JPH052797B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH052797B2 JPH052797B2 JP27702784A JP27702784A JPH052797B2 JP H052797 B2 JPH052797 B2 JP H052797B2 JP 27702784 A JP27702784 A JP 27702784A JP 27702784 A JP27702784 A JP 27702784A JP H052797 B2 JPH052797 B2 JP H052797B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- top sheet
- core plate
- resin
- convex pattern
- pattern
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
Links
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 17
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 4
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 18
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 18
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
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- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
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- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 description 1
- 230000007261 regionalization Effects 0.000 description 1
Description
【発明の詳細な説明】
［技術分野］
本発明は、表面に凸模様が施された扉板の製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
［背景技術］
扉板に重厚な装飾効果を与えるために、扉板の
表面に凸模様を施すことがなされる。しかしこの
ような凸模様の加工は通常手作業による切削や機
械作業による切削で彫刻の手法によつてなされる
ものであり、加工に手間が掛かると共に凸模様部
分に微細な凹凸が生じて平滑に仕上げることが難
しいものであつた。
表面に凸模様を施すことがなされる。しかしこの
ような凸模様の加工は通常手作業による切削や機
械作業による切削で彫刻の手法によつてなされる
ものであり、加工に手間が掛かると共に凸模様部
分に微細な凹凸が生じて平滑に仕上げることが難
しいものであつた。
［発明の目的］
本発明は、上記の点に鑑みて為されたものであ
り、凸模様の加工を切削によることなく簡単にお
こなうことができ、しかも平滑に仕上げることが
でき、加えて表面シートをしわなく芯板に貼り付
けることのできる扉板の製造方法を提供すること
を目的とするものである。
り、凸模様の加工を切削によることなく簡単にお
こなうことができ、しかも平滑に仕上げることが
でき、加えて表面シートをしわなく芯板に貼り付
けることのできる扉板の製造方法を提供すること
を目的とするものである。
［発明の開示］
しかして本発明に係る扉板は、芯板１の表側面
に隙間５を介して表面シート２を配設して芯板１
の裏側へ屈曲させた表面シート２の両側端部を芯
板１に貼り付け、模様形成用凹所６を有する成形
用型板７によつて表面シート２を押さえた状態で
芯板１の表側面と表面シート２との間の隙間５に
樹脂３を注入して、芯板１と表面シート２との間
に樹脂３を充填させると共に充填される樹脂３で
模様形成用凹所６内に表面シート２を凸曲させて
凸模様４を形成させることを特徴とするものであ
り、凸模様４が樹脂３の充填による表面シート２
で形成されるようにして上記目的を達成するよう
にしたものであつて、以下本発明を実施例により
詳述する。
に隙間５を介して表面シート２を配設して芯板１
の裏側へ屈曲させた表面シート２の両側端部を芯
板１に貼り付け、模様形成用凹所６を有する成形
用型板７によつて表面シート２を押さえた状態で
芯板１の表側面と表面シート２との間の隙間５に
樹脂３を注入して、芯板１と表面シート２との間
に樹脂３を充填させると共に充填される樹脂３で
模様形成用凹所６内に表面シート２を凸曲させて
凸模様４を形成させることを特徴とするものであ
り、凸模様４が樹脂３の充填による表面シート２
で形成されるようにして上記目的を達成するよう
にしたものであつて、以下本発明を実施例により
詳述する。
芯板１としては木質板や発泡樹脂板など任意の
材料の板材が用いられ、また表面シート２として
は軟質の樹脂シートなど屈曲が自在なシートが用
いられる。そしてこの表面シート２を芯板１に貼
り付けるものであるが、第２図ａに示すように芯
板１の表側面との間に隙間５が形成されるように
余裕を与えた状態で表面シート２はその両側端部
を芯板１の両側端面と裏面とに接着剤で接着され
る。また成形用型板７には第３図のように成形面
に模様形成用凹所６が凹設して形成してある。模
様形成用凹所６は例えば四角枠形状などのように
形成してある。
材料の板材が用いられ、また表面シート２として
は軟質の樹脂シートなど屈曲が自在なシートが用
いられる。そしてこの表面シート２を芯板１に貼
り付けるものであるが、第２図ａに示すように芯
板１の表側面との間に隙間５が形成されるように
余裕を与えた状態で表面シート２はその両側端部
を芯板１の両側端面と裏面とに接着剤で接着され
る。また成形用型板７には第３図のように成形面
に模様形成用凹所６が凹設して形成してある。模
様形成用凹所６は例えば四角枠形状などのように
形成してある。
しかしてこの成形用型板７を第２図ｂに示すよ
うに表面シート２の表側に重ねて押さえるが、こ
のとき表面シート２を芯板１に押さえ付けること
はせず、表面シート２と芯板１の表側面との間に
は隙間５が形成されているようにする。そして芯
板１と表面シート２との隙間５内に端部から発泡
ポリウレタンなど液状樹脂を注入させると、樹脂
３はこの隙間５内に充填されると共に、この樹脂
３の充填の際の圧力によつて表面シート２の一部
が模様形成用凹所６内に沿つて凸曲されて入り込
むことになる。従つて、第１図に示すように表面
シート２の一部が樹脂３の充填硬化によつて凸曲
されることで凸模様４が形成された扉板を得るこ
とができるものである。
うに表面シート２の表側に重ねて押さえるが、こ
のとき表面シート２を芯板１に押さえ付けること
はせず、表面シート２と芯板１の表側面との間に
は隙間５が形成されているようにする。そして芯
板１と表面シート２との隙間５内に端部から発泡
ポリウレタンなど液状樹脂を注入させると、樹脂
３はこの隙間５内に充填されると共に、この樹脂
３の充填の際の圧力によつて表面シート２の一部
が模様形成用凹所６内に沿つて凸曲されて入り込
むことになる。従つて、第１図に示すように表面
シート２の一部が樹脂３の充填硬化によつて凸曲
されることで凸模様４が形成された扉板を得るこ
とができるものである。
このようにして、切削加工によることなく樹脂
３の充填によつて扉板に凸模様４を施すことがで
きるものであり、またこの凸模様４は成形用型７
の模様形成用凹所６内面に沿つて表面シート２が
凸曲変形されることで形成されることになるた
め、表面シート２の平滑な表面によつて微細な凹
凸なく凸模様４の形成をおこなうことができるも
のである。そして芯板１の表側面の全面に亘つて
表面シート２が樹脂３によつて貼り付けられるこ
とになるが、樹脂３が充填される際にその圧力で
表面シート２は成形用型板７の成形面に押さえ付
けられて成形用型板７の成形面に沿つてしわが延
ばされることになり、しわなく表面シート２を芯
板１に貼り付けることができることになる。
３の充填によつて扉板に凸模様４を施すことがで
きるものであり、またこの凸模様４は成形用型７
の模様形成用凹所６内面に沿つて表面シート２が
凸曲変形されることで形成されることになるた
め、表面シート２の平滑な表面によつて微細な凹
凸なく凸模様４の形成をおこなうことができるも
のである。そして芯板１の表側面の全面に亘つて
表面シート２が樹脂３によつて貼り付けられるこ
とになるが、樹脂３が充填される際にその圧力で
表面シート２は成形用型板７の成形面に押さえ付
けられて成形用型板７の成形面に沿つてしわが延
ばされることになり、しわなく表面シート２を芯
板１に貼り付けることができることになる。
［発明の効果］
上述のように本発明は、芯板の表側面に表面シ
ートを配設して芯板の裏側へ屈曲させた表面シー
トの両側端部を芯板に貼り付け、模様形成用凹所
を有する成形用型板によつて表面シートを押さえ
た状態で芯板の表側面と表面シートとの間に樹脂
を注入して、充填される樹脂で模様形成用凹所内
に表面シートを凸曲させて凸模様を形成させるよ
うにしたものであるから、扉板の凸模様は充填さ
れた樹脂による表面シートの凸曲によつて形成さ
れているものであり、切削加工によることなく簡
単に形成することができ、しかもこの凸模様の表
面は表面シートによつて形成されることになつ
て、切削加工の場合のような微細な凹凸なく曲面
の形成をおこなうことができるものである。また
芯板の表側面に隙間を介して表面シートを配設
し、成形用型板によつて表面シートを押さえた状
態で芯板の表側面と表面シートとの間の隙間に樹
脂を注入して芯板と表面シートとの間に樹脂を充
填させるようにしてあるので、芯板と表面シート
との隙間に樹脂が充填される際にその圧力で表面
シートは成形用型板の成形面に押さえ付けられ
て、成形用型板の成形面に沿つて表面シートのし
わが延ばされることになり、しわなく表面シート
を芯板に貼り付けることができるものである。
ートを配設して芯板の裏側へ屈曲させた表面シー
トの両側端部を芯板に貼り付け、模様形成用凹所
を有する成形用型板によつて表面シートを押さえ
た状態で芯板の表側面と表面シートとの間に樹脂
を注入して、充填される樹脂で模様形成用凹所内
に表面シートを凸曲させて凸模様を形成させるよ
うにしたものであるから、扉板の凸模様は充填さ
れた樹脂による表面シートの凸曲によつて形成さ
れているものであり、切削加工によることなく簡
単に形成することができ、しかもこの凸模様の表
面は表面シートによつて形成されることになつ
て、切削加工の場合のような微細な凹凸なく曲面
の形成をおこなうことができるものである。また
芯板の表側面に隙間を介して表面シートを配設
し、成形用型板によつて表面シートを押さえた状
態で芯板の表側面と表面シートとの間の隙間に樹
脂を注入して芯板と表面シートとの間に樹脂を充
填させるようにしてあるので、芯板と表面シート
との隙間に樹脂が充填される際にその圧力で表面
シートは成形用型板の成形面に押さえ付けられ
て、成形用型板の成形面に沿つて表面シートのし
わが延ばされることになり、しわなく表面シート
を芯板に貼り付けることができるものである。
第１図は本発明によつて製造される扉板の一部
切欠斜視図、第２図ａ，ｂは本発明に係る製造方
法の一実施例における各工程を示す斜視図、第３
図は同上に用いる成形用型板の斜視図である。 １は芯板、２は表面シート、３は樹脂、４は凸
模様、５は隙間、６は模様形成用凹所、７は成形
用型板である。
切欠斜視図、第２図ａ，ｂは本発明に係る製造方
法の一実施例における各工程を示す斜視図、第３
図は同上に用いる成形用型板の斜視図である。 １は芯板、２は表面シート、３は樹脂、４は凸
模様、５は隙間、６は模様形成用凹所、７は成形
用型板である。
Claims (1)
- １ 芯板の表側面に隙間を介して表面シートを配
設して芯板の裏側へ屈曲させた表面シートの両側
端部を芯板に貼り付け、模様形成用凹所を有する
成形用型板によつて表面シートを押さえた状態で
芯板の表側面と表面シートとの間の隙間に樹脂を
注入して、芯板と表面シートとの間に樹脂を充填
させると共に充填される樹脂で模様形成用凹所内
に表面シートを凸曲させて凸模様を形成させるこ
とを特徴とする扉板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27702784A JPS61151389A (ja) | 1984-12-24 | 1984-12-24 | 扉板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27702784A JPS61151389A (ja) | 1984-12-24 | 1984-12-24 | 扉板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61151389A JPS61151389A (ja) | 1986-07-10 |
| JPH052797B2 true JPH052797B2 (ja) | 1993-01-13 |
Family
ID=17577749
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27702784A Granted JPS61151389A (ja) | 1984-12-24 | 1984-12-24 | 扉板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61151389A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0717392U (ja) * | 1993-08-31 | 1995-03-28 | 孝志 前 | 受水型造水機 |
| JPH0839057A (ja) * | 1994-08-01 | 1996-02-13 | Naoharu Hinuma | 浄水装置 |
-
1984
- 1984-12-24 JP JP27702784A patent/JPS61151389A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0717392U (ja) * | 1993-08-31 | 1995-03-28 | 孝志 前 | 受水型造水機 |
| JPH0839057A (ja) * | 1994-08-01 | 1996-02-13 | Naoharu Hinuma | 浄水装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61151389A (ja) | 1986-07-10 |
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