JPH05279752A - 薄帯の連続焼鈍方法及び装置 - Google Patents
薄帯の連続焼鈍方法及び装置Info
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- JPH05279752A JPH05279752A JP7697092A JP7697092A JPH05279752A JP H05279752 A JPH05279752 A JP H05279752A JP 7697092 A JP7697092 A JP 7697092A JP 7697092 A JP7697092 A JP 7697092A JP H05279752 A JPH05279752 A JP H05279752A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 薄帯の焼鈍工程において熱応力に起因する平
面座屈現象の発生を防止し、薄帯に形状不良が発生する
ことを防止する。 【構成】 連続的に移動する薄帯を加熱すると共に、加
熱後の高温薄帯を冷却するに際し、少なくとも冷却開始
点Ａを含む冷却初期段階では、該薄帯が上方に凸形状の
冷却曲線を呈するように冷却する。
面座屈現象の発生を防止し、薄帯に形状不良が発生する
ことを防止する。 【構成】 連続的に移動する薄帯を加熱すると共に、加
熱後の高温薄帯を冷却するに際し、少なくとも冷却開始
点Ａを含む冷却初期段階では、該薄帯が上方に凸形状の
冷却曲線を呈するように冷却する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、薄帯の連続焼鈍方法及
び装置、特に、鉄鋼、アルミ等の薄帯を連続的に焼鈍処
理する際に、薄帯に変形が生じることを防止できる薄帯
の連続焼鈍方法及び装置に関する。
び装置、特に、鉄鋼、アルミ等の薄帯を連続的に焼鈍処
理する際に、薄帯に変形が生じることを防止できる薄帯
の連続焼鈍方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、鉄鋼、アルミ等の薄帯の連続焼
鈍装置は、図１０にその一部を概念的に示すように、加
熱帯の一部である焼鈍炉均熱帯１０の後方に、継ぎ帯
（徐冷帯）１２及び冷却帯１４の順に配置された構成を
有している。上記継ぎ帯１２では焼鈍炉均熱帯１０で焼
鈍温度に均等加熱された薄帯Ｓを、同温度から始めは放
射冷却で所定温度に冷し、続いて対流冷却方式で常温ま
で冷却し、その後、該薄帯Ｓを次のプロセスへ連続搬送
されるようになっている。
鈍装置は、図１０にその一部を概念的に示すように、加
熱帯の一部である焼鈍炉均熱帯１０の後方に、継ぎ帯
（徐冷帯）１２及び冷却帯１４の順に配置された構成を
有している。上記継ぎ帯１２では焼鈍炉均熱帯１０で焼
鈍温度に均等加熱された薄帯Ｓを、同温度から始めは放
射冷却で所定温度に冷し、続いて対流冷却方式で常温ま
で冷却し、その後、該薄帯Ｓを次のプロセスへ連続搬送
されるようになっている。
【０００３】上記連続焼鈍装置で高温加熱された薄帯Ｓ
を冷却帯１４で冷却する場合、該薄帯Ｓの温度の経時変
化である冷却カーブは図１１のようになる。薄帯を冷却
する場合に上記のような冷却カーブを呈することは、例
えば、ステンレス薄帯用光輝焼鈍設備の場合について、
１９９２年１月３０日に「ステレンス薄板製造技術の最
近の動向」をテーマに開催された塑性加工シンポジウム
において「７，極薄ステンレス鋼の製造技術」と題して
報告されている。
を冷却帯１４で冷却する場合、該薄帯Ｓの温度の経時変
化である冷却カーブは図１１のようになる。薄帯を冷却
する場合に上記のような冷却カーブを呈することは、例
えば、ステンレス薄帯用光輝焼鈍設備の場合について、
１９９２年１月３０日に「ステレンス薄板製造技術の最
近の動向」をテーマに開催された塑性加工シンポジウム
において「７，極薄ステンレス鋼の製造技術」と題して
報告されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記図
１１に示したような冷却カーブを描くように薄帯を冷却
する従来の連続焼鈍技術においては、焼鈍加熱後の冷却
過程で生じる、例えば図１２（Ａ）〜（Ｄ）に示すよう
な板幅方向の形状不良（Ｃ反り、折れ、しわ等）が発生
するという問題があった。なお、図１２（Ｄ）は、同図
（Ａ）の薄帯Ｓ1と同図（Ｂ）の薄帯Ｓ2 とを、それぞ
れ長さ方向から見た反りの様子を示したものであり、h
バーは平均反り量である。
１１に示したような冷却カーブを描くように薄帯を冷却
する従来の連続焼鈍技術においては、焼鈍加熱後の冷却
過程で生じる、例えば図１２（Ａ）〜（Ｄ）に示すよう
な板幅方向の形状不良（Ｃ反り、折れ、しわ等）が発生
するという問題があった。なお、図１２（Ｄ）は、同図
（Ａ）の薄帯Ｓ1と同図（Ｂ）の薄帯Ｓ2 とを、それぞ
れ長さ方向から見た反りの様子を示したものであり、h
バーは平均反り量である。
【０００５】本発明は、前記従来の問題点を解決するべ
くなされたもので、薄帯の連続焼鈍工程において、後述
する熱応力に起因する平面座屈現象が生じることを防止
し、薄帯に形状不良が発生することを防止できる薄帯の
連続焼鈍方法及び装置を提供することを課題とする。
くなされたもので、薄帯の連続焼鈍工程において、後述
する熱応力に起因する平面座屈現象が生じることを防止
し、薄帯に形状不良が発生することを防止できる薄帯の
連続焼鈍方法及び装置を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、連続的に移動
する薄帯を加熱すると共に、加熱後の高温薄帯を冷却す
る薄帯の連続焼鈍方法において、高温薄帯を冷却するに
際し、少なくとも冷却初期段階では、該薄帯が上方に凸
形状の冷却曲線を呈するように冷却することにより、前
記課題を達成したものである。
する薄帯を加熱すると共に、加熱後の高温薄帯を冷却す
る薄帯の連続焼鈍方法において、高温薄帯を冷却するに
際し、少なくとも冷却初期段階では、該薄帯が上方に凸
形状の冷却曲線を呈するように冷却することにより、前
記課題を達成したものである。
【０００７】本発明は又、連続的に移動する薄帯を加熱
する加熱帯と、加熱後の高温薄帯を冷却する冷却帯と、
を備えている薄帯の連続焼鈍装置において、冷却帯の少
なくとも前段に、その長手方向に移動する薄帯からの抜
熱量を制御する手段を備えた構成とすることにより、同
様に前記課題を達成したものである。
する加熱帯と、加熱後の高温薄帯を冷却する冷却帯と、
を備えている薄帯の連続焼鈍装置において、冷却帯の少
なくとも前段に、その長手方向に移動する薄帯からの抜
熱量を制御する手段を備えた構成とすることにより、同
様に前記課題を達成したものである。
【０００８】
【作用】本発明者は、種々検討した結果、薄帯を焼鈍す
る際の冷却方法について以下の知見を得た。
る際の冷却方法について以下の知見を得た。
【０００９】薄帯の焼鈍において形状不良を発生させる
原因は、冷却過程で生じる板幅方向の圧縮熱応力であ
り、この熱応力は、薄帯の長手方向の板温度勾配により
決定されることが理論的に示される。
原因は、冷却過程で生じる板幅方向の圧縮熱応力であ
り、この熱応力は、薄帯の長手方向の板温度勾配により
決定されることが理論的に示される。
【００１０】従って、前記図１１に板幅方向の熱応力分
布を示したように、均熱状態又は均熱後の高温域での徐
冷状態から冷却状態に変化する遷移点において上記圧縮
応力（図中σで示す）が非常に大きな値となり、この圧
縮応力（σ- の最大値）がその点における材料の座屈強
度を超えたときに薄帯は板幅方向に座屈し、一次又は二
次の座屈形態となる。その結果、前記図１２に示したよ
うな湾曲する変形（Ｃ反り又はカヌーイングと呼ぶ平面
座屈現象）や折れ、それにしわ（局部平面座屈現象）等
が発生して形状不良となる。
布を示したように、均熱状態又は均熱後の高温域での徐
冷状態から冷却状態に変化する遷移点において上記圧縮
応力（図中σで示す）が非常に大きな値となり、この圧
縮応力（σ- の最大値）がその点における材料の座屈強
度を超えたときに薄帯は板幅方向に座屈し、一次又は二
次の座屈形態となる。その結果、前記図１２に示したよ
うな湾曲する変形（Ｃ反り又はカヌーイングと呼ぶ平面
座屈現象）や折れ、それにしわ（局部平面座屈現象）等
が発生して形状不良となる。
【００１１】更に詳述すると、前記図１１に示した冷却
カーブは、下に凸形状になっているため冷却開始点Ａが
最も温度勾配（長手方向変化率）が大きくなり、このＡ
点近傍において最大の幅方向圧縮応力が発生することに
なる。一定速度で搬送される薄帯の冷却過程における抜
熱量（冷却熱流束）をＱとすると、この抜熱量Ｑは次の
（１）式で表わすことができる。
カーブは、下に凸形状になっているため冷却開始点Ａが
最も温度勾配（長手方向変化率）が大きくなり、このＡ
点近傍において最大の幅方向圧縮応力が発生することに
なる。一定速度で搬送される薄帯の冷却過程における抜
熱量（冷却熱流束）をＱとすると、この抜熱量Ｑは次の
（１）式で表わすことができる。
【００１２】 Ｑ＝α×（θm −θf ） ………（１） ここで、α：熱伝達率 θm ：薄帯平均温度 θf ：冷却ガス等の温度
【００１３】α及びθf が板長手方向に一定であれば高
温部ほど抜熱量Ｑは大きくなる。なお、θf は、対流冷
却の場合は吹付けガス温度、放射冷却の場合は炉温とす
る。
温部ほど抜熱量Ｑは大きくなる。なお、θf は、対流冷
却の場合は吹付けガス温度、放射冷却の場合は炉温とす
る。
【００１４】又、初期温度をθ1 、終期温度をθ2 とす
ると、該終期温度θ2 は次の（２）式で表わすことがで
きる。
ると、該終期温度θ2 は次の（２）式で表わすことがで
きる。
【００１５】 θ2 ＝（θ1 −θf ）× exp｛−（ατ）／（gc）｝＋θf ……（２） ここで、τ：時間 g ：薄帯の質量 c ：薄帯の比熱
【００１６】上記（２）式からもわかるように、α及び
θf が一定であれば、冷却カーブは下に凸の指数関数状
となる。
θf が一定であれば、冷却カーブは下に凸の指数関数状
となる。
【００１７】従って、従来のように１つの冷却帯におけ
る長手方向の冷却ガス等の温度（対流冷却では吹付けガ
スの温度）が一定で、且つ熱伝達率が一定である場合に
は、冷却カーブは必然的に前記図１１のように下に凸形
状のカーブ２になってしまい、冷却開始点Ａの温度変化
率が最大となり、しかも板温が高いが故に材料強度が低
い所に幅方向圧縮応力（図中σで示す）が過大となるた
めに、座屈変形が生じてしまうことが明らかとなった。
る長手方向の冷却ガス等の温度（対流冷却では吹付けガ
スの温度）が一定で、且つ熱伝達率が一定である場合に
は、冷却カーブは必然的に前記図１１のように下に凸形
状のカーブ２になってしまい、冷却開始点Ａの温度変化
率が最大となり、しかも板温が高いが故に材料強度が低
い所に幅方向圧縮応力（図中σで示す）が過大となるた
めに、座屈変形が生じてしまうことが明らかとなった。
【００１８】本発明は、以上の知見に基づいてなされた
ものであり、本発明においては、焼鈍炉長手方向に関す
る急激な温度変化が原因で発生する板幅方向の圧縮熱応
力を抑制するために、例えば、前記図１１に相当する図
１に示すように、特に高温域の冷却開始点Ａにおける長
手方向の温度勾配を最小にし、低温域へ近づくに従って
温度勾配が増加していくようにして、上に凸形状の板温
度カーブ１を保持しつつ冷却する方法を採用した。
ものであり、本発明においては、焼鈍炉長手方向に関す
る急激な温度変化が原因で発生する板幅方向の圧縮熱応
力を抑制するために、例えば、前記図１１に相当する図
１に示すように、特に高温域の冷却開始点Ａにおける長
手方向の温度勾配を最小にし、低温域へ近づくに従って
温度勾配が増加していくようにして、上に凸形状の板温
度カーブ１を保持しつつ冷却する方法を採用した。
【００１９】即ち、冷却帯における薄帯からの抜熱量
（冷却熱流束）を高温域ほど少なくし、薄帯温度（板温
度）が低下し、強度が回復するにつれて、冷却速度が増
加していく冷却カーブを描くように冷却する方法であ
る。なお、図１には比較のために、前記図１１のＡ点に
おける応力分布曲線を二点鎖線で示し、又、図１１にも
比較のためにカーブ１を二点鎖線で示した。
（冷却熱流束）を高温域ほど少なくし、薄帯温度（板温
度）が低下し、強度が回復するにつれて、冷却速度が増
加していく冷却カーブを描くように冷却する方法であ
る。なお、図１には比較のために、前記図１１のＡ点に
おける応力分布曲線を二点鎖線で示し、又、図１１にも
比較のためにカーブ１を二点鎖線で示した。
【００２０】図１に示した具体例では、冷却域（１）の
冷却カーブのように、均熱帯もしくは徐冷帯出口の高温
域から、上に凸形状のカーブ１を描くように冷却を開始
し、その開始点Ａにおける板温度変化率を最小にすると
共に、材料強度が回復した時点（冷却域（２）の始点
Ｂ）で変曲点を与えて下に凸形状の冷却カーブ２となる
ようにしている。
冷却カーブのように、均熱帯もしくは徐冷帯出口の高温
域から、上に凸形状のカーブ１を描くように冷却を開始
し、その開始点Ａにおける板温度変化率を最小にすると
共に、材料強度が回復した時点（冷却域（２）の始点
Ｂ）で変曲点を与えて下に凸形状の冷却カーブ２となる
ようにしている。
【００２１】本発明によれば、材料強度の低い高温域ほ
ど冷却温度勾配を小さくして緩やかに冷却することがで
きるようにしてあるので、従来の焼鈍技術のように冷却
開始点で幅方向に過大な圧縮熱応力が発生することを防
止でき、該圧縮熱応力に起因する板幅方向の座屈による
形状不良（カヌーイング、局部折れ、及びしわ）が発生
することを防止できる。
ど冷却温度勾配を小さくして緩やかに冷却することがで
きるようにしてあるので、従来の焼鈍技術のように冷却
開始点で幅方向に過大な圧縮熱応力が発生することを防
止でき、該圧縮熱応力に起因する板幅方向の座屈による
形状不良（カヌーイング、局部折れ、及びしわ）が発生
することを防止できる。
【００２２】なお、本発明では、前記図１の冷却域
（２）のように、必ずしも途中から下に凸形状の冷却カ
ーブ２を描くようにしなくともよく、全体的に上に凸形
状になるようにしてもよい。
（２）のように、必ずしも途中から下に凸形状の冷却カ
ーブ２を描くようにしなくともよく、全体的に上に凸形
状になるようにしてもよい。
【００２３】又、最初は上に凸形状で冷却を開始し、途
中の中間域で二点鎖線３で示すように抜熱量のやや多い
直線状に冷却し、その後、前記カーブ２と同様に下に凸
形状に冷却する方法（このときは変曲点が２個所とな
る）を採用してもよい。この場合は、中間の変曲点Ｃで
の発生応力は多少大きくなるものの、焼鈍炉の冷却帯の
長さを短くすることができる。
中の中間域で二点鎖線３で示すように抜熱量のやや多い
直線状に冷却し、その後、前記カーブ２と同様に下に凸
形状に冷却する方法（このときは変曲点が２個所とな
る）を採用してもよい。この場合は、中間の変曲点Ｃで
の発生応力は多少大きくなるものの、焼鈍炉の冷却帯の
長さを短くすることができる。
【００２４】具体的な冷却カーブをどのように設定する
かは、薄帯の座屈強度や座屈変形の初期条件を与える初
期形状、並びに設備構成等により決定すればよい。
かは、薄帯の座屈強度や座屈変形の初期条件を与える初
期形状、並びに設備構成等により決定すればよい。
【００２５】ところで、薄帯を冷却する際の板温度勾配
を緩和するために、冷却ガス等の温度θf を高くする方
法が、例えば前記第１４０回塑性加工シンポジウムの資
料「７，極薄ステンレス鋼の製造技術」に開示されてい
る。ここでは、最大θf ＝４００℃としているが、材料
強度の低い高温の冷却開始点で板温度変化率が最大とな
り、その結果板幅方向の圧縮熱応力がその点で最大とな
ることに変わりはなく、その値が相対的に小さくなるに
過ぎない。
を緩和するために、冷却ガス等の温度θf を高くする方
法が、例えば前記第１４０回塑性加工シンポジウムの資
料「７，極薄ステンレス鋼の製造技術」に開示されてい
る。ここでは、最大θf ＝４００℃としているが、材料
強度の低い高温の冷却開始点で板温度変化率が最大とな
り、その結果板幅方向の圧縮熱応力がその点で最大とな
ることに変わりはなく、その値が相対的に小さくなるに
過ぎない。
【００２６】従って、多少の効果は期待できるものの、
座屈強度は板厚の二乗に反比例することから、上記の如
く最大θf を高くする方法を採用しても板厚が薄くなる
ほど対応が困難となる。
座屈強度は板厚の二乗に反比例することから、上記の如
く最大θf を高くする方法を採用しても板厚が薄くなる
ほど対応が困難となる。
【００２７】又、冷却ガス温度θf を単に高く設定する
場合は、該θf を必要以上に高くし、冷却開始点での板
温度勾配を緩和することは、冷却帯の設備長さの増大に
よるコストアップや、もしくは同一長さであれば通板速
度の低下による生産性の低下を招き好ましくない。
場合は、該θf を必要以上に高くし、冷却開始点での板
温度勾配を緩和することは、冷却帯の設備長さの増大に
よるコストアップや、もしくは同一長さであれば通板速
度の低下による生産性の低下を招き好ましくない。
【００２８】前述した本発明による冷却方法に適用して
好適な連続焼鈍装置としては、例えば、前記図１に示し
た冷却カーブを得るために、抜熱量をコントロールする
手段として冷却熱伝達率又は炉温（吹付け風温等）を冷
却帯長手方向に沿って順次変化させ得る手段を備えた構
成のものを挙げることができる。
好適な連続焼鈍装置としては、例えば、前記図１に示し
た冷却カーブを得るために、抜熱量をコントロールする
手段として冷却熱伝達率又は炉温（吹付け風温等）を冷
却帯長手方向に沿って順次変化させ得る手段を備えた構
成のものを挙げることができる。
【００２９】熱伝達率を変える具体的手段としては、対
流冷却方式の場合であれば、例えば、図２に概念的に示
したようにガス吹出ヘッダー１６に形成されている吹出
しノズルから薄帯Ｓに対して冷却ガスを吹出させる角度
を、長手方向に沿って上流から下流に向かって順次変え
ていき、板面に対して下流側ほど垂直に近づけたものを
挙げることができる。
流冷却方式の場合であれば、例えば、図２に概念的に示
したようにガス吹出ヘッダー１６に形成されている吹出
しノズルから薄帯Ｓに対して冷却ガスを吹出させる角度
を、長手方向に沿って上流から下流に向かって順次変え
ていき、板面に対して下流側ほど垂直に近づけたものを
挙げることができる。
【００３０】このように、板面に対するガスの吹付け角
度を上流から下流に向かって順次垂直に近づけることに
より、ガスの温度及び吹出し速度が同一の場合でも、上
流ほど薄帯Ｓからの抜熱量を少なくすることができるた
め、上に凸形状の冷却カーブを呈するように冷却するこ
とができる。
度を上流から下流に向かって順次垂直に近づけることに
より、ガスの温度及び吹出し速度が同一の場合でも、上
流ほど薄帯Ｓからの抜熱量を少なくすることができるた
め、上に凸形状の冷却カーブを呈するように冷却するこ
とができる。
【００３１】
【実施例】以下、図面を参照して、本発明の実施例を詳
細に説明する。
細に説明する。
【００３２】図３は、本発明に係る一実施例である連続
焼鈍装置の冷却帯の一部を示す概略断面図である。
焼鈍装置の冷却帯の一部を示す概略断面図である。
【００３３】本実施例の連続焼鈍装置は、対流方式冷却
帯を、図３に示した構成とした以外は、前記図１０に示
したものと実質的に同一である。
帯を、図３に示した構成とした以外は、前記図１０に示
したものと実質的に同一である。
【００３４】即ち、本実施例では、冷却帯を第１冷却帯
１４Ａと、これに連続する第２冷却帯１４Ｂとで構成
し、第１冷却帯１４Ａでは、前記図２の場合と同様にガ
ス吹出ヘッダー１６のノズルからの薄帯Ｓに対するガス
吹付け角度を、上流から下流に向かって水平方向から垂
直方向へと順次変えていき、第２冷却帯１４Ｂでは、上
記ガスの吹付け角度を全て垂直としてある。
１４Ａと、これに連続する第２冷却帯１４Ｂとで構成
し、第１冷却帯１４Ａでは、前記図２の場合と同様にガ
ス吹出ヘッダー１６のノズルからの薄帯Ｓに対するガス
吹付け角度を、上流から下流に向かって水平方向から垂
直方向へと順次変えていき、第２冷却帯１４Ｂでは、上
記ガスの吹付け角度を全て垂直としてある。
【００３５】従って、本実施例の連続焼鈍装置によれ
ば、均熱温度から少し徐冷した後の薄帯Ｓを第１冷却帯
１４Ａを通過させ、更に第２冷却帯１４Ｂを通過させる
ことにより、図４に示す前記図１に相当する冷却カーブ
を描くように上記薄帯Ｓを冷却することができる。
ば、均熱温度から少し徐冷した後の薄帯Ｓを第１冷却帯
１４Ａを通過させ、更に第２冷却帯１４Ｂを通過させる
ことにより、図４に示す前記図１に相当する冷却カーブ
を描くように上記薄帯Ｓを冷却することができる。
【００３６】なお、上記第１冷却帯１４Ａでは、ノズル
の吹付け角度を順次変えるようにすると共に、吹付けガ
スの温度をも変更するようにしてもよく、更に第２冷却
帯１４Ｂではガス温度のみを順次低下させるようにして
もよい。
の吹付け角度を順次変えるようにすると共に、吹付けガ
スの温度をも変更するようにしてもよく、更に第２冷却
帯１４Ｂではガス温度のみを順次低下させるようにして
もよい。
【００３７】本実施例により、板厚０．０５mmのＳＵＳ
３０４ステンレス鋼からなる幅広薄帯を実際に焼鈍処理
したところ、焼鈍後の形状は、前記図１２（Ｄ）に相当
する図５に示すように、該図１２に示した従来の変形と
比較し、局部折れやしわの発生は皆無であり、Ｃ反り変
形も極めて小さい値となっており、本発明の有効性が実
証された。
３０４ステンレス鋼からなる幅広薄帯を実際に焼鈍処理
したところ、焼鈍後の形状は、前記図１２（Ｄ）に相当
する図５に示すように、該図１２に示した従来の変形と
比較し、局部折れやしわの発生は皆無であり、Ｃ反り変
形も極めて小さい値となっており、本発明の有効性が実
証された。
【００３８】上述した如く、本実施例によれば、焼鈍加
熱後の薄帯を冷却する過程において発生する板幅方向の
圧縮応力を最小限に抑え、該圧縮応力に起因する板幅方
向の変形による形状不良の発生を防止することができ
る。
熱後の薄帯を冷却する過程において発生する板幅方向の
圧縮応力を最小限に抑え、該圧縮応力に起因する板幅方
向の変形による形状不良の発生を防止することができ
る。
【００３９】本発明は、表面疵の発生が許されないため
に加熱から冷却までの長大スパン（３０〜４０m ）をロ
ール等に非接触で通板処理するステンレス用竪形焼鈍炉
における冷却帯に極めて有効である。その理由は、長大
スパンの場合は、その中央部付近に冷却開始点があり、
しかも拘束されていないために非常に大きな座屈変形が
生じることになるからである。
に加熱から冷却までの長大スパン（３０〜４０m ）をロ
ール等に非接触で通板処理するステンレス用竪形焼鈍炉
における冷却帯に極めて有効である。その理由は、長大
スパンの場合は、その中央部付近に冷却開始点があり、
しかも拘束されていないために非常に大きな座屈変形が
生じることになるからである。
【００４０】以上、本発明について具体的に説明した
が、本発明は、前記実施例に示したものに限られるもの
でなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であ
る。
が、本発明は、前記実施例に示したものに限られるもの
でなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であ
る。
【００４１】冷却帯の上流から下流に向かって順次抜熱
量を大きくしていき、上に凸形状の冷却カーブを呈する
ように薄帯を冷却するための手段としては、例えば、前
記図２に相当する図６に示すように、吹付け角度を全て
同一とし、最上流のガス吹付け速度v 1 を最小とし、下
流に向かって該速度を順次増大させ、図中v n で示す速
度を最大とするようにしてもよい。
量を大きくしていき、上に凸形状の冷却カーブを呈する
ように薄帯を冷却するための手段としては、例えば、前
記図２に相当する図６に示すように、吹付け角度を全て
同一とし、最上流のガス吹付け速度v 1 を最小とし、下
流に向かって該速度を順次増大させ、図中v n で示す速
度を最大とするようにしてもよい。
【００４２】又、上記図６を右側から見た図に相当する
図７の概略正面図に示すように、ヘッダー１６に設けた
ダンパー１８により風量を変えるか、又はヘッダー１６
に形成されているスリット状のノズル（図示せず）の隙
間寸法を変えて、吹付け速度を長手方向に沿って順次変
えていく方法を採用してもよい。この場合、吹付け速度
をv とすると、熱伝達率αはv k （k ＜１）に比例す
る。
図７の概略正面図に示すように、ヘッダー１６に設けた
ダンパー１８により風量を変えるか、又はヘッダー１６
に形成されているスリット状のノズル（図示せず）の隙
間寸法を変えて、吹付け速度を長手方向に沿って順次変
えていく方法を採用してもよい。この場合、吹付け速度
をv とすると、熱伝達率αはv k （k ＜１）に比例す
る。
【００４３】又、炉温は、吹付けガスの温度を、例えば
図７に示したように、ガス吹出ヘッダー１６内に設けた
加温ヒータ２０で、長手方向に順次変えるようにしても
よい。
図７に示したように、ガス吹出ヘッダー１６内に設けた
加温ヒータ２０で、長手方向に順次変えるようにしても
よい。
【００４４】又、図８（Ａ）の平面図、同図（Ｂ）の正
面図でその一部を示す放射冷却方式の場合は、図９の側
面図に示すように、対向する位置に配された断熱壁２２
に放射率の異なる材料を用いるようにしてもよい。又、
上記断熱壁２２の厚さを変えるようにしてもよい。
面図でその一部を示す放射冷却方式の場合は、図９の側
面図に示すように、対向する位置に配された断熱壁２２
に放射率の異なる材料を用いるようにしてもよい。又、
上記断熱壁２２の厚さを変えるようにしてもよい。
【００４５】又、壁面放射のみのときは、ヒータ２４に
よる炉温制御を行ってもよく、又、クーリングチューブ
２６を使用する方式では、該クーリングチューブ２６内
を通過させる流体の温度を変えるようにしてもよい。
よる炉温制御を行ってもよく、又、クーリングチューブ
２６を使用する方式では、該クーリングチューブ２６内
を通過させる流体の温度を変えるようにしてもよい。
【００４６】実際の設計では、対流冷却又は放射冷却の
いずれの方式を採用する場合でも、処理する材料の座屈
強度により発生が許容される熱応力を求め、これを満足
する冷却温度勾配と設備構成等から任意の方法又はその
組合わせを選択すればよい。
いずれの方式を採用する場合でも、処理する材料の座屈
強度により発生が許容される熱応力を求め、これを満足
する冷却温度勾配と設備構成等から任意の方法又はその
組合わせを選択すればよい。
【００４７】又、板厚の十分に大きい、例えば０．８mm
以上の材料と、薄帯の両方を処理する焼鈍装置の場合
は、例えば、図２に示したガス吹出ヘッダー１６のノズ
ルの吹出し角度を可変とし、板厚が大きな厚物を処理す
るときは上記吹出し角度を全て垂直にし、薄帯を処理す
るときには前記図２に示したと同様に順次吹出し角度を
変えるようにしてもよい。このようにすると、冷却帯の
長さを延ばすことなく、生産性をも向上することが可能
となる。
以上の材料と、薄帯の両方を処理する焼鈍装置の場合
は、例えば、図２に示したガス吹出ヘッダー１６のノズ
ルの吹出し角度を可変とし、板厚が大きな厚物を処理す
るときは上記吹出し角度を全て垂直にし、薄帯を処理す
るときには前記図２に示したと同様に順次吹出し角度を
変えるようにしてもよい。このようにすると、冷却帯の
長さを延ばすことなく、生産性をも向上することが可能
となる。
【００４８】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、薄
帯の焼鈍工程において、熱応力に起因する平面座屈現象
を防止し、薄帯に形状不良が発生することを防止でき
る。
帯の焼鈍工程において、熱応力に起因する平面座屈現象
を防止し、薄帯に形状不良が発生することを防止でき
る。
【図１】本発明方法の特徴を表わす線図
【図２】本発明装置の一例を示す概略部分側面図
【図３】一実施例の連続焼鈍装置の要部を示す概略断面
図
図
【図４】上記実施例の作用を示す線図
【図５】上記実施例の効果を示す概略説明図
【図６】本発明装置の他の例を示す概略部分側面図
【図７】本発明装置の更に他の例を示す説明図
【図８】放射冷却方式の冷却帯を示す平面図及び正面図
【図９】放射冷却方式の冷却帯の変形例を示す側面図
【図１０】従来の連続焼鈍装置の一部を示す概略構成図
【図１１】従来の冷却カーブを示す線図
【図１２】従来の問題点を示す説明図
１０…焼鈍炉均熱帯、 １２…継ぎ帯、 １４…冷却帯、 １６…ガス吹出ヘッダー、 １８…ダンパー、 ２０、２４…ヒータ、 ２２…断熱壁、 ２６…クーリングチューブ。
Claims (2)
- 【請求項１】連続的に移動する薄帯を加熱すると共に、
加熱後の高温薄帯を冷却する薄帯の連続焼鈍方法におい
て、 高温薄帯を冷却するに際し、少なくとも冷却初期段階で
は、該薄帯が上方に凸形状の冷却曲線を呈するように冷
却することを特徴とする薄帯の連続焼鈍方法。 - 【請求項２】連続的に移動する薄帯を加熱する加熱帯
と、加熱後の高温薄帯を冷却する冷却帯と、を備えてい
る薄帯の連続焼鈍装置において、 冷却帯の少なくとも前段に、その長手方向に移動する薄
帯からの抜熱量を制御する手段を備えたことを特徴とす
る薄帯の連続焼鈍装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7697092A JPH05279752A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 薄帯の連続焼鈍方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7697092A JPH05279752A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 薄帯の連続焼鈍方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05279752A true JPH05279752A (ja) | 1993-10-26 |
Family
ID=13620646
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7697092A Pending JPH05279752A (ja) | 1992-03-31 | 1992-03-31 | 薄帯の連続焼鈍方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05279752A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001200319A (ja) * | 1999-12-17 | 2001-07-24 | Stein Heurtey | 熱処理ラインの急速冷却領域におけるストリップのリンクル形成を低減させる方法及び装置 |
| JP2002266036A (ja) * | 2001-03-07 | 2002-09-18 | Chugai Ro Co Ltd | 金属ストリップ用横型連続熱処理炉 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5843453A (ja) * | 1981-09-04 | 1983-03-14 | インタ−ナシヨナル・ビジネス・マシ−ンズ・コ−ポレ−シヨン | ポリイミド材料の食刻方法 |
| JPH02277723A (ja) * | 1989-04-19 | 1990-11-14 | Nisshin Steel Co Ltd | 竪型連続焼鈍炉 |
-
1992
- 1992-03-31 JP JP7697092A patent/JPH05279752A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5843453A (ja) * | 1981-09-04 | 1983-03-14 | インタ−ナシヨナル・ビジネス・マシ−ンズ・コ−ポレ−シヨン | ポリイミド材料の食刻方法 |
| JPH02277723A (ja) * | 1989-04-19 | 1990-11-14 | Nisshin Steel Co Ltd | 竪型連続焼鈍炉 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001200319A (ja) * | 1999-12-17 | 2001-07-24 | Stein Heurtey | 熱処理ラインの急速冷却領域におけるストリップのリンクル形成を低減させる方法及び装置 |
| JP2002266036A (ja) * | 2001-03-07 | 2002-09-18 | Chugai Ro Co Ltd | 金属ストリップ用横型連続熱処理炉 |
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