加工が行なわれているが、これらの
いずれの処理でもよく、また併用でもよい。
理面を考慮すると９５℃以下にするのが好ましい。 本
発明において、第１段階で施すメカニカル処理は表面酸
化スケールに亀裂を与えたり、スケールを破壊したりし
て、第２段階の中性塩電解処理を容易にするためのもの
で、スケールに亀裂や破壊をもたらすことができる処理
であれば、どのような処理であってもよい０例えば亀裂
を与える処理としては従来曲げ加工や引張り加工が、ま
た破壊する処理としてはショツトブラストやサンドブラ
ストなどのブラスト加工が行なわれているが、これらの
いずれの処理でもよく、また併用でもよい。
ｆ５２段階で施す中性塩電解処理は前述のごとく、組成
がＣｒ２Ｌであるｍ密で堅固なスケール層を溶解するた
めに施す処理であって、従来の処理方法でよい。
がＣｒ２Ｌであるｍ密で堅固なスケール層を溶解するた
めに施す処理であって、従来の処理方法でよい。
第４段階で施す硝酸−７７酸の混酸水溶液への浸漬処理
は前述のごとく母材を溶解して荒れた表面を平滑にする
とともに、不動態化処理を行なうための処理であるが、
硫酸浸漬処理で脱スケールされていないスケールをも母
材溶解により除去シて、脱スケールを完全にすることを
も目的としている。この処理での処理条件は特に限定は
なく、従来の公知条件でよい。
は前述のごとく母材を溶解して荒れた表面を平滑にする
とともに、不動態化処理を行なうための処理であるが、
硫酸浸漬処理で脱スケールされていないスケールをも母
材溶解により除去シて、脱スケールを完全にすることを
も目的としている。この処理での処理条件は特に限定は
なく、従来の公知条件でよい。
次に実施例により本発明を説明する。
（実施例）
ＳＵＳ４３０および５ＩＩＳ３０４の熱延鋼帯を本発明
法および従来法の前記（１）、（２）の方法により脱ス
ケールして、最終段階の硝酸−７７酸の混酸水溶液への
浸漬時間と脱スケール状態との関係を調査した □と
ころ、第２図に示すような結果が得られた。なお調査は
第１表に示すように本発明法、従来法ともショツトブラ
スト処理および中性塩電解処理を同一条件で施し、また
混酸浸漬処理の際の酸濃度および温度も同一にして行な
った。
法および従来法の前記（１）、（２）の方法により脱ス
ケールして、最終段階の硝酸−７７酸の混酸水溶液への
浸漬時間と脱スケール状態との関係を調査した □と
ころ、第２図に示すような結果が得られた。なお調査は
第１表に示すように本発明法、従来法ともショツトブラ
スト処理および中性塩電解処理を同一条件で施し、また
混酸浸漬処理の際の酸濃度および温度も同一にして行な
った。
説スケールの状態はＡ−Ｆのランクに分けて判定したが
、最良のＡランクの状態にするのに従来広の（１）の方
法では５ＵＳ４３０で約１２０秒間、５ＵＳ３０４で約
９０秒間混酸水溶液中に浸漬しなければなちなかった。
、最良のＡランクの状態にするのに従来広の（１）の方
法では５ＵＳ４３０で約１２０秒間、５ＵＳ３０４で約
９０秒間混酸水溶液中に浸漬しなければなちなかった。
また従来法の（２）の方法でも５ＯＳ４３０で約８０秒
間、５ＵＳ３０４で約６０秒間浸漬しなければならなか
った。これに対して本発明法でハ５ＵＳ４３０ｒ ３０
秒間、５ＯＳ３０４ Ｆ約４５秒間浸漬するだけでよく
、しかも従来法とは逆に５ＵＳ４３０の方が浸漬時間を
短くすることができた。
間、５ＵＳ３０４で約６０秒間浸漬しなければならなか
った。これに対して本発明法でハ５ＵＳ４３０ｒ ３０
秒間、５ＯＳ３０４ Ｆ約４５秒間浸漬するだけでよく
、しかも従来法とは逆に５ＵＳ４３０の方が浸漬時間を
短くすることができた。
（効果）
以上のごと（、本発明法によれば従来広において脱スケ
ール上時間を要して障害となっていた硝酸−フッ酸の混
酸水溶液への浸漬時間を大幅に短縮することができるの
で、脱スケール時間を大幅に短縮できる。
ール上時間を要して障害となっていた硝酸−フッ酸の混
酸水溶液への浸漬時間を大幅に短縮することができるの
で、脱スケール時間を大幅に短縮できる。
また従来法では時間を要していた５ＵＳ３０４に代表さ
れるＣｒ−Ｎｉ系の鋼種のものの脱スケールをＣｒ系の
ものより短時間に行なうことができる。
れるＣｒ−Ｎｉ系の鋼種のものの脱スケールをＣｒ系の
ものより短時間に行なうことができる。
さらに混酸水溶液中への浸漬時間が短縮されるので、浸
漬の際発生するＮＯｘ ｌｆスや７ツ素〃スの発生量が
少なくなり、作業環境保全上極めて好ましいものである
。
漬の際発生するＮＯｘ ｌｆスや７ツ素〃スの発生量が
少なくなり、作業環境保全上極めて好ましいものである
。
第１図は硫酸浸漬処理における硫酸水溶液の硫酸濃度お
よび温度と酸洗減量との関係を示す立体グラフである。 第２図は実施例において本発明法および従来広によりス
テンレス鋼熱延鋼帯を脱スケールした場合の硝酸−７７
酸の混酸水溶液中への浸漬時間と脱スケール状態との関
係を示すグラフである。
よび温度と酸洗減量との関係を示す立体グラフである。 第２図は実施例において本発明法および従来広によりス
テンレス鋼熱延鋼帯を脱スケールした場合の硝酸−７７
酸の混酸水溶液中への浸漬時間と脱スケール状態との関
係を示すグラフである。
Claims (2)
- （１）ステンレス鋼を脱スケールするに際し、第１段階
として、スケールに亀裂もしくは破壊をもたらすメカニ
カル処理を施し、第２段階として、中性塩電解処理を施
し、第３段階として、硫酸水溶液に浸漬する硫酸浸漬処
理を施し、第４段階として、硝酸−フッ酸の混酸水溶液
に浸漬する混酸浸漬処理を施すことを特徴とするステン
レス鋼の脱スケール方法。 - （２）硫酸浸漬処理を硫酸濃度１００〜３００ｇ／ｌ、
温度７０〜９５℃の水溶液に浸漬することにより施すこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載のステンレ
ス鋼の脱スケール方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10975685A JPS61266588A (ja) | 1985-05-22 | 1985-05-22 | ステンレス鋼の脱スケ−ル方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10975685A JPS61266588A (ja) | 1985-05-22 | 1985-05-22 | ステンレス鋼の脱スケ−ル方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61266588A true JPS61266588A (ja) | 1986-11-26 |
| JPH0565594B2 JPH0565594B2 (ja) | 1993-09-20 |
Family
ID=14518443
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10975685A Granted JPS61266588A (ja) | 1985-05-22 | 1985-05-22 | ステンレス鋼の脱スケ−ル方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61266588A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01234600A (ja) * | 1988-03-14 | 1989-09-19 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼帯の脱スケール方法 |
| JPH01321012A (ja) * | 1988-06-22 | 1989-12-27 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼連鋳スラブの表面手入れ方法 |
| JPH02185988A (ja) * | 1988-11-15 | 1990-07-20 | Mas Fab Andritz Ag | スチールのストリップを酸洗いする方法及び装置 |
| JPH04232299A (ja) * | 1990-07-27 | 1992-08-20 | Andritz Patentverwaltungs Gmbh | 高品位鋼の酸洗い方法 |
| JPH05230681A (ja) * | 1992-02-19 | 1993-09-07 | Nippon Steel Corp | フェライト系ステンレス鋼熱延材の酸洗方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003027298A (ja) * | 2001-07-18 | 2003-01-29 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼帯のデスケーリング方法 |
-
1985
- 1985-05-22 JP JP10975685A patent/JPS61266588A/ja active Granted
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01234600A (ja) * | 1988-03-14 | 1989-09-19 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼帯の脱スケール方法 |
| JPH01321012A (ja) * | 1988-06-22 | 1989-12-27 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼連鋳スラブの表面手入れ方法 |
| JPH0649209B2 (ja) * | 1988-06-22 | 1994-06-29 | 日新製鋼株式会社 | ステンレス鋼連鋳スラブの表面手入れ方法 |
| JPH02185988A (ja) * | 1988-11-15 | 1990-07-20 | Mas Fab Andritz Ag | スチールのストリップを酸洗いする方法及び装置 |
| JPH04232299A (ja) * | 1990-07-27 | 1992-08-20 | Andritz Patentverwaltungs Gmbh | 高品位鋼の酸洗い方法 |
| JPH05230681A (ja) * | 1992-02-19 | 1993-09-07 | Nippon Steel Corp | フェライト系ステンレス鋼熱延材の酸洗方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0565594B2 (ja) | 1993-09-20 |
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