JPH05318613A - 内装材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】製造工程を二分すると共に接着剤を不要とし、
製造工程の簡単化および所要時間の短縮化を共に図りつ
つ、製造環境を向上させることにある。 【構成】樹脂よりなる内装材1 の表面側の中央部分1aに
表層材2 を付着させるようにした内装材1 の製造方法を
前提とする。そして、第１上型と第１下型との間のキャ
ビティ内において、予め用意した表層材2 に対し、その
裏面側にシート材4 を付着させるよう，軟らかくなるま
で加熱したシート材4 を圧縮させて、表層材2 およびシ
ート材4 を積層状に一体成形する予備成形工程と、該予
備成形工程による積層体15を第２上型16の内側面16a に
付設するとともに、第２下型17の内側面17a に溶融した
内装材1 の樹脂原料を配した後、積層体15を介した第２
上型16と第２下型17との間のキャビティ19内にて内装材
1 の樹脂原料を圧縮させつつ蔓延させて積層体15のシー
ト材4 側に内装材1 の樹脂原料を付着させる本成形工程
とから成る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、樹脂よりなる内装材の
表面側の所定部分に表層材を付着させるようにした内装
材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】このような内装材の製造方法としては、
例えば、図７および図８に示すように、成形型などによ
り予め成形した内装材ａを下型ｂ上に載せた状態で用意
し、この内装材ａの表面側において周囲に切込部ｃが形
成された中央部分ｄ（所定部分）、又は中央部分ｄより
も大きめに成形した表層材ｅに接着剤（図示せず）を塗
布するとともに、中央部分ｄを除く内装材ａの表面側に
接着剤の付着を防止するためのマスキングを施した後、
内装材ａの中央部分ｄに表層材ｅを対向させ、この状態
で、内装材ａの中央部分ｄに対して表層材ｅを介して上
型ｆを押圧させることにより、表層材ｅの端末を内装材
ａの切込部ｃに合致させた状態で内装材ａの中央部分ｄ
に表層材ｅを付着させる。次いで、上型ｆの周囲に設け
られたカッターｇにより表層材ｅを内装材ａの切込部ｃ
において切断し、その不要な切断片を取り払った後に上
型ｆを取り外し、それから、表層材ｅを付着させた内装
材ａを下型ｂから取り外して、図８に示す完成品として
の内装材を成形するようにしている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の如き
製造方法では、中央部分ｄを除く内装材ａの表面側への
マスキング処理を要する上、内装材ａの中央部分ｄに対
して表層材ｅを介して上型ｆを押圧させる際に表層材ｅ
の端末を内装材ａの切込部ｃに合致させる位置決めや、
内装材ａの切込部ｃにおいて上型ｆの周囲のカッターｇ
による表層材ｅのみの切断など気遣いを要する作業が必
要となるため、製造工程が煩わしく時間を要することに
なる。

【０００４】また、上記の如き製造方法では、表層材ｅ
を内装材ａに付着させる上で接着剤が用いられるため、
内装材ａを製造する製造環境としては悪いものとなる。

【０００５】本発明はかかる点に鑑みてなされたもの
で、その目的とするところは、製造工程を二分すると共
に接着剤を不要とし、製造工程の簡単化および所要時間
の短縮化を図りつつ、製造環境を向上させることにあ
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明が講じた解決手段は、樹脂よりなる内装材の
表面側の所定部分に表層材を付着させるようにした内装
材の製造方法を前提とする。そして、第１上型と第１下
型との間のキャビティ内において、予め用意した表層材
に対し、少なくとも表層材の裏面側における端末部分に
樹脂材を付着させるよう，加熱状態にある樹脂材を圧縮
させて、表層材および樹脂材を積層状に一体成形する予
備成形工程と、該予備成形工程による表層材および樹脂
材からなる積層体を第２上型の内側面に付設するととも
に、第２下型の内側面に溶融した内装材の樹脂原料を配
し、それから、積層体を介した第２上型と第２下型との
間のキャビティ内において内装材の樹脂原料を圧縮させ
つつ蔓延させて積層体の樹脂材側に内装材の樹脂原料を
付着させる本成形工程とから成る構成としたものであ
る。

【０００７】

【作用】上記の構成により、本発明では、予備成形工程
による第１上型と第１下型との間のキャビティ内におい
て、表層材の裏面側の少なくとも端末付近に加熱状態に
ある樹脂材を圧縮させつつ付着させて積層体を成形した
後、この積層体を内側面に付設した本成形工程による第
２上型と第２下型との間のキャビティ内において、溶融
した内装材の樹脂原料を圧縮させつつ蔓延させて積層体
の樹脂材側に内装材の樹脂原料を付着させることによ
り、表面側の所定部分に表層材を付着させた内装材が成
形される。その場合、予備成形工程により成形した積層
体が表面側の所定部分の形状と不一致する際には、本成
形工程に移向する前に内装材の表面側の所定部分の形状
と一致するようにカッターなどにより切断される。

【０００８】これによって、内装材の中央部分に表層材
を付着させる上で必要であった接着剤の使用が廃止さ
れ、所定部分を除く内装材の表面側へのマスキング処理
が不要となる上、表層材の端末を内装材の切込部に対し
て合致させる際の位置決めや、内装材の切込部でのカッ
ターなどによる表層材のみの切断など気遣いの要する作
業が不要となる。

【０００９】しかも、上記の如く接着剤の使用が廃止さ
れることから、内装材を製造する製造環境が良好なもの
となる。

【００１０】

【発明の効果】以上の如く、本発明における内装材の製
造方法によれば、予備成形工程により表層材の裏面側の
少なくとも端末に樹脂材を付着させた積層体を成形した
後、積層体を内装材の表面側の所定部分の形状と一致す
るようカッターなどで切断し、それから、本成形工程に
よる第２上型と第２下型との間のキャビティ内におい
て、表面側の所定部分に表層材を付着させるよう，溶融
した内装材の樹脂原料を積層体の樹脂材側に付着させて
内装材を成形したので、接着剤の使用を廃止して、製造
環境の向上を図りつつ内装材表面側へのマスキング処理
を不要にすると共に、表層材の位置決めおよび切断など
気遣いのいる作業を不要にし、よって製造工程の簡単化
および所要時間の短縮化を共に図ることができる。

【００１１】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。

【００１２】図６は本発明の実施例に係る合成樹脂製の
内装材１を示し、この内装材１は、自動車のサイドドア
のドアトリムとして適用される。上記内装材１は、合成
樹脂よりなり、その表面側の中央部分１ａ（所定部分）
に布製の表層材２が樹脂部材としてのシート材４を介し
て取付けられていて、内装材１に高級感を醸し出してい
る。

【００１３】また、上記内装材１の中央部分１ａの周囲
には、裏面側に凹む環状の切込部３が設けられていて、
この切込部３に表層材２の端末２ａが合致するようにな
っている。

【００１４】ここで、本発明方法によって製造される内
装材１を、その一例としてプレス成形法により製造する
場合に付いて述べるが、先ず、予備成形工程として、図
１に示すように、第１上型１１と第１下型１２とからな
る予備成形型Ａを用意し、この第１上型１１と第１下型
１２との間に、予め用意した布製の表層材２を上側に、
この表層材２の形状と略一致する形状の樹脂製、例えば
ポリプロピレン製のシート材４を下側（表層材２の裏面
側）にそれぞれ配置する。その時、シート材４は、軟ら
かくなるまで加熱した状態で配置される。

【００１５】それから、図２に示すように、第１上型１
１と第１下型１２とを、その間に形成されるキャビティ
１３を存して嵌合させることにより、このキャビティ１
３内において加熱状態にあるシート材４を表層材２の裏
面側で圧縮させて、表層材２の裏面全域に亘ってシート
材４を付着させ、表層材２およびシート材４を積層状に
一体成形する。

【００１６】次いで、上記予備成形工程による表層材２
およびシート材４からなる積層体１５を、次の本成形工
程に供される本成形型Ｂの第２上型１６の内側面１６ａ
側（図では下側）の中央部の形状、つまり内装材１の表
面側の中央部分１ａに合致する形状となるよう，第１上
型１１の下面１１ａにおいて図示しないカッターなどで
不要な表層材２およびシート材４の端末部分などを切除
し、図３に示すように、完成品としての積層体１５（表
層材２）を形成しておく。

【００１７】その後、図４に示すように、本成形工程と
して、スタンピング成形法を一例とする本発明の製造法
により、予備成形工程終了後に形成された完成品として
の積層体１５を、第２上型１６の内側面１６ａの中央部
に対して真空引きなどにより吸着した状態で付設すると
同時に、第２下型１７に設けられた樹脂原料注入孔１８
より溶融した樹脂製、例えばポリプロピレン製の内装材
１の樹脂原料を第２下型１７の内側面１７ａ（本成形型
Ｂのキャビティ１９側）上に注入しておく。しかる後、
図５に示すように、第２上型１６と第２下型１７とを、
その間に形成されるキャビティ１９を存して嵌合させる
ことにより、このキャビティ１９内において積層体１５
を介して溶融した内装材１の樹脂原料を圧縮させつつ蔓
延させて積層体１５のシート材４側に内装材１の樹脂原
料を付着させる。

【００１８】そして、暫く本成形型Ｂ内において内装材
１の樹脂原料を冷却させて硬化させた後、第２上型１６
および第２下型１７から内装材１を取り出すことによ
り、図６に示すように、端末２ａを切込部３に対して合
致させつつ内装材１の中央部分１ａに表層材２を付着さ
せた完成品としての内装材１を形成する。

【００１９】したがって、上記実施例では、内装材１の
中央部分１ａに表層材２を付着させる上で必要であった
接着剤の使用が廃止され、中央部分１ａを除く内装材１
の表面側へのマスキング処理が不要となる上、表層材２
の端末２ａを内装材１の切込部３に対して合致させる際
の位置決めや、内装材１の表面側における中央部分１ａ
周囲の切込部３でのカッターなどによる表層材２のみの
切断など気遣いを要する作業が不要となり、よって製造
工程の簡単化および所要時間の短縮化を共に図ることが
できる。

【００２０】しかも、本発明方法によれば、接着剤の使
用が廃止されることから、内装材１を製造する製造環境
の向上を図ることができる。

【００２１】尚、本発明は上記実施例に限定されるもの
ではなく、その他種々の変形例を包含するものである。
例えば、上記実施例では、予備成形工程の一例としてプ
レス成型法について説明したが、スタンピング成型法や
インジェクション成型法などにより予備成形工程が行わ
れるようにしても良い。また、本成形工程の一例として
スタンピング成型法について説明したが、プレス成型法
やインジェクション成型法などにより本成形工程が行わ
れるようにしても良い。

【００２２】また、上記実施例では、予備成形工程によ
る積層体１５の不要な端末部分などをカッターなどで切
除するようにしたが、予備成形工程において完成品とし
ての積層体１５が成形されるようにしても良く、この場
合には、積層体１５の端末部分などをカッターなどで切
除する作業を省略することができる。

【００２３】さらに、上記実施例では、表層材２の形状
と略一致する形状のシート材４を用いたが、このシート
材は、少なくとも表層材２の裏面側における端末付近に
付着される程度の大きさのものであっても良い。また、
上記実施例では、内装材１の中央部分１ａに表層材２を
取り付けたが、表層材は内装材の表面側におけるどのよ
うな位置に単一または複数設けられるようにしても良
い。さらに、表層材２は布製でなくとも皮革製や樹脂製
のものであっても良い。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る内装材の製造方法において予備成
形工程初期の状態を示す断面図である。

【図２】図１に係る予備成形工程中期以降の状態を示す
断面図である。

【図３】図１に係る完成品としての積層体の断面図であ
る。

【図４】本発明に係る内装材の製造方法において本成形
工程初期の状態を示す断面図である。

【図５】図４に係る本成形工程中期以降の状態を示す断
面図である。

【図６】図４に係る完成品としての内装材の断面図であ
る。

【図７】変形例に係る内装材の製造方法において製造工
程を示す断面図である。

【図８】図７に係る完成品としての内装材の断面図であ
る。

【符号の説明】

１ 内装材 １ａ 中央部分（所定部分） ２ 表層材 ２ａ 端末 ４ シート材（樹脂材） １１ 第１上型 １２ 第１下型 １３ キャビティ １５ 積層体 １６ 第２上型 １６ａ 内側面 １７ 第２下型 １９ キャビティ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 樹脂よりなる内装材の表面側の所定部分
   に表層材を付着させるようにした内装材の製造方法であ
   って、 第１上型と第１下型との間のキャビティ内において、予
   め用意した表層材に対し、少なくとも表層材の裏面側に
   おける端末付近に樹脂材を付着させるよう，加熱状態に
   ある樹脂材を圧縮させて、表層材および樹脂材を積層状
   に一体成形する予備成形工程と、 該予備成形工程による表層材および樹脂材からなる積層
   体を第２上型の内側面に付設するとともに、第２下型の
   内側面に溶融した内装材の樹脂原料を配し、それから、
   積層体を介した第２上型と第２下型との間のキャビティ
   内において内装材の樹脂原料を圧縮させつつ蔓延させて
   積層体の樹脂材側に内装材の樹脂原料を付着させる本成
   形工程とから成ることを特徴とする内装材の製造方法。