JPH05279082A - 結晶化ガラスの製造方法 - Google Patents
結晶化ガラスの製造方法Info
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- JPH05279082A JPH05279082A JP7989092A JP7989092A JPH05279082A JP H05279082 A JPH05279082 A JP H05279082A JP 7989092 A JP7989092 A JP 7989092A JP 7989092 A JP7989092 A JP 7989092A JP H05279082 A JPH05279082 A JP H05279082A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C10/00—Devitrified glass ceramics, i.e. glass ceramics having a crystalline phase dispersed in a glassy phase and constituting at least 50% by weight of the total composition
- C03C10/0036—Devitrified glass ceramics, i.e. glass ceramics having a crystalline phase dispersed in a glassy phase and constituting at least 50% by weight of the total composition containing SiO2, Al2O3 and a divalent metal oxide as main constituents
- C03C10/0045—Devitrified glass ceramics, i.e. glass ceramics having a crystalline phase dispersed in a glassy phase and constituting at least 50% by weight of the total composition containing SiO2, Al2O3 and a divalent metal oxide as main constituents containing SiO2, Al2O3 and MgO as main constituents
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Abstract
(57)【要約】
【目的】外観に優れ、天然石に近い模様を有する結晶化
ガラスを容易に且つ経済的に製造する方法を提供するこ
と。 【構成】(1) ＳｉＯ2 ５５〜７５重量％、(2) Ａｌ2 Ｏ
3 ０〜１５重量％、(3)ＣａＯ３〜１５重量％及びＭｇ
Ｏ６〜１５重量％であって、且つ（ＣａＯ＋ＭｇＯ）と
して１３〜２５重量％、(4) ＺｎＯ０〜５重量％、(5)
Ｂ2 Ｏ3 ０〜８重量％並びに(6) Ｎａ2 Ｏ、Ｋ2 Ｏ及び
Ｌｉ2 Ｏの少なくとも１種３〜８重量％からなるガラス
組成原料の１００重量部に対し、Ｎａ2 ＳＯ4 ０．２〜
１重量部及び炭素０．０５〜０．５重量部を加えた後、
溶融、成形及び熱処理することを特徴とする結晶化ガラ
スの製造方法。
ガラスを容易に且つ経済的に製造する方法を提供するこ
と。 【構成】(1) ＳｉＯ2 ５５〜７５重量％、(2) Ａｌ2 Ｏ
3 ０〜１５重量％、(3)ＣａＯ３〜１５重量％及びＭｇ
Ｏ６〜１５重量％であって、且つ（ＣａＯ＋ＭｇＯ）と
して１３〜２５重量％、(4) ＺｎＯ０〜５重量％、(5)
Ｂ2 Ｏ3 ０〜８重量％並びに(6) Ｎａ2 Ｏ、Ｋ2 Ｏ及び
Ｌｉ2 Ｏの少なくとも１種３〜８重量％からなるガラス
組成原料の１００重量部に対し、Ｎａ2 ＳＯ4 ０．２〜
１重量部及び炭素０．０５〜０．５重量部を加えた後、
溶融、成形及び熱処理することを特徴とする結晶化ガラ
スの製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、結晶化ガラスの製造方
法に関する。
法に関する。
【０００２】
【従来技術とその問題点】従来よりＴｉＯ2 、Ｚｒ
Ｏ2 、硫化物、フッ素等の核形成剤を含む一定のガラス
組成域の原料を熱処理して得られる結晶化ガラスについ
ては良く知られている。そして、外観が天然石に似てい
るという特徴を利用して、結晶化ガラスを建築用内外装
材等に応用する試みがなされている。しかし、通常の結
晶化ガラスでは、核形成剤を用いて製造されるため、微
細な結晶を均質に析出させることができる反面、その外
観が単調なものとなってしまうので、天然石材が有する
ような深みのある光沢を得ることまではできなかった。
Ｏ2 、硫化物、フッ素等の核形成剤を含む一定のガラス
組成域の原料を熱処理して得られる結晶化ガラスについ
ては良く知られている。そして、外観が天然石に似てい
るという特徴を利用して、結晶化ガラスを建築用内外装
材等に応用する試みがなされている。しかし、通常の結
晶化ガラスでは、核形成剤を用いて製造されるため、微
細な結晶を均質に析出させることができる反面、その外
観が単調なものとなってしまうので、天然石材が有する
ような深みのある光沢を得ることまではできなかった。
【０００３】これに対し、β−ウォラストナイト（Ｃａ
Ｏ・ＳｉＯ2 ）系の結晶化ガラス（特公昭５５−２９０
１８号）、ディオプサイト（ＣａＯ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ
2）系の結晶化ガラス（特開平３−２０５３２３号）等
が知られている。これらの結晶化ガラスは、核形成剤を
含まないため、結晶粒が比較的粗く、より天然石に近い
外観を有するものである。
Ｏ・ＳｉＯ2 ）系の結晶化ガラス（特公昭５５−２９０
１８号）、ディオプサイト（ＣａＯ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ
2）系の結晶化ガラス（特開平３−２０５３２３号）等
が知られている。これらの結晶化ガラスは、核形成剤を
含まないため、結晶粒が比較的粗く、より天然石に近い
外観を有するものである。
【０００４】しかしながら、これらはいずれも、表面か
ら析出する結晶を利用して結晶化を行なうために、その
表面積をできるだけ大きくする必要がある。従って、製
造時には溶融ガラスをまず粉砕分級した上で、そのガラ
ス小体を集積し、次いでこれを熱処理して融着一体化さ
せるという複雑な操作が要求されることになり、生産性
や経済性の見地からみれば工業的規模での生産に適した
ものとは言い難い。
ら析出する結晶を利用して結晶化を行なうために、その
表面積をできるだけ大きくする必要がある。従って、製
造時には溶融ガラスをまず粉砕分級した上で、そのガラ
ス小体を集積し、次いでこれを熱処理して融着一体化さ
せるという複雑な操作が要求されることになり、生産性
や経済性の見地からみれば工業的規模での生産に適した
ものとは言い難い。
【０００５】
【問題点を解決するための手段】本発明の目的は、外観
に優れ、天然石に近い模様を有する結晶化ガラスを容易
に且つ経済的に製造する方法を提供することにある。
に優れ、天然石に近い模様を有する結晶化ガラスを容易
に且つ経済的に製造する方法を提供することにある。
【０００６】本発明者は、上記の核形成剤を含まない結
晶化ガラスにおける問題点に鑑み、鋭意研究した結果、
３重量％以上のＣａＯ及び６重量％以上のＭｇＯを含有
し、且つ当該ＣａＯとＭｇＯの合計が１３重量％以上と
なるような特定組成をガラス原料に採用する場合には、
核形成剤を用いなくても、結晶化率が４０％以上の、人
工石材に最適な結晶化ガラスを比較的容易に製造できる
ことを見出し、本発明を完成した。
晶化ガラスにおける問題点に鑑み、鋭意研究した結果、
３重量％以上のＣａＯ及び６重量％以上のＭｇＯを含有
し、且つ当該ＣａＯとＭｇＯの合計が１３重量％以上と
なるような特定組成をガラス原料に採用する場合には、
核形成剤を用いなくても、結晶化率が４０％以上の、人
工石材に最適な結晶化ガラスを比較的容易に製造できる
ことを見出し、本発明を完成した。
【０００７】即ち、本発明は、(1) ＳｉＯ2 ５５〜７５
重量％、(2) Ａｌ2 Ｏ3 ０〜１５重量％、(3) ＣａＯ３
〜１５重量％及びＭｇＯ６〜１５重量％であって、且つ
（ＣａＯ＋ＭｇＯ）として１３〜２５重量％、(4) Ｚｎ
Ｏ０〜５重量％、(5) Ｂ2 Ｏ3 ０〜８重量％並びに(6)
Ｎａ2 Ｏ、Ｋ2 Ｏ及びＬｉ2 Ｏの少なくとも１種３〜８
重量％からなるガラス組成原料の１００重量部に対し、
Ｎａ2 ＳＯ4 ０．２〜１重量部及び炭素０．０５〜０．
５重量部を加えた後、溶融、成形及び熱処理することを
特徴とする結晶化ガラスの製造方法に係るものである。
重量％、(2) Ａｌ2 Ｏ3 ０〜１５重量％、(3) ＣａＯ３
〜１５重量％及びＭｇＯ６〜１５重量％であって、且つ
（ＣａＯ＋ＭｇＯ）として１３〜２５重量％、(4) Ｚｎ
Ｏ０〜５重量％、(5) Ｂ2 Ｏ3 ０〜８重量％並びに(6)
Ｎａ2 Ｏ、Ｋ2 Ｏ及びＬｉ2 Ｏの少なくとも１種３〜８
重量％からなるガラス組成原料の１００重量部に対し、
Ｎａ2 ＳＯ4 ０．２〜１重量部及び炭素０．０５〜０．
５重量部を加えた後、溶融、成形及び熱処理することを
特徴とする結晶化ガラスの製造方法に係るものである。
【０００８】以下、本発明について詳細に説明する。
【０００９】本発明の製造方法における原料組成の第１
成分としてＳｉＯ2 を５５〜７５重量％含有させる。Ｓ
ｉＯ2 は結晶化ガラス中の主結晶となるディオプサイト
の主成分である。上記割合が５５重量％未満の場合には
結晶が生成しにくく、７５重量％を上回る場合にはガラ
ス原料が溶融しにくくなる。
成分としてＳｉＯ2 を５５〜７５重量％含有させる。Ｓ
ｉＯ2 は結晶化ガラス中の主結晶となるディオプサイト
の主成分である。上記割合が５５重量％未満の場合には
結晶が生成しにくく、７５重量％を上回る場合にはガラ
ス原料が溶融しにくくなる。
【００１０】第２の成分としてＡｌ2 Ｏ3 を０〜１５重
量％含有させる。Ａｌ2 Ｏ3 を添加する場合は、得られ
る結晶化ガラスの耐候性が向上するので好ましいが、１
５重量％を超えるとガラス原料が溶融しにくくなる。
量％含有させる。Ａｌ2 Ｏ3 を添加する場合は、得られ
る結晶化ガラスの耐候性が向上するので好ましいが、１
５重量％を超えるとガラス原料が溶融しにくくなる。
【００１１】第３の成分としてＣａＯを３〜１５重量％
及びＭｇＯを６〜１５重量％含有させる。ＣａＯの割合
が３重量％を下回ると所望の結晶を得るのが困難とな
り、１５重量％を超えると成形時に失透し易くなるので
好ましくない。またＭｇＯの配合割合が、上記範囲外で
は所望の結晶が得られなくなるおそれがある。尚、上記
ＣａＯとＭｇＯはそれぞれ上記所定の配合割合を満たし
た上、さらに両者の合計の割合が１３〜２５重量％とす
ることを要件とする。この割合が１３重量％を下回る場
合には結晶化率の低下が引き起こされ、建材等に適した
特性が得られず、また２５重量％を上回ると原料溶融時
に炉材の侵食が激しくなる。
及びＭｇＯを６〜１５重量％含有させる。ＣａＯの割合
が３重量％を下回ると所望の結晶を得るのが困難とな
り、１５重量％を超えると成形時に失透し易くなるので
好ましくない。またＭｇＯの配合割合が、上記範囲外で
は所望の結晶が得られなくなるおそれがある。尚、上記
ＣａＯとＭｇＯはそれぞれ上記所定の配合割合を満たし
た上、さらに両者の合計の割合が１３〜２５重量％とす
ることを要件とする。この割合が１３重量％を下回る場
合には結晶化率の低下が引き起こされ、建材等に適した
特性が得られず、また２５重量％を上回ると原料溶融時
に炉材の侵食が激しくなる。
【００１２】第５の成分としてＺｎＯを０〜５重量％含
有させる。ＺｎＯを添加した場合には融剤としての役割
を果たすが、その配合割合が５重量％を超えると他の結
晶が生成するので好ましくない。
有させる。ＺｎＯを添加した場合には融剤としての役割
を果たすが、その配合割合が５重量％を超えると他の結
晶が生成するので好ましくない。
【００１３】第６の成分としてＢ2 Ｏ3 を０〜８重量％
含有させる。Ｂ2 Ｏ3 を添加した場合にも融剤としての
役割を果たすが、その配合割合が８重量％を超えると分
相が生じ易くなるので好ましくない。
含有させる。Ｂ2 Ｏ3 を添加した場合にも融剤としての
役割を果たすが、その配合割合が８重量％を超えると分
相が生じ易くなるので好ましくない。
【００１４】第７の成分としてＮａ2 Ｏ、Ｋ2 Ｏ及びＬ
ｉ2 Ｏの少なくとも１種を融剤として３〜８重量％含有
させるが、混合アルカリ効果の上からこれらのうちの２
成分以上を用いるのが好ましい。また、配合割合を多く
すれば結晶が粗くなり透明に近いものが生成し、少なく
すれば結晶は緻密で不透明なものとなる傾向が強くな
る。なお、Ｌｉ2 Ｏを用いれば結晶粒界にできる貫入を
防止することも可能である。
ｉ2 Ｏの少なくとも１種を融剤として３〜８重量％含有
させるが、混合アルカリ効果の上からこれらのうちの２
成分以上を用いるのが好ましい。また、配合割合を多く
すれば結晶が粗くなり透明に近いものが生成し、少なく
すれば結晶は緻密で不透明なものとなる傾向が強くな
る。なお、Ｌｉ2 Ｏを用いれば結晶粒界にできる貫入を
防止することも可能である。
【００１５】上記各成分からなるガラス組成原料１００
重量部に、Ｎａ2 ＳＯ4 ０．２〜１重量部及び炭素０．
０５〜０．５重量部を加える。これらの成分は析出する
結晶粒を比較的大きくする働きがあり、これにより投光
感のある大理石模様を発現させることができる。Ｎａ2
ＳＯ4 が１重量部又は炭素が０．５重量部を超える場合
にはガラスが褐色を帯びるおそれがあり、Ｎａ2 ＳＯ4
が０．２重量部又は炭素が０．０５重量部を下回るとき
には上記作用が不十分となり、結晶が過度に緻密化して
大理石模様が発現しなくなるおそれがある。
重量部に、Ｎａ2 ＳＯ4 ０．２〜１重量部及び炭素０．
０５〜０．５重量部を加える。これらの成分は析出する
結晶粒を比較的大きくする働きがあり、これにより投光
感のある大理石模様を発現させることができる。Ｎａ2
ＳＯ4 が１重量部又は炭素が０．５重量部を超える場合
にはガラスが褐色を帯びるおそれがあり、Ｎａ2 ＳＯ4
が０．２重量部又は炭素が０．０５重量部を下回るとき
には上記作用が不十分となり、結晶が過度に緻密化して
大理石模様が発現しなくなるおそれがある。
【００１６】尚、これらの原料において、上記Ｂ2 Ｏ3
又はＮａ2 Ｏ、Ｋ2 Ｏ及びＬｉ2 Ｏの一部をＰｂＯ又は
ＢａＯでそれぞれ置換することもできる。さらに、本発
明では、通常使用されている着色剤、消泡剤等の各種添
加剤を必要に応じて、本発明の効果を低減させない範囲
内で添加することも可能である。
又はＮａ2 Ｏ、Ｋ2 Ｏ及びＬｉ2 Ｏの一部をＰｂＯ又は
ＢａＯでそれぞれ置換することもできる。さらに、本発
明では、通常使用されている着色剤、消泡剤等の各種添
加剤を必要に応じて、本発明の効果を低減させない範囲
内で添加することも可能である。
【００１７】以上により得られる原料を充分に混合した
後、常法に従って１４００〜１５００℃程度で溶融し、
所望の形状に成形し、歪を取り除くために冷却速度１〜
２℃／分程度で徐冷を行なう。冷却後、１０００〜１１
００℃程度で２〜５時間程度の熱処理を行なうことによ
り、ガラス表面及び内部からランダムに結晶が生長して
本発明の結晶化ガラスとなる。この結晶化ガラスの主結
晶相はディオプサイト（ＣａＯ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ2 ）
及びアルミナ含有ディオプサイトからなるものである。
またさらに、上記結晶化ガラスを常法により研磨・加工
すれば、光沢性に優れた美しい外観を有する材料が得ら
れる。
後、常法に従って１４００〜１５００℃程度で溶融し、
所望の形状に成形し、歪を取り除くために冷却速度１〜
２℃／分程度で徐冷を行なう。冷却後、１０００〜１１
００℃程度で２〜５時間程度の熱処理を行なうことによ
り、ガラス表面及び内部からランダムに結晶が生長して
本発明の結晶化ガラスとなる。この結晶化ガラスの主結
晶相はディオプサイト（ＣａＯ・ＭｇＯ・２ＳｉＯ2 ）
及びアルミナ含有ディオプサイトからなるものである。
またさらに、上記結晶化ガラスを常法により研磨・加工
すれば、光沢性に優れた美しい外観を有する材料が得ら
れる。
【００１８】また、本発明に示すガラス組成原料を溶融
して得られたガラス板等を破砕することによってガラス
塊を得、これを棚板上に置いて焼成すれば、ガラス塊は
互いに融着して自ら水平面を形成し、その後には不均一
な内部結晶が析出するという特性を有する。従って、こ
の特性を利用することによって、より変化に富んだ装飾
材を作製することも可能である。
して得られたガラス板等を破砕することによってガラス
塊を得、これを棚板上に置いて焼成すれば、ガラス塊は
互いに融着して自ら水平面を形成し、その後には不均一
な内部結晶が析出するという特性を有する。従って、こ
の特性を利用することによって、より変化に富んだ装飾
材を作製することも可能である。
【００１９】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、核形成剤を
用いないのにも拘らず、前記特開平３−２０５３２３号
の方法にあるのような融着工程を必要とせず、通常のガ
ラスの製法に基いて容易に且つ経済的に結晶化ガラスを
製造することができる。例えば、通常の板ガラスのロー
ルアウト法等を利用して板状成形物をつくり、これを熱
処理するだけで本発明の結晶化ガラスが得られる。
用いないのにも拘らず、前記特開平３−２０５３２３号
の方法にあるのような融着工程を必要とせず、通常のガ
ラスの製法に基いて容易に且つ経済的に結晶化ガラスを
製造することができる。例えば、通常の板ガラスのロー
ルアウト法等を利用して板状成形物をつくり、これを熱
処理するだけで本発明の結晶化ガラスが得られる。
【００２０】また、本発明製造方法により得られる結晶
化ガラスは、大理石模様を発現し、さらにこれを研磨・
加工すれば美しい光沢を付与でき、天然石に近い外観を
有する結晶化ガラスを得ることができる。しかも、結晶
化率が約４０％以上に達するため、優れた強度、硬度、
耐候性等を発揮し、人工石材、建築用装飾材等の各種材
料に幅広く応用することができる。
化ガラスは、大理石模様を発現し、さらにこれを研磨・
加工すれば美しい光沢を付与でき、天然石に近い外観を
有する結晶化ガラスを得ることができる。しかも、結晶
化率が約４０％以上に達するため、優れた強度、硬度、
耐候性等を発揮し、人工石材、建築用装飾材等の各種材
料に幅広く応用することができる。
【００２１】
【実施例】以下に実施例及び比較例を示し、本発明の特
徴とするところをより一層明瞭にする。
徴とするところをより一層明瞭にする。
【００２２】実施例１ 表１に示すようなガラス組成原料を調合し、充分に混合
した後、坩堝にいれて１４５０℃で８時間溶融した。次
いで、この溶融ガラスを型枠に流し込み、３００mm×６
００mm×２５mmの板状に成形した後、徐冷炉に入れて徐
冷し、歪の除去を行なった。
した後、坩堝にいれて１４５０℃で８時間溶融した。次
いで、この溶融ガラスを型枠に流し込み、３００mm×６
００mm×２５mmの板状に成形した後、徐冷炉に入れて徐
冷し、歪の除去を行なった。
【００２３】その後、成形物を炉の中に入れ、１００℃
／ｈの昇温速度で１１００℃まで昇温し、この温度で２
時間保持した後、炉内放冷を行なうことにより結晶化ガ
ラスを得た。続いて、これを常法に従って研磨・加工す
ると天然石模様の結晶化ガラスが得られた。表１には得
られた結晶化ガラスの結晶化率及び外観について調べた
結果も併記する。
／ｈの昇温速度で１１００℃まで昇温し、この温度で２
時間保持した後、炉内放冷を行なうことにより結晶化ガ
ラスを得た。続いて、これを常法に従って研磨・加工す
ると天然石模様の結晶化ガラスが得られた。表１には得
られた結晶化ガラスの結晶化率及び外観について調べた
結果も併記する。
【００２４】またさらに、上記結晶化ガラスにおける曲
げ強度、耐酸性及びモース硬度について、各物性試験を
行なった。この結果を表２に示す。尚、耐酸性について
は、１％硫酸水溶液に上記結晶化ガラスを６５０時間浸
漬した後の外観変化を観察することにより評価した。
げ強度、耐酸性及びモース硬度について、各物性試験を
行なった。この結果を表２に示す。尚、耐酸性について
は、１％硫酸水溶液に上記結晶化ガラスを６５０時間浸
漬した後の外観変化を観察することにより評価した。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【表２】
【００２７】実施例２〜４ 表１に示すようなガラス組成原料とした以外は、実施例
１と同様にして結晶化ガラスを製造した。得られた結晶
化ガラスの結晶化率及び外観について調べた結果を表１
に示す。
１と同様にして結晶化ガラスを製造した。得られた結晶
化ガラスの結晶化率及び外観について調べた結果を表１
に示す。
【００２８】比較例１ Ｎａ2 ＳＯ4 及び炭素を添加しない以外は、実施例１と
同様にして結晶化ガラスを製造した。得られた結晶化ガ
ラスの結晶化率及び外観について調べた結果を表１に示
す。
同様にして結晶化ガラスを製造した。得られた結晶化ガ
ラスの結晶化率及び外観について調べた結果を表１に示
す。
【００２９】比較例２ 本発明の組成範囲外のガラス組成原料から実施例１と同
様の方法で結晶化ガラスを製造した。得られた結晶化ガ
ラスの結晶化率及び外観について調べた結果を表１に示
す。
様の方法で結晶化ガラスを製造した。得られた結晶化ガ
ラスの結晶化率及び外観について調べた結果を表１に示
す。
【００３０】以上の結果より、本発明の製造方法により
得られる結晶化ガラスは、天然石よりも優れた物性を有
し、且つ外観が大理石と類似しているために内装材、外
装材等に適していることがわかる。
得られる結晶化ガラスは、天然石よりも優れた物性を有
し、且つ外観が大理石と類似しているために内装材、外
装材等に適していることがわかる。
Claims (1)
- 【請求項１】(1) ＳｉＯ2 ５５〜７５重量％、(2) Ａｌ
2 Ｏ3 ０〜１５重量％、(3) ＣａＯ３〜１５重量％及び
ＭｇＯ６〜１５重量％であって、且つ（ＣａＯ＋Ｍｇ
Ｏ）として１３〜２５重量％、(4) ＺｎＯ０〜５重量
％、(5) Ｂ2 Ｏ3 ０〜８重量％並びに(6) Ｎａ2 Ｏ、Ｋ
2 Ｏ及びＬｉ2 Ｏの少なくとも１種３〜８重量％からな
るガラス組成原料の１００重量部に対し、Ｎａ2 ＳＯ4
０．２〜１重量部及び炭素０．０５〜０．５重量部を加
えた後、溶融、成形及び熱処理することを特徴とする結
晶化ガラスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04079890A JP3127256B2 (ja) | 1992-04-01 | 1992-04-01 | 結晶化ガラスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04079890A JP3127256B2 (ja) | 1992-04-01 | 1992-04-01 | 結晶化ガラスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05279082A true JPH05279082A (ja) | 1993-10-26 |
| JP3127256B2 JP3127256B2 (ja) | 2001-01-22 |
Family
ID=13702864
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04079890A Expired - Fee Related JP3127256B2 (ja) | 1992-04-01 | 1992-04-01 | 結晶化ガラスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3127256B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000012440A3 (fr) * | 1998-08-28 | 2001-03-01 | Boris Georgievich Koldaev | Procede de preparation d'un materiau a base de verre cristallin et de pierre |
| WO2006135049A1 (ja) * | 2005-06-16 | 2006-12-21 | Nippon Electric Glass Co., Ltd | 天然大理石様結晶化ガラス及びその製造方法 |
| JP2012144391A (ja) * | 2011-01-11 | 2012-08-02 | Jian Quan Glass Development Co Ltd | 模様付き結晶化ガラス物品 |
-
1992
- 1992-04-01 JP JP04079890A patent/JP3127256B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| WO2006135049A1 (ja) * | 2005-06-16 | 2006-12-21 | Nippon Electric Glass Co., Ltd | 天然大理石様結晶化ガラス及びその製造方法 |
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