JPH05329646A - Ｔ形継手の自動溶接方法 - Google Patents
Ｔ形継手の自動溶接方法Info
- Publication number
- JPH05329646A JPH05329646A JP14171992A JP14171992A JPH05329646A JP H05329646 A JPH05329646 A JP H05329646A JP 14171992 A JP14171992 A JP 14171992A JP 14171992 A JP14171992 A JP 14171992A JP H05329646 A JPH05329646 A JP H05329646A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- angle
- gap
- optimum
- automatic welding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、平面部を有する第１部材と、この第
１部材の平面部に対し略直交するように配置された第２
部材とからなるＴ形継手の溶接線を自動溶接する方法に
関し、Ｔ形継手のギャップ，角度に応じ常に最適な溶接
条件で溶接を行なえるようにして、高品質な製品を作成
できるようにすることを目的とする。 【構成】そこで、各部材の表面位置を検出する位置検出
手段により、第１部材の平面部に対して所定角度を成す
方向から、各部材の表面位置を溶接線に略直交する方向
に沿って検出し、位置検出手段の検出結果に基づいて第
１部材および第２部材の相互間のギャップと第１部材と
第２部材とのなす角度とを求めた後、そのギャップおよ
び角度に基づいて、第１部材および第２部材どうしの溶
接部分における最適な溶接条件を選択して当該溶接部分
を自動溶接することを特徴とする。
１部材の平面部に対し略直交するように配置された第２
部材とからなるＴ形継手の溶接線を自動溶接する方法に
関し、Ｔ形継手のギャップ，角度に応じ常に最適な溶接
条件で溶接を行なえるようにして、高品質な製品を作成
できるようにすることを目的とする。 【構成】そこで、各部材の表面位置を検出する位置検出
手段により、第１部材の平面部に対して所定角度を成す
方向から、各部材の表面位置を溶接線に略直交する方向
に沿って検出し、位置検出手段の検出結果に基づいて第
１部材および第２部材の相互間のギャップと第１部材と
第２部材とのなす角度とを求めた後、そのギャップおよ
び角度に基づいて、第１部材および第２部材どうしの溶
接部分における最適な溶接条件を選択して当該溶接部分
を自動溶接することを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、平面部を有する第１部
材と、この第１部材の平面部に対して略直交するように
配置された第２部材とからなるＴ形継手の溶接線を自動
溶接する方法に関する。
材と、この第１部材の平面部に対して略直交するように
配置された第２部材とからなるＴ形継手の溶接線を自動
溶接する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、自動溶接機や溶接ロボット等を
用いる自動溶接手段においては、作業対象であるワーク
相互間のギャップを検知し、その検知結果に応じた溶接
条件により溶接を実行することが行なわれている(例え
ば、特開平３−５２７７４号公報，特開平３−１４２０
６９号公報，特開平３−２０７５７７号公報等参照)。
用いる自動溶接手段においては、作業対象であるワーク
相互間のギャップを検知し、その検知結果に応じた溶接
条件により溶接を実行することが行なわれている(例え
ば、特開平３−５２７７４号公報，特開平３−１４２０
６９号公報，特開平３−２０７５７７号公報等参照)。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来手
段では、検知したワーク相互間のギャップの大きさから
溶接条件を選択する手段は種々提案されているが、ワー
クの表面が複雑な形状のもの、例えば、Ｔ形継手部分に
は適用できない。特に、Ｔ形継手では、通常、第１部材
の平面部に対して第２部材が略直交するように配置され
ており、第１部材と第２部材との間のギャップや第１部
材と第２部材とのなす角度によって最適な溶接条件が変
化するが、従来、このような変化に対応できず、最適な
溶接を実行できないなどの課題があった。
段では、検知したワーク相互間のギャップの大きさから
溶接条件を選択する手段は種々提案されているが、ワー
クの表面が複雑な形状のもの、例えば、Ｔ形継手部分に
は適用できない。特に、Ｔ形継手では、通常、第１部材
の平面部に対して第２部材が略直交するように配置され
ており、第１部材と第２部材との間のギャップや第１部
材と第２部材とのなす角度によって最適な溶接条件が変
化するが、従来、このような変化に対応できず、最適な
溶接を実行できないなどの課題があった。
【０００４】本発明は、このような課題を解決しようと
するもので、Ｔ形継手の形状(ギャップ，角度)に応じ常
に最適な溶接条件で溶接を行なえるようにして、高品質
な製品を作成できるようにしたＴ形継手の自動溶接方法
を提供することを目的とする。
するもので、Ｔ形継手の形状(ギャップ，角度)に応じ常
に最適な溶接条件で溶接を行なえるようにして、高品質
な製品を作成できるようにしたＴ形継手の自動溶接方法
を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のＴ形継手の自動溶接方法(請求項１)は、平
面部を有する第１部材と、該第１部材の平面部に対して
略直交するように配置された第２部材とを溶接するに際
し、これらの第１部材と第２部材とからなるＴ形継手を
自動溶接するものにおいて、前記の第１部材および第２
部材の表面位置を検出する位置検出手段により、前記第
１部材の平面部に対して所定角度を成す方向から、前記
の第１部材および第２部材の表面位置を溶接線に略直交
する方向に沿って検出し、前記位置検出手段の検出結果
に基づいて、前記の第１部材および第２部材の相互間の
ギャップと、前記の第１部材と第２部材とのなす角度と
を求めた後、求められた前記のギャップおよび角度に基
づいて、前記の第１部材および第２部材どうしの溶接部
分における最適な溶接条件を選択して当該溶接部分を自
動溶接することを特徴としている。
に、本発明のＴ形継手の自動溶接方法(請求項１)は、平
面部を有する第１部材と、該第１部材の平面部に対して
略直交するように配置された第２部材とを溶接するに際
し、これらの第１部材と第２部材とからなるＴ形継手を
自動溶接するものにおいて、前記の第１部材および第２
部材の表面位置を検出する位置検出手段により、前記第
１部材の平面部に対して所定角度を成す方向から、前記
の第１部材および第２部材の表面位置を溶接線に略直交
する方向に沿って検出し、前記位置検出手段の検出結果
に基づいて、前記の第１部材および第２部材の相互間の
ギャップと、前記の第１部材と第２部材とのなす角度と
を求めた後、求められた前記のギャップおよび角度に基
づいて、前記の第１部材および第２部材どうしの溶接部
分における最適な溶接条件を選択して当該溶接部分を自
動溶接することを特徴としている。
【０００６】また、前記のギャップおよび角度を前記溶
接線に沿って連続的に検出し、その検出結果に基づき、
当該溶接部分の各位置におけるギャップおよび角度に応
じた最適な溶接条件を適宜選択して自動溶接制御を行な
ってもよいし(請求項２)、前記最適な溶接条件として、
前記のギャップおよび角度に応じ、溶接電流，溶接電
圧，トーチ前進角，トーチ倒れ角，トーチ狙い位置，シ
ールドガスの種類を選択してもよい(請求項３)。
接線に沿って連続的に検出し、その検出結果に基づき、
当該溶接部分の各位置におけるギャップおよび角度に応
じた最適な溶接条件を適宜選択して自動溶接制御を行な
ってもよいし(請求項２)、前記最適な溶接条件として、
前記のギャップおよび角度に応じ、溶接電流，溶接電
圧，トーチ前進角，トーチ倒れ角，トーチ狙い位置，シ
ールドガスの種類を選択してもよい(請求項３)。
【０００７】
【作用】上述した本発明のＴ形継手の自動溶接方法(請
求項１)では、位置検出手段により、第１部材の平面部
に対して所定角度を成す方向から、第１部材および第２
部材の表面位置が溶接線に直交する方向に沿って検出さ
れる。このようにして部材の表面位置を検出することに
より、位置検出手段が部材と干渉し合うことなくＴ形継
手の溶接部分の形状を検出し、その検出結果に基づい
て、第１，第２部材相互間のギャップと第１，第２部材
のなす角度とを求め、そのギャップおよび角度に応じた
最適な溶接条件で自動溶接が行なわれる。
求項１)では、位置検出手段により、第１部材の平面部
に対して所定角度を成す方向から、第１部材および第２
部材の表面位置が溶接線に直交する方向に沿って検出さ
れる。このようにして部材の表面位置を検出することに
より、位置検出手段が部材と干渉し合うことなくＴ形継
手の溶接部分の形状を検出し、その検出結果に基づい
て、第１，第２部材相互間のギャップと第１，第２部材
のなす角度とを求め、そのギャップおよび角度に応じた
最適な溶接条件で自動溶接が行なわれる。
【０００８】また、ギャップおよび角度を溶接線に沿っ
て連続的に検出し、その検出結果に応じて溶接条件を連
続的に変化させながら自動溶接制御を行なうことで(請
求項２)、溶接部分のギャップ，角度が連続的に変化す
る場合に対応できる。なお、その最適な溶接条件として
は、例えば、溶接電流，溶接電圧，トーチ前進角，トー
チ倒れ角，トーチ狙い位置，シールドガスの種類が選択
される(請求項３)。
て連続的に検出し、その検出結果に応じて溶接条件を連
続的に変化させながら自動溶接制御を行なうことで(請
求項２)、溶接部分のギャップ，角度が連続的に変化す
る場合に対応できる。なお、その最適な溶接条件として
は、例えば、溶接電流，溶接電圧，トーチ前進角，トー
チ倒れ角，トーチ狙い位置，シールドガスの種類が選択
される(請求項３)。
【０００９】
【実施例】以下、図面により本発明の一実施例としての
Ｔ形継手の自動溶接方法について説明すると、図１はそ
の手順を説明するためのフローチャート、図２は本実施
例の方法を適用される装置の全体構成を示す模式図、図
３はそのＴ形継手を示す側面図、図４はその位置センサ
による検出データを示す図、図５は本実施例におけるギ
ャップ，角度と溶接電流との関係を示すグラフである。
Ｔ形継手の自動溶接方法について説明すると、図１はそ
の手順を説明するためのフローチャート、図２は本実施
例の方法を適用される装置の全体構成を示す模式図、図
３はそのＴ形継手を示す側面図、図４はその位置センサ
による検出データを示す図、図５は本実施例におけるギ
ャップ，角度と溶接電流との関係を示すグラフである。
【００１０】本実施例の方法は、図２，図３に示すよう
に、平面部１ａを有する平板状の第１部材(ワーク)１Ａ
と、この第１部材１Ａの平面部１ａに対して略直交する
ように配置された平板状の第２部材(ワーク)１Ｂとから
なるＴ形継手部を自動溶接する際に適用されるものであ
る。
に、平面部１ａを有する平板状の第１部材(ワーク)１Ａ
と、この第１部材１Ａの平面部１ａに対して略直交する
ように配置された平板状の第２部材(ワーク)１Ｂとから
なるＴ形継手部を自動溶接する際に適用されるものであ
る。
【００１１】まず、図２により、本方法を適用される装
置(溶接システム)の全体構成について説明する。２はワ
ーク１Ａ，１Ｂの表面位置(高さ位置)を検出するための
光学式位置センサ(位置検出手段)で、この位置センサ２
は、光(例えばレーザ光)を発光してワーク１Ａ，１Ｂの
表面にスポット状に照射する発光部２ａと、この発光部
２ａから照射された後にワーク１Ａ，１Ｂの表面(平面
部１ａ，１ｂ)にて反射されてきた反射光を受光する受
光部２ｂとをそなえて構成されている。
置(溶接システム)の全体構成について説明する。２はワ
ーク１Ａ，１Ｂの表面位置(高さ位置)を検出するための
光学式位置センサ(位置検出手段)で、この位置センサ２
は、光(例えばレーザ光)を発光してワーク１Ａ，１Ｂの
表面にスポット状に照射する発光部２ａと、この発光部
２ａから照射された後にワーク１Ａ，１Ｂの表面(平面
部１ａ，１ｂ)にて反射されてきた反射光を受光する受
光部２ｂとをそなえて構成されている。
【００１２】また、３は位置センサ２を駆動するための
駆動機構３で、この駆動機構３により、位置センサ２
は、ワーク１Ａ，１Ｂの溶接予定線６の近傍において走
査可能にそなえられ、検出線５に沿うワーク１Ａ，１Ｂ
の表面位置が、位置センサ２により走査・検出されるよ
うになっている。この駆動機構３は、位置センサ２自体
を全体的に駆動するものであってもよいし、または、位
置センサ２内部においてミラー等を用い発光部２ａから
の光の照射方向を変更するものであってもよい。
駆動機構３で、この駆動機構３により、位置センサ２
は、ワーク１Ａ，１Ｂの溶接予定線６の近傍において走
査可能にそなえられ、検出線５に沿うワーク１Ａ，１Ｂ
の表面位置が、位置センサ２により走査・検出されるよ
うになっている。この駆動機構３は、位置センサ２自体
を全体的に駆動するものであってもよいし、または、位
置センサ２内部においてミラー等を用い発光部２ａから
の光の照射方向を変更するものであってもよい。
【００１３】そして、本実施例では、位置センサ２の発
光部２ａからの光は、図２に示すように、第１部材１Ａ
の平面部１ａに対して所定角度θを成す方向から照射さ
れ、駆動機構３にて位置センサ２を駆動することによ
り、ワーク１Ａ，１Ｂの表面位置が溶接線６に略直交す
る方向の検出線５に沿って検出されるようになってい
る。これにより、受光部２ｂにて得られた受光データ、
例えば光路差データ，反射光強度等に基づき、位置セン
サ２とワーク１Ａ，１Ｂの表面との距離が得られ、図４
に示すような検出データが求められるようになってい
る。
光部２ａからの光は、図２に示すように、第１部材１Ａ
の平面部１ａに対して所定角度θを成す方向から照射さ
れ、駆動機構３にて位置センサ２を駆動することによ
り、ワーク１Ａ，１Ｂの表面位置が溶接線６に略直交す
る方向の検出線５に沿って検出されるようになってい
る。これにより、受光部２ｂにて得られた受光データ、
例えば光路差データ，反射光強度等に基づき、位置セン
サ２とワーク１Ａ，１Ｂの表面との距離が得られ、図４
に示すような検出データが求められるようになってい
る。
【００１４】一方、４は位置センサ２に接続されこの位
置センサ２による検出データに基づいて解析処理，自動
溶接制御を行なうためのコンピュータで、解析処理部４
ａ，記憶部４ｂ，制御部４ｃを有して構成されている。
置センサ２による検出データに基づいて解析処理，自動
溶接制御を行なうためのコンピュータで、解析処理部４
ａ，記憶部４ｂ，制御部４ｃを有して構成されている。
【００１５】解析処理部４ａは、位置センサ２の検出結
果に基づいて、ワーク１Ａ，１Ｂ相互間のギャップ(ワ
ーク１Ａの平面部１ａとワーク１Ｂの端部との距離)
と、ワーク１Ａの平面部１ａとワーク１Ｂの平面部１ｂ
のなす角度θとを溶接部分の形状として検出・認識する
ものである。また、記憶部４ｂは、ワーク１Ａ，１Ｂ相
互間のギャップ，角度θに応じた最適な各種溶接条件の
近似曲線をマップとして予め記憶するものである。例え
ば、図５に示すような溶接電流条件が記憶部４ｂに記憶
されるほか、溶接電圧，溶接速度，トーチ前進角，トー
チ倒れ角，トーチ狙い位置，シールドガスの種類などの
各条件をギャップおよび角度θ毎に記憶部４ｂに記憶さ
せておいてもよい。
果に基づいて、ワーク１Ａ，１Ｂ相互間のギャップ(ワ
ーク１Ａの平面部１ａとワーク１Ｂの端部との距離)
と、ワーク１Ａの平面部１ａとワーク１Ｂの平面部１ｂ
のなす角度θとを溶接部分の形状として検出・認識する
ものである。また、記憶部４ｂは、ワーク１Ａ，１Ｂ相
互間のギャップ，角度θに応じた最適な各種溶接条件の
近似曲線をマップとして予め記憶するものである。例え
ば、図５に示すような溶接電流条件が記憶部４ｂに記憶
されるほか、溶接電圧，溶接速度，トーチ前進角，トー
チ倒れ角，トーチ狙い位置，シールドガスの種類などの
各条件をギャップおよび角度θ毎に記憶部４ｂに記憶さ
せておいてもよい。
【００１６】さらに、制御部４ｃは、解析処理部４ａの
解析結果つまり本実施例ではギャップ，角度θを、記憶
部４ｂの各種溶接条件の近似曲線に照合し、ワーク１
Ａ，１Ｂの溶接部分の形状に応じた最適な溶接条件を選
択して、選択した溶接条件に応じて溶接ロボット７の動
作を制御するとともに、電磁弁９の制御を行なってＣＯ
2ボンベ８ＡまたはＡｒ＋ＣＯ2ボンベ８Ｂを切換接続制
御し、ワーク１Ａ，１Ｂの溶接部分を自動溶接制御する
ものである。
解析結果つまり本実施例ではギャップ，角度θを、記憶
部４ｂの各種溶接条件の近似曲線に照合し、ワーク１
Ａ，１Ｂの溶接部分の形状に応じた最適な溶接条件を選
択して、選択した溶接条件に応じて溶接ロボット７の動
作を制御するとともに、電磁弁９の制御を行なってＣＯ
2ボンベ８ＡまたはＡｒ＋ＣＯ2ボンベ８Ｂを切換接続制
御し、ワーク１Ａ，１Ｂの溶接部分を自動溶接制御する
ものである。
【００１７】次に、上述のごとく構成された装置によ
る、Ｔ形継手をなすワーク１Ａ，１Ｂの自動溶接動作を
図１により説明する。まず、位置センサ２により、第１
部材１Ａの平面部１ａに対して所定角度θを成す方向か
ら、検出線５(溶接線６に略直交する方向)に沿ってワー
ク１Ａ，１Ｂの表面位置を検出することで、検出データ
を得てから(センシング動作；ステップＳ１)、その検出
データを、図４に示すごとく、解析処理手段４ａにおい
て直線に近似し、ワーク１Ａ，１Ｂ相互間のギャップを
算出するとともに(ステップＳ２)、ワーク１Ａの平面部
１ａとワーク１Ｂの平面部１ｂのなす角度θを算出する
(ステップＳ３)。
る、Ｔ形継手をなすワーク１Ａ，１Ｂの自動溶接動作を
図１により説明する。まず、位置センサ２により、第１
部材１Ａの平面部１ａに対して所定角度θを成す方向か
ら、検出線５(溶接線６に略直交する方向)に沿ってワー
ク１Ａ，１Ｂの表面位置を検出することで、検出データ
を得てから(センシング動作；ステップＳ１)、その検出
データを、図４に示すごとく、解析処理手段４ａにおい
て直線に近似し、ワーク１Ａ，１Ｂ相互間のギャップを
算出するとともに(ステップＳ２)、ワーク１Ａの平面部
１ａとワーク１Ｂの平面部１ｂのなす角度θを算出する
(ステップＳ３)。
【００１８】そして、制御部４ｃにおいて、解析処理手
段４ａによって算出されたギャップおよび角度θを、記
憶部４ｂに予め入力されている溶接条件(図５に示すよ
うなマップ)に照合し、そのギャップ，角度θに応じた
最適の溶接条件を選択する(ステップＳ４)。この後、制
御部４ｃは、選択された溶接条件に応じて溶接ロボット
７に対して動作指示を出力するとともに、電磁弁９を作
動させることによってシールドガスの種類を選択し、最
適な溶接条件でワーク１Ａ，１Ｂどうしの自動溶接が行
なわれる(ステップＳ５)。
段４ａによって算出されたギャップおよび角度θを、記
憶部４ｂに予め入力されている溶接条件(図５に示すよ
うなマップ)に照合し、そのギャップ，角度θに応じた
最適の溶接条件を選択する(ステップＳ４)。この後、制
御部４ｃは、選択された溶接条件に応じて溶接ロボット
７に対して動作指示を出力するとともに、電磁弁９を作
動させることによってシールドガスの種類を選択し、最
適な溶接条件でワーク１Ａ，１Ｂどうしの自動溶接が行
なわれる(ステップＳ５)。
【００１９】このような溶接をＴ形継手の溶接線６に沿
って行なう際、位置センサ２および解析処理部４ａによ
り、溶接線６に沿ってその溶接部分の形状(ギャップ，
角度θ)を連続的に検出・認識し、制御部４ｃにより、
記憶部４ｂのデータに基づき、その認識結果に応じて溶
接条件を連続的に変化させながら自動溶接制御を行なう
ことで、溶接部分の形状が連続的に変化する場合に対応
することができる。
って行なう際、位置センサ２および解析処理部４ａによ
り、溶接線６に沿ってその溶接部分の形状(ギャップ，
角度θ)を連続的に検出・認識し、制御部４ｃにより、
記憶部４ｂのデータに基づき、その認識結果に応じて溶
接条件を連続的に変化させながら自動溶接制御を行なう
ことで、溶接部分の形状が連続的に変化する場合に対応
することができる。
【００２０】このとき、溶接線６のギャップや角度θ
は、実際に溶接ロボット７による溶接を行ないながらそ
の溶接部に先行して連続的に検出・認識し、その結果に
応じて制御部４ｃで最適な溶接条件を記憶部４ｂから適
宜選択するようにしてもよいし、実際の溶接を行なう前
に溶接線６に沿ってその溶接線６の全長に亘って予め検
出・認識しておき、溶接線６の各位置における最適な溶
接条件を制御部４ｃにおいて予め決定してから溶接を開
始するようにしてもよい。
は、実際に溶接ロボット７による溶接を行ないながらそ
の溶接部に先行して連続的に検出・認識し、その結果に
応じて制御部４ｃで最適な溶接条件を記憶部４ｂから適
宜選択するようにしてもよいし、実際の溶接を行なう前
に溶接線６に沿ってその溶接線６の全長に亘って予め検
出・認識しておき、溶接線６の各位置における最適な溶
接条件を制御部４ｃにおいて予め決定してから溶接を開
始するようにしてもよい。
【００２１】このように、本実施例の方法によれば、Ｔ
形継手を成すワーク１Ａ，１Ｂどうしの溶接に際し、そ
の溶接部分のギャップおよび角度θに応じた最適な溶接
条件で常に自動溶接を行なうことができ、高品質な製品
を作成できる利点がある。
形継手を成すワーク１Ａ，１Ｂどうしの溶接に際し、そ
の溶接部分のギャップおよび角度θに応じた最適な溶接
条件で常に自動溶接を行なうことができ、高品質な製品
を作成できる利点がある。
【００２２】なお、本発明は、上記実施例に限定される
ことなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲での設計変更
等があっても、本発明の範囲に含まれる。例えば、上記
実施例では、最適な溶接条件として、溶接電流，溶接電
圧，トーチ前進角，トーチ倒れ角，トーチ狙い位置，シ
ールドガスの種類を選択しているが、本発明は、これに
限定されるものではなく、他の溶接条件を選択対象とし
てもよい。
ことなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲での設計変更
等があっても、本発明の範囲に含まれる。例えば、上記
実施例では、最適な溶接条件として、溶接電流，溶接電
圧，トーチ前進角，トーチ倒れ角，トーチ狙い位置，シ
ールドガスの種類を選択しているが、本発明は、これに
限定されるものではなく、他の溶接条件を選択対象とし
てもよい。
【００２３】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明のＴ形継手
の自動溶接方法によれば、Ｔ形継手をなす第１部材およ
び第２部材の相互間のギャップと、これらの第１部材と
第２部材とのなす角度とに応じて、その溶接部分におけ
る最適な溶接条件(溶接電流，溶接電圧，トーチ前進
角，トーチ倒れ角，トーチ狙い位置，シールドガスの種
類)を選択しながら自動溶接を行なうように構成したの
で、Ｔ形継手を成す部材どうしの溶接に際し、その溶接
部分のギャップおよび角度θに応じた最適な溶接条件で
常に自動溶接を行なうことができ、高品質な製品を作成
できる効果がある。
の自動溶接方法によれば、Ｔ形継手をなす第１部材およ
び第２部材の相互間のギャップと、これらの第１部材と
第２部材とのなす角度とに応じて、その溶接部分におけ
る最適な溶接条件(溶接電流，溶接電圧，トーチ前進
角，トーチ倒れ角，トーチ狙い位置，シールドガスの種
類)を選択しながら自動溶接を行なうように構成したの
で、Ｔ形継手を成す部材どうしの溶接に際し、その溶接
部分のギャップおよび角度θに応じた最適な溶接条件で
常に自動溶接を行なうことができ、高品質な製品を作成
できる効果がある。
【００２４】また、ギャップおよび角度を溶接線に沿っ
て連続的に検出し、その検出結果に応じて溶接条件を連
続的に変化させながら自動溶接制御を行なうことによ
り、溶接部分のギャップ，角度が連続的に変化しても、
これに追従して常に最適な溶接条件で自動溶接を行な
え、より高品質な製品を作成できる効果もある。
て連続的に検出し、その検出結果に応じて溶接条件を連
続的に変化させながら自動溶接制御を行なうことによ
り、溶接部分のギャップ，角度が連続的に変化しても、
これに追従して常に最適な溶接条件で自動溶接を行な
え、より高品質な製品を作成できる効果もある。
【図１】本発明の一実施例としてのＴ形継手の自動溶接
方法の手順を説明するためのフローチャートである。
方法の手順を説明するためのフローチャートである。
【図２】本実施例の方法を適用される装置の全体構成を
示す模式図である。
示す模式図である。
【図３】本実施例のＴ形継手を示す側面図である。
【図４】本実施例の位置センサによる検出データを示す
図である。
図である。
【図５】本実施例におけるギャップ，角度と溶接電流と
の関係を示すグラフである。
の関係を示すグラフである。
１Ａ 第１部材(ワーク) １ａ 平面部 １Ｂ 第２部材(ワーク) １ｂ 平面部 ２ 光学式位置センサ(位置検出手段) ２ａ 発光部 ２ｂ 受光部 ３ 駆動機構 ４ コンピュータ ４ａ 解析処理部 ４ｂ 記憶部 ４ｃ 制御部 ５ 検出線 ６ 溶接線 ７ 溶接ロボット ８Ａ ＣＯ2ボンベ ８Ｂ Ａｒ＋ＣＯ2ボンベ ９ 電磁弁
Claims (3)
- 【請求項１】 平面部を有する第１部材と、該第１部材
の平面部に対して略直交するように配置された第２部材
とを溶接するに際し、これらの第１部材と第２部材とか
らなるＴ形継手を自動溶接する方法において、 前記の第１部材および第２部材の表面位置を検出する位
置検出手段により、前記第１部材の平面部に対して所定
角度を成す方向から、前記の第１部材および第２部材の
表面位置を溶接線に略直交する方向に沿って検出し、 前記位置検出手段の検出結果に基づいて、前記の第１部
材および第２部材の相互間のギャップと、前記の第１部
材と第２部材とのなす角度とを求めた後、 求められた前記のギャップおよび角度に基づいて、前記
の第１部材および第２部材どうしの溶接部分における最
適な溶接条件を選択して当該溶接部分を自動溶接するこ
とを特徴とするＴ形継手の自動溶接方法。 - 【請求項２】 前記のギャップおよび角度を前記溶接線
に沿って連続的に検出し、その検出結果に基づき、当該
溶接部分の各位置におけるギャップおよび角度に応じた
最適な溶接条件を適宜選択して自動溶接制御を行なうこ
とを特徴とする請求項１記載のＴ形継手の自動溶接方
法。 - 【請求項３】 前記最適な溶接条件として、前記のギャ
ップおよび角度に応じ、溶接電流，溶接電圧，トーチ前
進角，トーチ倒れ角，トーチ狙い位置，シールドガスの
種類が選択されることを特徴とする請求項１または２記
載のＴ形継手の自動溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14171992A JPH05329646A (ja) | 1992-06-02 | 1992-06-02 | Ｔ形継手の自動溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14171992A JPH05329646A (ja) | 1992-06-02 | 1992-06-02 | Ｔ形継手の自動溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05329646A true JPH05329646A (ja) | 1993-12-14 |
Family
ID=15298612
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14171992A Pending JPH05329646A (ja) | 1992-06-02 | 1992-06-02 | Ｔ形継手の自動溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05329646A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2023140366A1 (ja) * | 2022-01-24 | 2023-07-27 | リンクウィズ株式会社 | 作業システム、作業方法 |
-
1992
- 1992-06-02 JP JP14171992A patent/JPH05329646A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2023140366A1 (ja) * | 2022-01-24 | 2023-07-27 | リンクウィズ株式会社 | 作業システム、作業方法 |
| JP2023107442A (ja) * | 2022-01-24 | 2023-08-03 | リンクウィズ株式会社 | 作業システム、作業方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5347101A (en) | Automatic tracking system for pipeline welding | |
| JP2000167666A (ja) | 自動溶接及び欠陥補修方法並びに自動溶接装置 | |
| JPH05329646A (ja) | Ｔ形継手の自動溶接方法 | |
| JP3263631B2 (ja) | 初層溶接方法 | |
| JPH05212540A (ja) | 自動溶接装置 | |
| KR19990018846A (ko) | 레이져비젼센서 및 센서카메라를 이용한 용접선 위치감지방법 | |
| JPH10156775A (ja) | ピッキングシステム及び溶接ロボット制御システム | |
| JPH09103873A (ja) | 溶接装置 | |
| JP2012125782A (ja) | レーザ溶接方法及びレーザ溶接装置 | |
| JP3718304B2 (ja) | 自動溶接装置及び自動溶接方法 | |
| JPH0871750A (ja) | 溶接装置 | |
| JPH06246451A (ja) | 自動溶接方法 | |
| JP2918415B2 (ja) | 自動溶接方法 | |
| JPH06182551A (ja) | 自動溶接方法 | |
| JPH1133727A (ja) | 溶接ロボットの制御方法 | |
| JP3382787B2 (ja) | 溶接位置検出装置および方法 | |
| JPH0727511A (ja) | 溶接線位置検出方法 | |
| JPS6233071A (ja) | ミグブレイズ溶接方法 | |
| JP3482615B2 (ja) | 溶接位置自動倣い制御装置 | |
| JPH05337669A (ja) | レーザ加工装置 | |
| JP2690247B2 (ja) | 溶接線位置検出方法 | |
| JP2000061634A (ja) | 仮付溶接部を有する隅肉溶接物の溶接方法および同自動溶接機 | |
| JP2003126962A (ja) | 溶接ロボットの制御装置 | |
| JP3682637B2 (ja) | 自動溶接機における開先検出方法 | |
| JPH051106B2 (ja) |