JPH055470A - 弁座付きノズル及びその製造方法、電磁弁 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 燃料噴射弁等に用いる電磁弁の弁座の改良に
より計量精度を高め、かつ弁座付きノズルを製造する場
合の生産性を向上させる。 【構成】 球状弁体３は電磁コイル１２の励磁，消磁に
より軸方向に往復動作して、弁座２に対して接触，離間
する。弁座２は、弁座面のうち少なくとも弁体３と接触
する部位及びその接触部より上流側を円錐面２ｅとし、
前記接触部より下流側で円錐面２ｅと隣接する部位を弁
体３よりも曲率半径が小さい球状凹面２ｆとする。球状
凹面２ｆと流体噴射孔４とをアール面Ｒ_Bを介して連続
させる。また、上記の弁座要素２ｅ，２ｆ，Ｒ_B及び燃
料噴射孔とをプレスにより塑性加工する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車エンジン
の燃料噴射弁（インジェクタ）等に使用して好適な電磁
弁、弁座付きノズル及びそのノズルの製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】電磁式燃料噴射弁は、燃料噴射ノズルの
噴射孔の上流に弁座を配置し、この弁座に対して弁体を
電磁コイルの励磁・消磁により軸方向に往復動作させ
て、弁体と弁座を当接・離間（弁閉，弁開）させる構成
としてある。

【０００３】図９にこの種の電磁式燃料噴射弁に使用さ
れる従来の各種弁座のタイプを示す。

【０００４】図９のうち、（ａ）はノズル１に形成され
る弁座２ａを単一の円錐面とし（このタイプの弁座は例
えば実開昭６０−１９４１６７号公報に開示される）、
（ｂ）は弁座のうち球状弁体３と弁閉時に接触する部位
を弁体３と曲率半径を等しくした球状凹面２ｃで、それ
より下流部を弁体３よりも曲率半径を小とした球状凹面
２ｂとし（このタイプの弁座は例えば実開昭５５−４６
５７６号公報に開示される）、（ｃ）は単一円錐面から
なる弁座２ａと先細状に形成された燃料噴射孔４とを滑
らかに連続させている（このタイプの弁座は例えば実開
昭６０−１９４１６６号公報に開示される）。いずれも
弁体３は球状弁体を用いてあり、弁座下流にノズルの噴
射孔４が形成してある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】この種の電磁弁、特に
自動車エンジンの燃料噴射弁に用いる弁座付きノズル
は、最近増々高い計量精度が要求されているが、従来の
電磁弁は必ずしもこの要求に充分応えるものではなかっ
た。

【０００６】例えば、図９（ａ）に示すように弁座２ａ
が単一円錐面である場合には、球状弁体３下流の弁座付
近のスペースＳ２が比較的大きくなるが、開弁時にスペ
ースＳ２に生じる渦の発生領域はこのスペースの大きさ
に比例するため、燃料噴射孔４から噴射される燃料流量
のばらつきが大きくなる傾向があった。

【０００７】また、図９（ｂ）に示すように弁座面を構
成する球状凹面を２ｃ，２ｂの如く２段とし、球状凹面
２ｂと弁体３との間に燃料溜部２ｄとなるスペースを形
成する場合には、燃料溜部２ｄから燃料噴射孔４までが
流路がスムーズではなく、そのため、そこを流れる燃料
流に剥離現象（ここで剥離現象とは流路壁付近に乱流が
生じる現象である）が発生し、燃料噴霧状態の不安定を
招き燃料のキャビテーションも激しくなる。

【０００８】さらに、図９（ｃ）に示すように単一円錐
面２ａと先細状の燃料噴射孔４とを滑らかなアールで結
んでいる場合には、燃料流の剥離現象は改善されるが、
弁体３の下流側のスペースが大きくなり、その結果、図
９（ａ）の電磁弁と同様の問題が生じる傾向がある。

【０００９】特に、弁座の上流側に燃料旋回子（スワラ
ー）が配置されているような燃料噴射弁では、弁体３の
下流側での燃料旋回力が大きいため、渦の発生域が大き
く、上述の問題が顕著に表れる傾向にある。

【００１０】また、従来は弁座は研削により加工されて
いるのが通常であり、研削によれば弁座の形状，燃料噴
射孔等を滑らかな円弧曲線で結ぶのは困難であり、その
ために弁座と燃料噴射孔の境界に角部ができ結果的に燃
料の剥離現象を引き起こすなどの問題があった。従来、
このような問題を防ぐためには、研削後にラップ加工を
行う必要があり、コスト高になり生産性も低い問題があ
った。

【００１１】本発明は以上の点に鑑みてなされ、その目
的は、一つは電磁弁、特にその中の弁座に改良を施して
電磁弁の流体噴射量のばらつきをおさえて計量精度を高
めることにある。もう一つは、上記のような計量精度に
優れた弁座付きノズルを製造する場合の生産性を向上さ
せることにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するために、基本的には次のような課題解決手段を提案
する。

【００１３】第１の課題解決手段は、電磁弁に用いる弁
座付きノズルの構造に特徴を有し、その要旨とするとこ
ろは、球状弁体の軸方向の往復動作により該弁体と当接
・離間する円錐型の弁座を有し、弁座下流に弁座面と連
続して流体噴射孔が形成してある弁座付きノズルにおい
て、前記弁座面のうち少なくとも前記弁体と接触する部
位及びその接触部より上流側を円錐面とし、さらに前記
接触部より下流側で前記円錐面と隣接する部位を前記弁
体よりも曲率半径が小さい球状凹面とし、この球状凹面
と前記流体噴射孔とをアール面を介して連続させたこと
にある。

【００１４】第２の課題解決手段は、第１課題解決手段
の弁座付きノズルを製造する方法に係り、その要旨とす
るところは、金属材によりノズル素材となるべき有底筒
体を成形し、前記有底筒体の底部上面中央には、第１の
プレス工程で少なくとも前記弁体と接触する部位及びそ
の接触部より上流側が円錐面を呈し前記接触部より下流
側で前記円錐面と隣接する部位が前記弁体よりも曲率半
径が小さい球状凹面となる弁座面を成形し、第２のプレ
ス工程で前記第１のプレス工程によって生じた成形面の
先端中央に流体噴射孔となるべき盲孔を成形し、第３の
プレス工程で前記球状凹面と前記盲孔との間の角部をア
ール成形し、且つ前記盲孔の孔抜きと前記一連のプレス
工程により前記有底筒体の底部下面側に押し出された塑
性流動部分を切削する工程を経てノズルを製造する。な
お、上記第１のプレス工程における、円錐面成形と球状
凹面成形を別々のプレス工程で行っても良い。

【００１５】第３の課題解決手段は、第２の課題解決手
段に代わる弁座付きノズルの製造方法に係り、金属材に
よりノズル素材となるべき有底筒体を成形し、且つ、弁
座成形用の治具として、先端中央が突起となりその後に
アールを介して球状凸面（この凸面は使用対象となる球
状弁体よりもその曲率半径を小さくしてある）及び円錐
面を連続させて成るパンチを用い、前記パンチを前記ノ
ズル素材の内周に沿って案内しつつ、該パンチによりノ
ズル底部の上面中央を加圧して塑性流動による弁座面及
び流体噴射孔をプレスにより転写成形する。

【００１６】

【作用】第１の課題解決手段の作用…上記構成よりなる
弁座によれば、弁座面のうち弁体と接触する部位の円錐
面を、その下流側に形成した球状凹面及びアール面を介
して流体噴射孔と連続的に滑らかに結ぶことにより、流
体流の剥離現象をなくし、しかも前記球状凹面の曲率半
径が球状弁体よりも小さいので弁体下流側のスペースが
小さくなり流体流の渦発生域を狭くできる。その結果、
流体の噴射をスムーズにして流体噴射量のばらつきやキ
ャビテーションを抑える。

【００１７】第２の課題解決手段の作用…本課題解決手
段に係る製造法によれば、上記のような円錐面・球状凹
面・アール面・燃料噴射孔が一連のプレス工程で転写成
形される。したがって、切削，研磨を要しなくとも塑性
加工により高精度の弁座面付きノズルを製作できる。

【００１８】なお、従来より、ノズル素材の代表的な材
料として耐摩耗性，耐食性に優れたマルテンサイト系ス
テンレスが用いられている。マルテンサイト系ステンレ
スは一般に高精度の塑性加工が難しいとされる難加工材
といわれている。しかし、本発明者らは既にこのような
難加工性の鋼材であっても高精度の塑性加工が可能なプ
レス治具として、先端に弁座転写用の型を有しその型面
に前記ノズル素材よりも硬質なセラミックコーティング
を施した超硬合金製パンチを開発しており（特願平２−
３１８６４４号にて提案してある）、これを用いること
で、前記のような特徴を有する弁座面を難加工性の鋼材
に対してもプレスにより塑性加工することができる。す
なわち、この特殊構造のパンチは、セラミックコーティ
ングを施すことで焼付けが生じることなく弁座面の転写
成形を可能にする。

【００１９】難加工材でないノズル素材に対しては、上
記のような特殊のパンチを用いることなく通常のパンチ
を用いて上記の弁座及び燃料噴射孔を成形可能である。

【００２０】第３の課題解決手段の作用…本課題解決手
段に係るパンチを用いた場合には、第１の課題解決手段
で述べたような本発明ならではの弁座面が１回のプレス
工程により転写成形される。

【００２１】なお、この場合に用いるパンチについて
も、第２課題解決手段で述べたものと同様のことがいえ
る。

【００２２】

【実施例】本発明の実施例を図面より説明する。

【００２３】図１は本発明の一実施例に係る電磁弁の説
明図で、（ａ）に弁座と弁体を示し、（ｂ）に電磁弁全
体を縦断面して示す。

【００２４】先ず適用対象となる電磁弁の構成例を図１
の（ｂ）により説明する。

【００２５】本実施例では、電磁弁として自動車エンジ
ンの燃料噴射弁が例示してある。燃料噴射弁の本体１１
は、モールド１２ａ付き電磁コイル１２及びコア１３を
収容するヨーク１４及びその下面に装着されたノズル１
などよりなる。

【００２６】ヨーク１４内の中央下部には燃料流路の一
部となる流路孔１５が形成され、この流路孔１５に弁体
（ボール）３付きのプランジャ１６が戻しばね１８を介
して軸方向に向けて往復移動可能に嵌装されている。戻
しばね１８は、電磁コイル１２の非通電時（消磁時）に
弁体３がノズル１に設けた弁座２に接するように付勢す
る。弁座２の構造については後述する。

【００２７】ノズル１は有底筒状を呈し、その底部上面
中央に弁座２が配設され、弁座下流に燃料噴射孔４が設
けてある。また、ノズル底部上面には、弁体３の往復運
動のガイドと燃料を旋回させる役割を有する燃料旋回子
（スワラー）１７が配置してある。スワラー１７は弁体
３の中心に対して偏心させてある流路１７ａを複数配設
してあり、流路１７ａから弁座２上に流出する燃料が弁
座に沿って旋回しつつ流れるようにしてある。

【００２８】電磁コイル１２を通電させると、プランジ
ャ１６がヨーク１４及びコア１３と共に磁気回路を構成
し、電磁コイル１２の通電（励磁）時にばね１８の力に
抗して所定ストロークで吸引移動する。この吸引動作に
より弁体３が弁座２から離れて開弁し、燃料はスワラー
１７で旋回しつつ微粒化して燃料噴射孔４から噴射され
る。この種の燃料噴射弁は、燃料を充分なエネルギーを
もって旋回させ燃料の霧化を向上させる特長があり、燃
料の微粒化，低燃費，安定したアイドル運転を可能にす
るものとして評価されている。

【００２９】ここで、ノズル１及び弁座２の構成につい
て図１（ａ）により詳述する。

【００３０】ノズル１は、例えばマルテンサイト系のス
テンレスが用いられる。ノズル１の底部上面の中央に弁
座２が配設される。この弁座２は、弁体３と接触する部
位及びその接触部より上流側を円錐面２ｅとし、さらに
前記接触部より下流側で円錐面２ｅと隣接する部位を弁
体３よりも曲率半径が小さい球状凹面２ｆとし、この球
状凹面２ｆと燃料噴射孔４とをアール（Ｒ_B）を介して
連続させさせている。

【００３１】上記のような弁座構造によれば、弁体３よ
りも曲率半径が小さい球状凹面２ｆの存在により、弁体
３直下の下流側スペースＳ１が、図９（ａ）に示した単
一円錐面からなる弁座２ａの弁体直下の下流側スペース
Ｓ２に比べてＳ１＜Ｓ２となる。その結果、図２，図３
の比較図（図２が従来の単一円錐型弁座、図３が本実施
例の弁座）に示す流線図からも明らかなように、開弁時
の燃料の渦発生領域ｕを本実施例の方が従来よりも小さ
くでき、燃料噴射流量のばらつきを小さくできる。

【００３２】特に、本実施例のように弁座２の上流側で
燃料旋回を行って燃料の微粒化を図る方式の燃料噴射弁
において、弁座下流側で燃料を旋回させる方式の燃料噴
射弁に比べ、燃料の旋回エネルギーが著しく大きくなる
ため渦の発生が大きくなる傾向があるので、上記のよう
な渦発生領域ｕを小さくできる弁座を用いることは極め
て有効である。

【００３３】また、球状凹面２ｆと燃料噴射孔４とを滑
らかにＲ_Bにより連続させることで、燃料の流れがスム
ーズになり、これまた図２，図３の比較説明図より明ら
かなように本実施例の弁座の場合には、従来顕著に生じ
ていた剥離現象をほとんど抑えることができ、ひいては
噴霧状態が安定し、キャビテーションを有効に防ぐこと
ができる。弁座２の上流にて燃料に旋回力を与える場
合、剥離現象が起こると、キャビテーションだけでな
く、燃料の微粒化にも悪影響を及ぼすため、本実施例の
ように剥離現象を抑えることは燃料噴射弁の機能として
極めて貢献度が大きい。

【００３４】本実施例の弁座２における球状凹面２ｆの
曲率半径Ｒ_Aと球状凹面２ｆと燃料噴射孔４とを結ぶＲ_B
の効果を表した実験データが図５である。ここではＲ_A
＝球面アール１．０２，Ｒ_B＝アール０．３と設定し、
これらのアールを種々組み替えてそれらの燃料噴射量の
ばらつきを示した。

【００３５】Ｒ_A＝球面アール０，Ｒ＝アール０の場
合、すなわち図９（ａ）に示す弁座形状のときは、ばら
つきは８％程度であるが、Ｒ_A＝球面アール１．０２，
Ｒ_B＝アール０とした場合、ばらつきは４％程度にな
り、Ｒ_A＝球面アール０，Ｒ_B＝アール０．３とした場
合、ばらつきは６％程度となり、Ｒ_A＝球面アール１．
０２，Ｒ_B＝アール０．３とした場合、ばらつきは１％
となる。しかして、本実施例によれば上記のデータより
ばらつきを１％と最小にすることが確認された。

【００３６】ところで、燃料噴射弁の燃料噴射量は、開
弁時に生じる弁体３と弁座２との間の隙間Ｈから燃料噴
射孔４までの流路のうち最小流路面積となる箇所により
決定される。上記Ｈは、製作上ばらつきが大きいため、
通常は燃料噴射孔４を最小流路面積とする。そのため、
球状凹面２ｆの曲率半径Ｒ_Aの設定の際は、球状凹面２
ｆによって形成されるスペースＳ１における流路面積が
燃料噴射孔４の流路面積よりも小さくならないように設
定する必要がある。

【００３７】図６に本実施例の弁座２と弁体３との間に
形成される流路から燃料噴射孔４に出口に至るまでの流
路面積を、従来例（単一円錐型弁座）と比較して示し
た。この図からも明らかなように、球状凹面２ｆの存在
により円錐面２ｆ下流の流路面積を単一円錐型弁座に比
べてなだらかにしつつ減少させることができ、このこと
からも弁体直下の下流側スペースＳ１が小さくなり、燃
料の渦発生を抑制する効果があることがわかる。

【００３８】次に上記の弁座２付きノズル１の製造例に
ついて説明する。

【００３９】図４は第１の製造例を示す工程図である。

【００４０】先ず、図４（ａ）に示すように、ノズル素
材１´としては焼入れ可能なマルテンサイト系ステンレ
スを材料とし、これを冷間鍛造等で有底筒状に形成した
ものを用いる。

【００４１】次いで、図４（ｂ）に示すように第１のプ
レス工程で、ノズル素材１´の底部１ａ´の上面中央に
前記した円錐面２ｅと球状凹面２ｆとを転写成形し、そ
の後、図４（ｃ）に示すように第２のプレス工程で、第
１のプレス工程によって生じた成形面の先端中央に流体
噴射孔４となるべき盲孔４´を成形し、その後、図４
（ｄ）に示すように第３のプレス工程で球状凹面２ｅと
盲孔４´との間の角部をアール（Ｒ_B）成形する。

【００４２】次いで、図４（ｅ）に示すように前記一連
のプレス工程により底部１ａ´の下面側に押し出された
塑性流動部分を切削する。この切削により燃料噴射孔４
となるべき盲孔４´が開通して孔抜き工程が上記切削工
程と同時に行われる。

【００４３】そして、この切削後に焼入れを行う過程等
を経てノズルの製造が完了する。

【００４４】上記の製造工程に用いる弁座成形用のプレ
ス治具としては、先端に弁座転写用の型を有しその型面
にノズル素材１´よりも硬質なセラミックコーティン
グ、例えばＴｉＮ，ＴｉＣ，ＴｉＡｌＮを施した超硬合
金製パンチと、これを受ける塑性流動逃げ部を有するダ
イスとを用いる。

【００４５】しかして、上記ノズル製造法によれば、弁
座２の要素となる円錐面２ｅ，球状凹面２ｆ，Ｒ_B面及
び燃料噴射孔４の成形を面倒な切削，研磨作業を要さず
塑性加工でき、ノズル製造の生産性を高め、製作コスト
の低減を図り得る。しかも、弁座２を転写成形する場合
の材料の塑性流動方向が一定で複雑でないため、成形後
のスプリングバック量、残留応力が少なくなり、その結
果、高精度の弁座付きノズルを提供することができる。

【００４６】なお、上記製造例では、盲孔４´の孔抜き
を塑性流動部分の切削により同時に行ったが、その他、
盲孔４´をプレス打ち抜き，レーザ加工等であけても良
い。

【００４７】次に本実施例における弁座付きノズルの第
２の製造例を説明する。図７に第２の製造例に用いるシ
ート成形治具を示し、図８にその製造工程の一部を示
す。

【００４８】図７に示すように、シート成形治具は、パ
ンチ２０，ダイス２３，上スライド（油圧加圧機構）２
５，ガイド２６等より構成される。

【００４９】パンチ２０は第１の製造例でも述べたよう
な材質より成り、その型部２１は図１（ａ）に示した弁
座２の形状に対応する。すなわち、図７（ｂ）に示すよ
うに、型部２１は、先端中央が突起２４となりその後に
アール（Ｒ_B´）を介して球状凸面２１ｆ´（この凸面
は使用対象となる球状弁体３よりもその曲率半径を小さ
くしてある）及び円錐面２１ｅ´を連続させて成る。突
起２４が盲孔４´（燃料噴射孔４）に、Ｒ_B´がＲ_Bに、
球状凸面２１ｆ´が球状凹面２１ｆに、円錐面２ｅ´が
円錐面２ｅに対応する。

【００５０】しかして、このようなプレス治具を用いて
ノズルを成形する場合、まず、図８（ａ）に示すように
被加工部（底部）１ａ´に孔のあいていない有底筒状の
ノズル素材１´をガイド２６により案内しつつダイス２
３上にセットする。その後、上スライド２５を駆動させ
てパンチ２０によりノズル素材１´の底部上面１ａ´が
加圧される。この場合、パンチ２０はノズル素材１´の
内周に沿って案内される。この加圧により、ノズル素材
１´の被加工部１ａ´が押し出され、ダイス２３の形状
に沿って塑性流動を始め、パンチ２０のストッパ部２２
がノズル素材１´の底部上面に当るまで加圧されること
で、盲孔４´及び弁座２の要素となる円錐面２ｅ，球状
凹面２ｆ，Ｒ_Bが同時に転写成形される。成形後に盲孔
４´が第１の製造例同様にして孔あきされる。

【００５１】しかして、本製造例によれば、第１の製造
例同様に生産性を高めつつ高精度の弁座付きノズルを製
造することが可能となる。

【００５２】

【発明の効果】以上のように本発明に係る弁座付きノズ
ル及び電磁弁によれば、弁座の形状に改良を施すこと
で、流体噴射量のばらつきやキャビテーションをおさえ
て計量精度を高めることができる。

【００５３】また、本発明に係る弁座付きノズルの製造
方法によれば、上記のような計量精度に優れた弁座付き
ノズルを生産性を向上させつつ安価に製造することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係る弁座付きノズルの詳細
を示す部分断面図及び電磁弁（燃料噴射弁）の縦断面
図。

【図２】従来の単一円錐型弁座を用いたときの開弁時の
流体線図。

【図３】上記実施例の弁座を用いたときの開弁時の流体
線図。

【図４】本発明に係る弁座付きノズルの第１の製造例を
示す工程説明図。

【図５】弁座に曲率半径Ｒ_Aの球状凹面と、この球状凹
面と燃料噴射孔とを結ぶアール（Ｒ_B）がある場合とな
い場合の流量のばらつきに及ぼす影響を表したグラフ。

【図６】上記実施例と従来の単一円錐型弁座との弁体下
流側の流路面積を比較して表すグラフ。

【図７】上記実施例に用いるノズル成形用のプレス治具
を示す縦断面図及びそれに用いるパンチの先端の型成形
部を示す拡大図。

【図８】図７のパンチを用いてノズルを製造した場合の
工程説明図。

【図９】従来の弁座付きノズルの例を示す説明図。

【符号の説明】

１…ノズル、１´…ノズル素材、１ａ´…底部、２…弁
座、２ｅ…円錐面、２ｅ´…円錐面、２ｆ…球状凹面、
２ｆ´…球状凸面、Ｒ_B，Ｒ_B´…アール、３…球状弁
体、４…燃料噴射孔、１１…電磁弁（燃料噴射弁）、１
２…電磁コイル、１６…可動鉄心（プランジャ）、１７
…燃料旋回子、２０…パンチ、２３…ダイス、２４…先
端突起。。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 横山 瑞穂 茨城県勝田市大字高場2520番地 株式会社 日立製作所自動車機器事業部内 (72)発明者 越坂 敦 茨城県勝田市大字高場字鹿島谷津2477番地 ３ 日立オートモテイブエンジニアリング 株式会社内 (72)発明者 郡司 賢一 茨城県勝田市大字高場字鹿島谷津2477番地 ３ 日立オートモテイブエンジニアリング 株式会社内 (72)発明者 高山 照男 茨城県勝田市大字高場2520番地 株式会社 日立製作所自動車機器事業部内 (72)発明者 川口 俊美 茨城県勝田市大字高場2520番地 株式会社 日立製作所自動車機器事業部内

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 【請求項１】 球状弁体の軸方向の往復動作により該弁
   体と当接・離間する円錐型の弁座を有し、弁座下流に弁
   座面と連続して流体噴射孔が形成してある弁座付きノズ
   ルにおいて、前記弁座面のうち少なくとも前記弁体と接
   触する部位及びその接触部より上流側を円錐面とし、さ
   らに前記接触部より下流側で前記円錐面と隣接する部位
   を前記弁体よりも曲率半径が小さい球状凹面とし、この
   球状凹面と前記流体噴射孔とをアール面を介して連続さ
   せたことを特徴とする弁座付きノズル。 【請求項２】 請求項１において、前記球状凹面は、前
   記アール面よりもその曲率半径を大きくしてあることを
   特徴とする弁座付きノズル。 【請求項３】 電磁弁のボディの内部に電磁コイルの励
   磁・消磁により軸方向に往復動作する可動鉄心付きの球
   状弁体が組込まれ、且つ前記弁体に対応の弁座を有する
   ノズルを備え、このノズルに形成される弁座面のうち少
   なくとも前記弁体と接触する部位及びその接触部より上
   流側を円錐面とし、さらに前記接触部より下流側で前記
   円錐面と隣接する部位を前記弁体よりも曲率半径が小さ
   い球状凹面とし、この球状凹面と前記流体噴射孔とをア
   ール面を介して連続させたことを特徴とする電磁弁。 【請求項４】 請求項３において、前記電磁弁は燃料噴
   射弁として用いられ、前記電磁弁ボディ内部の燃料通路
   の一部には、弁座より上流の位置にて燃料に旋回力を付
   与する燃料旋回子が配設してあることを特徴とする電磁
   弁。 【請求項５】 軸方向に往復動作する球状弁体と当接・
   離間する弁座と、この弁座下流側に位置する流体噴射孔
   とを備えるノズルを製造する場合に、金属材によりノズ
   ル素材となるべき有底筒体を成形し、前記有底筒体の底
   部上面中央には、第１のプレス工程で少なくとも前記弁
   体と接触する部位及びその接触部より上流側が円錐面を
   呈し前記接触部より下流側で前記円錐面と隣接する部位
   が前記弁体よりも曲率半径が小さい球状凹面となる弁座
   面を成形し、第２のプレス工程で前記第１のプレス工程
   によって生じた成形面の先端中央に流体噴射孔となるべ
   き盲孔を成形し、第３のプレス工程で前記球状凹面と前
   記盲孔との間の角部をアール成形し、且つ前記盲孔の孔
   抜きと前記一連のプレス工程により前記有底筒体の底部
   下面側に押し出された塑性流動部分を切削する工程を経
   てノズルを製造することを特徴とする弁座付きノズルの
   製造方法。 【請求項６】 軸方向に往復動作する球状弁体と当接・
   離間する弁座と、この弁座下流側に弁座面と連続して形
   成した流体噴射孔とを備えるノズルを製造する場合に、
   金属材によりノズル素材となるべき有底筒体を成形し、
   前記有底筒体の底部上面中央には、第１のプレス工程で
   少なくとも前記弁体と接触する部位及びその接触部より
   上流側が円錐面を呈する弁座面を成形し、第２のプレス
   工程で前記弁座面のうち前記接触部位より下流側で前記
   円錐面と隣接する部位が前記弁体よりも曲率半径が小さ
   い球状凹面となる面を成形し、第３のプレス工程で前記
   第１のプレス工程によって生じた成形面の先端中央に流
   体噴射孔となるべき盲孔を成形し、第４のプレス工程で
   前記球状凹面と前記盲孔との間の角部をアール成形し、
   且つ前記盲孔の孔抜きと前記一連のプレス工程により前
   記有底筒体の底部下面側に押し出された塑性流動部分を
   切削する工程を経てノズルを製造することを特徴とする
   弁座付きノズルの製造方法。 【請求項７】 請求項６又は請求項７において、前記一
   連のプレス工程により前記有底筒体の底部下面側に押し
   出された塑性流動部分を切削する工程では、この切削に
   より同時に前記噴射孔となるべき盲孔を開通するように
   設定して、前記切削工程が前記孔抜き工程を兼ねるよう
   に設定したことを特徴とする弁座付きノズルの製造方
   法。 【請求項８】 金属材によりノズル素材となるべき有底
   筒体を成形し、且つ、弁座成形用の治具として、先端中
   央が突起となりその後にアールを介して球状凸面（この
   凸面は使用対象となる球状弁体よりもその曲率半径を小
   さくしてある）及び円錐面を連続させて成るパンチを用
   い、前記パンチを前記ノズル素材の内周に沿って案内し
   つつ、該パンチによりノズル底部の上面中央を加圧して
   塑性流動による弁座及び流体噴射孔をプレスにより転写
   成形することを特徴とする弁座付きノズルの製造方法。 【請求項９】 請求項８において、前記ノズル底部の上
   面中央を前記パンチにより転写成形後、その転写成形に
   より前記ノズル底部下面側に押し出された塑性流動部分
   を削除し、この削除によって前記パンチの先端突起の転
   写部分が流体噴射孔として開通するよう設定したことを
   特徴とする弁座付きノズルの製造方法。 【請求項１０】 請求項５ないし請求項９のいずれか１
   項において、前記弁座成形に用いるプレス用の治具とし
   て、先端に弁座転写用の型を有しその型面に前記ノズル
   素材よりも硬質なセラミックコーティングが施された超
   硬合金製パンチを用いたことを特徴とする弁座付きノズ
   ルの製造方法。