CN113831021A - 微晶玻璃及其制备方法、玻璃保护层、玻璃盖板与电子器件 - Google Patents

微晶玻璃及其制备方法、玻璃保护层、玻璃盖板与电子器件 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种微晶玻璃，以质量百分数计，微晶玻璃的原料包括55％～65％的SiO2、13％～29％的Al2O3、2％～10％的Li2O、4％～15％的Na2O、1％～6％的K2O、0.1％～3％的B2O3与0.1％～4％的ZrO2。该微晶玻璃同时具有高强度与高透过率，且易于加工、环保安全。

Description

微晶玻璃及其制备方法、玻璃保护层、玻璃盖板与电子器件
技术领域
本发明涉及玻璃领域，特别是涉及一种微晶玻璃及其制备方法、玻璃保护层、玻璃盖板与电子器件。
背景技术
随着电子信息产业的迅速发展，手机、手环、平板电脑等电子产品日益成为日常生活的必需品，这些电子产品都具有包含玻璃盖板的显示屏。传统玻璃脆性较大，并且表面容易产生微裂纹，使其实际的机械强度比理论的机械强度低2至3个数量级，即实际的传统玻璃的抗折强度、断裂韧性、表面硬度等性能均较低。因此采用了传统玻璃作玻璃盖板的显示屏其抗划伤性能与抗跌落性能较差。
微晶玻璃的成核与晶体生长通常受热处理温度及保温时间的影响较大，而微晶玻璃的性能很大程度上取决于晶相与玻璃相的比例、晶粒的尺寸及分布。然而传统生产微晶玻璃的工艺中，所生产的微晶玻璃中的晶核数量及晶体数量比例较低，导致玻璃陶瓷的结构强度有限；同时由于陶瓷玻璃所具有的晶核数量较少，析出晶体的比例有限，常常呈现固有的脆性，抗拉强度较低，导致玻璃陶瓷材料耐损坏性和断裂韧度较差，且晶核数量少易导致晶体较大(大于100nm)，影响玻璃陶瓷的可见光透过率，从而限制了玻璃陶瓷的应用范围，降低其实用性。传统的玻璃陶瓷可见光透过率低于85％，均不能用于电子产品的显示盖板。
传统方法提供了一种高强度的二硅酸锂玻璃陶瓷，但该微晶玻璃的透过率较低。有传统方法提供了一种含有二硅酸锂的微晶玻璃及基板，可以通过离子强化实现表面高强度，但微晶化过程中无法获得均匀析出的微晶玻璃，从而使得玻璃透过率和强度降低。还有传统方法提供一种透锂长石和硅酸锂结构的高强度玻璃-陶瓷，其缺点在于难以快速获得具有高表面强度的微晶玻璃，且部分组成在经过微晶化处理后不透明。此外，还有传统技术提供了一种多晶核复合透明玻璃陶瓷及其制备方法，该玻璃陶瓷含有多种晶核，且晶核数量多，晶体尺寸小，玻璃陶瓷的耐损坏性、断裂韧度强，同时玻璃陶瓷的可见光的透过率大于85％，可应用与电子产品盖板等领域，实用性强，但是其部分成核剂选择的是氟化物或稀土元素，其制造成本较高，也会对人体和环境造成危害。
发明内容
基于此，本发明提供了一种微晶玻璃，其同时具有高强度与高透过率，且易于加工、环保安全。
本发明通过如下技术方案实现。
一种微晶玻璃，以质量百分数计，所述微晶玻璃的原料包括55％～65％的SiO2、13％～29％的Al2O3、2％～10％的Li2O、4％～15％的Na2O、1％～6％的K2O、0.1％～3％的B2O3与0.1％～4％的ZrO2。
在其中一个实施例中，以质量百分数计，所述微晶玻璃的原料包括55％～57％的SiO2、20％～27％的Al2O3、3％～7％的Li2O、5％～9％的Na2O、1％～2％的K2O、1％～2％的B2O3与0.5％～1.5％的ZrO2。
在其中一个实施例中，所述微晶玻璃的原料还包括MgO、ZnO与P2O5中的至少一种。
在其中一个实施例中，以质量百分数计，所述微晶玻璃的原料包括55％～65％的SiO2、13％～29％的Al2O3、2％～10％的Li2O、4％～15％的Na2O、1％～6％的K2O、0.1％～3％的B2O3、0.1％～4％的ZrO2、0.5％～4％MgO、0.5％～3％的ZnO与0.5％～3％的P2O5。
在其中一个实施例中，所述微晶玻璃包括晶体相和玻璃相，所述晶体相中的晶体尺寸为30nm～60nm。
本发明还提供一种如上所述的微晶玻璃的制备方法，包括如下步骤：
混合所述微晶玻璃的原料，成型后进行核化处理与晶化处理，制备玻璃预制件；
将所述玻璃预制件进行第一次钢化与第二次钢化；其中，第一次钢化与第二次钢化采用的钢化盐分别独立地选自钠盐和钾盐中的至少一种。
在其中一个实施例中，核化处理的温度为550℃～590℃，核化处理的时间为2h～9h。
在其中一个实施例中，晶化处理包括第一次晶化与第二次晶化；
第一次晶化的温度为590℃～640℃，第一次晶化的时间为2h～6h；
第一次晶化结束后升温，进行第二次晶化，第二次晶化的温度为670℃～730℃，第二次晶化的时间为1h～3h。
在其中一个实施例中，第一次钢化的温度为450℃～540℃，第一次钢化的时间为4h～8h。
在其中一个实施例中，第二次钢化的温度为420℃～440℃，第二次钢化的时间为1h～4h。
在其中一个实施例中，第一次钢化采用的钢化盐为NaNO3和KNO3的混合物，其中NaNO3质量浓度大于20％。
在其中一个实施例中，第二次钢化采用的钢化盐为NaNO3和KNO3的混合物，其中KNO3质量浓度大于80％。
本发明还提供了一种玻璃保护层，包括如上所述的微晶玻璃。
本发明还提供了一种玻璃盖板，包括如上所述的微晶玻璃。
本发明还提供了一种电子器件，以如上所述的微晶玻璃作为玻璃盖板。
与现有技术相比较，本发明的微晶玻璃具有如下有益效果：
本发明将特定的原料进行配伍，硅氧骨架结构比例恰当，使微晶玻璃的离子交换性能与化学稳定性较好，从而能够增加玻璃表面硬度，还能提高玻璃形成裂纹所需的压力，使得微晶玻璃具有优异的力学性能和耐粗糙地面抗跌落能力，明显提高其强度；同时，该发明通过特定的原料配伍能够使微晶玻璃中形成的晶体尺寸较小，能够提高可见光的透过率，其可见光平均透过率大于或等于90％，实用性强。
此外，本发明所述的微晶玻璃所需成本较低，安全环保，易于产业化。
附图说明
图1为本发明实施例5提供的玻璃预制件析出的二硅酸锂晶体的透射电子显微镜图；
图2为本发明实施例11提供的玻璃预制件析出的二硅酸锂晶体的XRD图；
图3为本发明实施例7提供的玻璃预制件的DSC图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关实施例对本发明进行更全面的描述。实施例中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明提供了一种微晶玻璃，以质量百分数计，微晶玻璃的原料包括55％～65％的SiO2、13％～29％的Al2O3、2％～10％的Li2O、4％～15％的Na2O、1％～6％的K2O、0.1％～3％的B2O3与0.1％～4％的ZrO2。
原料的种类与配比会直接影响到微晶玻璃的离子交换性能与化学稳定性，从而影响其强化程度，最终影响微晶玻璃的强度与光透光率。
在一个具体的示例中，以质量百分数计，微晶玻璃的原料包括55％～57％的SiO2、20％～27％的Al2O3、3％～7％的Li2O、5％～9％的Na2O、1％～2％的K2O、1％～2％的B2O3与0.5％～1.5％的ZrO2。
在一个具体的示例中，微晶玻璃的原料还包括MgO、ZnO与P2O5中的至少一种。
在一个具体的示例中，微晶玻璃的原料还包括MgO、ZnO与P2O5。
更具体地，以质量百分数计，微晶玻璃的原料包括55％～65％的SiO2、13％～29％的Al2O3、2％～10％的Li2O、4％～15％的Na2O、1％～6％的K2O、0.1％～3％的B2O3、0.1％～4％的ZrO2、0.5％～4％MgO、0.5％～3％的ZnO与0.5％～3％的P2O5。
优选地，以质量百分数计，微晶玻璃的原料包括55％～57％的SiO2、20％～27％的Al2O3、3％～7％的Li2O、5％～9％的Na2O、1％～2％的K2O、1％～2％的B2O3、0.5％～1.5％的ZrO2、0.5％～1.5％的MgO、0.5％～1％的ZnO与1.5％～3％的P2O5。
在一个具体的示例中，微晶玻璃包括晶体相和玻璃相，晶体相中的晶体尺寸为30nm～60nm。
可以理解地，在本申请中，晶体相中的晶体尺寸包括但不限于30nm、31nm、32nm、33nm、34nm、35nm、36nm、37nm、38nm、39nm、40nm、41nm、42nm、43nm、44nm、45nm、50nm、55nm、60nm。
本发明还提供一种上述微晶玻璃的制备方法，包括如下步骤：
混合微晶玻璃的原料，成型后进行核化处理与晶化处理，制备玻璃预制件；
将玻璃预制件进行第一次钢化与第二次钢化；其中，第一次钢化与第二次钢化采用的钢化盐分别独立地选自钠盐和钾盐中的至少一种。
在一个具体的示例中，微晶玻璃的制备方法包括如下步骤：
混合微晶玻璃的原料，熔化澄清，成型后退火、切割，然后进行核化处理与晶化处理，制备玻璃预制件。
在一个具体的示例中，将玻璃组合物或微晶玻璃加工成片材50*50*0.7mm，和/或造型、定形后抛光和/或扫光，再进行化学钢化。
离子交换通过将玻璃或微晶玻璃浸没在包含较大的金属离子的至少一种熔融盐的盐浴中来进行，较大的金属离子用于置换玻璃中的较小的金属离子。用来化学钢化玻璃或微晶玻璃的一种或更多种离子交换过程可包括但不限于：将其浸没在单一盐浴中，或者将其浸没在具有相同或不同组成的多个盐浴中，在浸没之间有洗涤和/或退火步骤。
在一个具体的示例中，核化处理的温度为550℃～590℃，核化处理的时间为2h～9h。
在一个具体的示例中，晶化处理包括第一次晶化与第二次晶化；
第一次晶化的温度为590℃～640℃，第一次晶化的时间为2h～6h；
第一次晶化结束后升温，进行第二次晶化，第二次晶化的温度为670℃～730℃，第二次晶化的时间为1h～3h。
在一个具体的示例中，第一次钢化的温度为450℃～540℃，第一次钢化的时间为4h～8h。
在一个具体的示例中，第二次钢化的温度为420℃～440℃，第二次钢化的时间为1h～4h。
在一个具体的示例中，第一次钢化采用的钢化盐为NaNO3和KNO3的混合物，其中NaNO3质量浓度大于20％。
在一个具体的示例中，第二次钢化采用的钢化盐为NaNO3和KNO3的混合物，其中KNO3质量浓度大于80％。
本发明还提供了一种玻璃保护层，包括上述微晶玻璃。
本发明还提供了一种玻璃盖板，包括上述微晶玻璃。
本发明还提供了一种电子器件，以上述微晶玻璃作为玻璃盖板。
以下结合具体实施例对本发明的微晶玻璃及其制备方法做进一步详细的说明。以下实施例中所用的原料，如无特别说明，均为市售产品。
实施例1制备玻璃预制件
(1)实例玻璃试样制备过程的组成配料使用的主要原料包括高纯度石英砂、长石、纯碱、石灰石、白云石、硝酸钾、碳酸锂、锆英石等。以质量百分数计，具体原料组成包括：61％的SiO2、19.5％的Al2O3、5％的Li2O、9％的Na2O、1％的K2O、1％的B2O3、1.5％的ZrO2、1％MgO、0.5％的ZnO与0.5％的P2O5。
(2)将金属熔炼炉升温至1620℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在60min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经540℃退火2h，随炉冷却至室温。
(3)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至560℃核化处理4h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至605℃晶化处理6h，然后升温至690℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
实施例2制备玻璃预制件
(1)将原料混合，以质量百分数计，原料组成包括：62％的SiO2、19.5％的Al2O3、5％的Li2O、8％的Na2O、1％的K2O、1％的B2O3、0.5％的ZrO2、1％MgO、0.5％的ZnO与1.5％的P2O5。
(2)将金属熔炼炉升温至1600℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在90min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经520℃退火2.5h，随炉冷却至室温；
(3)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至560℃核化处理4h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至615℃晶化处理4h，然后升温至700℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
实施例3制备玻璃预制件
(1)将原料混合，以质量百分数计，原料组成包括：59％的SiO2、19.5％的Al2O3、6％的Li2O、9％的Na2O、1％的K2O、1％的B2O3、1.5％的ZrO2、1％MgO、0.5％的ZnO与1.5％的P2O5。
(2)将金属熔炼炉升温至1580℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在120min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经500℃退火3h，随炉冷却至室温；
(3)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至560℃核化处理4h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至625℃晶化处理2h，然后升温至680℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
实施例4制备玻璃预制件
(1)将原料混合，以质量百分数计，原料组成包括：56％的SiO2、25％的Al2O3、5％的Li2O、7％的Na2O、1％的K2O、1.5％的B2O3、0.5％的ZrO2、1％MgO、0.5％的ZnO与2％的P2O5。
(2)将金属熔炼炉升温至1560℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在150min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经480℃退火3.5h，随炉冷却至室温；
(3)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至570℃核化处理4h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至605℃晶化处理6h，然后升温至690℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
实施例5制备玻璃预制件
(1)将原料混合，以质量百分数计，原料组成包括：63％的SiO2、18％的Al2O3、6％的Li2O、7％的Na2O、1％的K2O、1％的B2O3、0.5％的ZrO2、1％MgO、0.5％的ZnO与2％的P2O5。
(2)将金属熔炼炉升温至1540℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在180min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经450℃退火4h，随炉冷却至室温；
(3)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至570℃核化处理4h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至615℃晶化处理4h，然后升温至700℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
实施例6制备玻璃预制件
(1)将原料混合，以质量百分数计，原料组成包括：55％的SiO2、22％的Al2O3、8％的Li2O、5％的Na2O、2％的K2O、2％的B2O3、2％的ZrO2、1％MgO、1％的ZnO与1％的P2O5。
(2)将金属熔炼炉升温至1520℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在180min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经500℃退火3.5h，随炉冷却至室温；
(3)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至570℃核化处理4h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至625℃晶化处理2h，然后升温至680℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
实施例7制备玻璃预制件
(1)将原料混合，以质量百分数计，原料组成包括：60％的SiO2、16％的Al2O3、5％的Li2O、7％的Na2O、1％的K2O、2.5％的B2O3、3％的ZrO2、1％MgO、2％的ZnO与2.5％的P2O5。
(2)将金属熔炼炉升温至1500℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在180min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经500℃退火3.5h，随炉冷却至室温；
(3)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至580℃核化处理4h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至605℃晶化处理6h，然后升温至690℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
实施例8制备玻璃预制件
(1)将原料混合，以质量百分数计，原料组成包括：56％的SiO2、20％的Al2O3、7％的Li2O、8％的Na2O、2％的K2O、1％的B2O3、2％的ZrO2、1％MgO、1％的ZnO与2％的P2O5。
(2)将金属熔炼炉升温至1480℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在210min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经460℃退火4h，随炉冷却至室温；
(3)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至580℃核化处理4h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至615℃晶化处理4h，然后升温至700℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
实施例9制备玻璃预制件
(1)将原料混合，以质量百分数计，原料组成包括：61％的SiO2、19.5％的Al2O3、5％的Li2O、9％的Na2O、1％的K2O、1％的B2O3、1.5％的ZrO2、1％MgO、0.5％的ZnO与0.5％的P2O5。
(2)将金属熔炼炉升温至1460℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在210min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经540℃退火2h，随炉冷却至室温；
(3)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至580℃核化处理4h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至625℃晶化处理2h，然后升温至680℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
实施例10制备玻璃预制件
(1)将原料混合，以质量百分数计，原料组成包括：62％的SiO2、19.5％的Al2O3、5％的Li2O、8％的Na2O、1％的K2O、1％的B2O3、0.5％的ZrO2、1％MgO、0.5％的ZnO与1.5％的P2O5。
(2)将金属熔炼炉升温至1440℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在240min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经520℃退火2.5h，随炉冷却至室温；
(3)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至570℃核化处理8h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至590℃晶化处理6h，然后升温至700℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
实施例11制备玻璃预制件
(1)将原料混合，以质量百分数计，原料组成包括：59％的SiO2、19.5％的Al2O3、6％的Li2O、9％的Na2O、1％的K2O、1％的B2O3、1.5％的ZrO2、1％MgO、0.5％的ZnO与1.5％的P2O5。
(2)将金属熔炼炉升温至1420℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在240min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经500℃退火3h，随炉冷却至室温；
(3)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至570℃核化处理8h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至590℃晶化处理8h，然后升温至700℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
实施例12制备玻璃预制件
(1)将原料混合，以质量百分数计，原料组成包括：56％的SiO2、25％的Al2O3、5％的Li2O、7％的Na2O、1％的K2O、1.5％的B2O3、0.5％的ZrO2、1％MgO、0.5％的ZnO与2％的P2O5。
(2)将金属熔炼炉升温至1450℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在200min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经480℃退火3.5h，随炉冷却至室温；
(3)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至570℃核化处理8h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至590℃晶化处理6h，然后升温至700℃晶化处理2h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
实施例13制备玻璃预制件
(1)将原料混合，以质量百分数计，原料组成包括：63％的SiO2、18％的Al2O3、6％的Li2O、7％的Na2O、1％的K2O、1％的B2O3、0.5％的ZrO2、1％MgO、0.5％的ZnO与2％的P2O5。
(2)将金属熔炼炉升温至1500℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在160min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经450℃退火4h，随炉冷却至室温；
(3)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至570℃核化处理8h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至605℃晶化处理4h，然后升温至700℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
实施例14制备玻璃预制件
(1)将原料混合，以质量百分数计，原料组成包括：55％的SiO2、22％的Al2O3、8％的Li2O、5％的Na2O、2％的K2O、2％的B2O3、2％的ZrO2、1％MgO、1％的ZnO与1％的P2O5。
(2)将金属熔炼炉升温至1520℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在180min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经540℃退火2.5h，随炉冷却至室温；
(3)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至570℃核化处理8h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至605℃晶化处理4h，然后升温至700℃晶化处理2h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
实施例15制备玻璃预制件
(1)将原料混合，以质量百分数计，原料组成包括：60％的SiO2、16％的Al2O3、5％的Li2O、7％的Na2O、1％的K2O、2.5％的B2O3、3％的ZrO2、1％MgO、2％的ZnO与2.5％的P2O5。
(2)将金属熔炼炉升温至1530℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在190min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经500℃退火3.5h，随炉冷却至室温；
(3)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至570℃核化处理8h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至605℃晶化处理4h，然后升温至700℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
实施例16制备玻璃预制件
(1)将原料混合，以质量百分数计，原料组成包括：56％的SiO2、20％的Al2O3、7％的Li2O、8％的Na2O、2％的K2O、1％的B2O3、2％的ZrO2、1％MgO、1％的ZnO与2％的P2O5。
(2)将金属熔炼炉升温至1480℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在210min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经460℃退火4h，随炉冷却至室温；
(3)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至570℃核化处理8h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至605℃晶化处理4h，然后升温至715℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
对上述实施例1-16得到的玻璃预制件进行效果验证实验，包括对前驱体可见光透过率、玻璃陶瓷可见光透过率、主晶相、结晶度、晶粒平均尺寸、维氏硬度进行测量。
实施例1-16的工艺参数与效果验证实验结果如表1所示。
表1
Figure BDA0003354042550000161
Figure BDA0003354042550000171
550℃～630℃，2h～10h处理为玻璃核化过程，在此温度下，玻璃中发生分相，产生富P区域，同时积聚Li离子，形成富Li晶核，然后偏硅酸锂形成，在此温度下，偏硅酸锂(Li2SiO3)快速析出，成为主晶相；660℃～720℃，0.5h～2h处理为二硅酸锂形成过程，在此温度下，偏硅酸锂(Li2SiO3)与残余玻璃质基体(主成分二氧化硅SiO2)发生反应，生成二硅酸锂(Li2Si2O5)，成为最终目标晶相。此时晶体的大小较为均匀，平均晶粒尺寸为50nm左右。其中，实施例5所得到的玻璃预制件的析出的二硅酸锂晶体的透射电子显微镜图如图1所示，实施例11所得到的玻璃预制件的析出的二硅酸锂晶体的XRD图如图2所示，实施例7所得到的玻璃预制件的DSC图如图3所示。
实施例17玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为500℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钠。
实施例18玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为500℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为90％。
实施例19玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为500℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为80％。
实施例20玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为500℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为70％。
实施例21玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为500℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为60％。
实施例22玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为500℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为50％。
实施例23玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为500℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为40％。
实施例24玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为500℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为30％。
实施例25玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为500℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为20％。
实施例26玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为500℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为10％。
实施例27玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为500℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钾。
实施例28玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为450℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理4h，第一熔融盐为硝酸钠。
实施例29玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为540℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理4h，第一熔融盐为硝酸钠。
实施例30玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为450℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理4h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为20％。
实施例31玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为540℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理4h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为20％。
实施例32玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为450℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理8h，第一熔融盐为硝酸钠。
实施例33玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为540℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理8h，第一熔融盐为硝酸钠。
实施例34玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为450℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理8h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为20％。
实施例35玻璃预制件的第一次钢化处理
将实施例11制备得到的玻璃预制件在温度为540℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理8h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为20％。
对上述实施例17-35得到的产物进行效果验证实验，包括经日本折原的应力测试仪FSM6000UV和SLP2000测得其表面应力值CS0，10μm深度的压应力值CS10,30μm深度的压应力值CS30，50μm深度的压应力值CS50和100μm深度的压应力值CS100，以及应力值的最大应力层深度Dol0。
实施例17-35的工艺参数与效果验证实验结果如表2所示。
表2
Figure BDA0003354042550000221
Figure BDA0003354042550000231
在NaNO3含量高于50％时，玻璃和钢化盐的离子交换主要以Li-Na为主，兼有少量的Na-K和Li-K交换，因此其可以在玻璃表层形成低应力层，反之在超过30μm深度则形成高于150MPa以上的压应力层，而NaNO3含量在20-50％之间时，由于熔盐中可供交换的Na离子较少，离子渗透交换的动力学条件不够，导致其钢化深度进一步降低，且在30μm以上深度的可供交换的Na-Li交换减少，因此其大于30μm深度的应力值进一步减少至70MPa，但是表面由于交换形成的Na离子和原玻璃成分自身含有的Na离子与钢化熔盐中丰富的K离子发生交换，因此其可以在玻璃的浅表层10μm深度以内，形成较高的压应力层；随着钢化熔盐中的NaNO3进一步降低至20％以下，压应力深度急剧降低至80μm以下，且在深层应力层的压应力值也迅速降低为0。结合钢化应力曲线对玻璃强度的影响，优选NaNO3含量大于20％的熔盐配比，更优选含量大于40％的熔盐配比。
第一次化学钢化时间超过8小时，会严重制约生产，降低生产效率，而温度低于450℃，熔盐中碱金属离子很难进入到微晶玻璃中。
较高的NaNO3熔盐配比和较长的交换时间可以有利于增加深层应力值，较高的温度会先增加深层应力值，而后随着热效应的应力松弛现象而逐渐降低，因此温度不宜超过540℃，而且过高的温度也会导致微晶玻璃在钢化过程中发生弯曲变形而报废。
NaNO3含量高的熔盐赋予了微晶玻璃更大的应力深度和深层应力，但是弱化了表层应力值，因此为了充分增加微晶玻璃钢化强度，在第一步实施试样的基础上，进行高钾熔盐的钢化，赋予微晶玻璃表面更高的应力值，严格控制第二步的钢化时间和温度，以避免造成第一步钢化层应力松弛现象。
实施例36玻璃预制件的第二次钢化处理
将实施例22制备得到的产物在温度为420℃的第二熔融盐中进行第二次化学强化处理3h，第二熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钾的质量百分含量为80％。
实施例37玻璃预制件的第二次钢化处理
将实施例22制备得到的产物在温度为400℃的第二熔融盐中进行第二次化学强化处理2h，第二熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钾的质量百分含量为90％。
实施例38玻璃预制件的第二次钢化处理
将实施例22制备得到的产物在温度为440℃的第二熔融盐中进行第二次化学强化处理4h，第二熔融盐为硝酸钾。
实施例39玻璃预制件的第二次钢化处理
将实施例22制备得到的产物在温度为400℃的第二熔融盐中进行第二次化学强化处理2h，第二熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钾的质量百分含量为85％。
实施例40玻璃预制件的第二次钢化处理
将实施例22制备得到的产物在温度为440℃的第二熔融盐中进行第二次化学强化处理4h，第二熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钾的质量百分含量为95％。
实施例41玻璃预制件的第二次钢化处理
将实施例22制备得到的产物在温度为420℃的第二熔融盐中进行第二次化学强化处理1h，第二熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钾的质量百分含量为70％。
实施例42玻璃预制件的第二次钢化处理
将实施例22制备得到的产物在温度为460℃的第二熔融盐中进行第二次化学强化处理6h，第二熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钾的质量百分含量为80％。
实施例43玻璃预制件的第二次钢化处理
将实施例22制备得到的产物在温度为380℃的第二熔融盐中进行第二次化学强化处理0.5h，第二熔融盐为硝酸钾。
实施例44玻璃预制件的第二次钢化处理
将实施例22制备得到的产物在温度为480℃的第二熔融盐中进行第二次化学强化处理0.5h，第二熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钾的质量百分含量为90％。
对上述实施例36-44得到的产物进行效果验证实验，包括经日本折原的应力测试仪FSM6000UV和SLP2000测得其表面应力值CS0，10μm深度的压应力值CS10,30μm深度的压应力值CS30，50μm深度的压应力值CS50和100μm深度的压应力值CS100；应力值的最大应力层深度Dol0；以及对四点弯曲强度、64g钢球落球高度、180目砂纸跌落高度中位数、60目砂纸跌落高度中位数、维氏硬度进行测量。
实施例36-44的工艺参数与效果验证实验结果如表3所示。
表3
Figure BDA0003354042550000261
实施例45制备微晶玻璃
(1)将原料按照表4所示的组成混合，将金属熔炼炉升温至1620℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在60min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经540℃退火2h，随炉冷却至室温。
(2)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至560℃核化处理4h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至605℃晶化处理6h，然后升温至690℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
(3)第一次钢化处理：将玻璃在温度为460℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为80％；
(4)第二次钢化处理：将第一次化学强化处理后的玻璃在温度为420℃的第二熔融盐中进行第二次化学强化处理2h，第二熔融盐为硝酸钾。
实施例46制备微晶玻璃
(1)将原料按照表4所示的组成混合，将金属熔炼炉升温至1560℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在150min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经480℃退火3.5h，随炉冷却至室温；
(2)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至570℃核化处理4h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至605℃晶化处理6h，然后升温至690℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷。
(3)第一次钢化处理：将玻璃在温度为460℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为80％；
(4)第二次钢化处理：将第一次化学强化处理后的玻璃在温度为420℃的第二熔融盐中进行第二次化学强化处理2h，第二熔融盐为硝酸钾。
对比例1制备微晶玻璃
(1)将原料按照表4所示的组成混合，将金属熔炼炉升温至1620℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在240min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经540℃退火4h，随炉冷却至室温；
(2)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至570℃核化处理8h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至600℃晶化处理4h，然后升温至700℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷；
(3)第一次钢化处理：将玻璃在温度为460℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为80％；
(4)第二次钢化处理：将第一次化学强化处理后的玻璃在温度为420℃的第二熔融盐中进行第二次化学强化处理2h，第二熔融盐为硝酸钾。
对比例2制备微晶玻璃
(1)将原料按照表4所示的组成混合，将金属熔炼炉升温至1560℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在180min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经500℃退火3h，随炉冷却至室温；
(2)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至570℃核化处理8h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至600℃晶化处理4h，然后升温至700℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷；
(3)第一次钢化处理：将玻璃在温度为460℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为80％；
(4)第二次钢化处理：将第一次化学强化处理后的玻璃在温度为420℃的第二熔融盐中进行第二次化学强化处理2h，第二熔融盐为硝酸钾。
对比例3制备微晶玻璃
(1)将原料按照表4所示的组成混合，将金属熔炼炉升温至1560℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在150min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经480℃退火3h，随炉冷却至室温；
(2)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至570℃核化处理8h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至600℃晶化处理4h，然后升温至700℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷；
(3)第一次钢化处理：将玻璃在温度为460℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为80％；
(4)第二次钢化处理：将第一次化学强化处理后的玻璃在温度为420℃的第二熔融盐中进行第二次化学强化处理2h，第二熔融盐为硝酸钾。
对比例4制备微晶玻璃
(1)将原料按照表4所示的组成混合，将金属熔炼炉升温至1610℃进行熔制澄清，使用铂金搅拌杆进行搅拌澄清和均化，澄清时长控制在240min；旋转可倾倒坩埚，将熔融的玻璃液倒入浇铸模具上快速冷却成型；将成型的玻璃放入箱式退火炉中经520℃退火4h，随炉冷却至室温；
(2)核化与晶化：将经过退火的玻璃加热至570℃核化处理8h，接着将经过核化处理的玻璃先升温至600℃晶化处理4h，然后升温至700℃晶化处理1h，随炉冷却后，得到透明锂铝硅酸盐玻璃陶瓷；
(3)第一次钢化处理：将玻璃在温度为460℃的第一熔融盐中进行第一次化学强化处理6h，第一熔融盐为硝酸钠与硝酸钾的混合物，其中硝酸钠的质量百分含量为80％；
(4)第二次钢化处理：将第一次化学强化处理后的玻璃在温度为420℃的第二熔融盐中进行第二次化学强化处理2h，第二熔融盐为硝酸钾。
对上述实施例45-46与对比例1-4得到的微晶玻璃进行效果验证实验，包括对前驱体可见光透过率、玻璃陶瓷可见光透过率、主晶相、结晶度、晶粒平均尺寸、强化前维氏硬度、玻璃化转变温度、CS0、CS10、CS30、CS50、Dol0、四点弯曲强度、64g钢球落球高度、180目砂纸跌落高度中位数、60目砂纸跌落高度中位数进行测量。
实施例45-46与对比例1-4的工艺参数与效果验证实验结果如表4所示。
表4
Figure BDA0003354042550000301
Figure BDA0003354042550000311
从上述表4中可以看出，采用实施例45和实施例46的玻璃依次进行核化晶化以及两次化学强化处理后，玻璃陶瓷平均晶体尺寸为50nm左右，主晶相为二硅酸锂，质量百分比范围大于90％，在厚度为0.7mm时为无色透明的，且可见光平均透过率大于或等于90％，钢化前维氏硬度大于700kgf/mm2。玻璃的表面压应力大于960MPa，压力层深度大于130微米，且具有梯度变化的压应力值，使得玻璃具有优异的力学性能和耐粗糙地面抗跌落能力；而对比例1～对比例4的玻璃进行核化晶化处理后，玻璃陶瓷平均晶体尺寸大于50nm，主晶相为二硅酸锂和透锂长石，质量百分比范围小于90％，可见光平均透过率小于90％，钢化前维氏硬度小于700kgf/mm2。对比例1的玻璃组成中氧化铝的含量较低，二氧化硅的含量高，硅氧骨架结构比例偏高，网络间隙较小，因而不利于化学强化工艺中的离子交换，影响化学强化的效率，从而使强化后的玻璃的表面压应力和应力层深度均较小；对比例2的玻璃组成中氧化钾和氧化钠的含量较低，使得经强化后的玻璃所形成的K-Na离子交换层的应力值偏小，深度较浅，浅表层的CS值低，容易导致显微硬度不佳、产生裂纹，从而导致相应产品的耐摔性能下降，且氧化镁含量高，Mg2+严重阻碍玻璃的离子交换能力，进而导致表面压应力层深度明显减小；对比例3的玻璃组成中氧化硼的含量高，导致玻璃中离子交换的能力下降，且玻璃中的氧化锆能提高玻璃的化学稳定性和离子交换性能，增加玻璃表面硬度，而且还能提高玻璃形成裂纹所需的压力，从而使得玻璃更耐划伤和更耐跌落，而且不含有氧化锆，使得玻璃的离子交换性能下降；对比例4的玻璃组成中无氧化硼，导致玻璃中离子交换的能力下降。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，便于具体和详细地理解本发明的技术方案，但并不能因此而理解为对发明专利保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。应当理解，本领域技术人员在本发明提供的技术方案的基础上，通过合乎逻辑的分析、推理或者有限的试验得到的技术方案，均在本发明所附权利要求的保护范围内。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求的内容为准，说明书及附图可以用于解释权利要求的内容。

Claims (15)

1.一种微晶玻璃，其特征在于，以质量百分数计，所述微晶玻璃的原料包括55％～65％的SiO2、13％～29％的Al2O3、2％～10％的Li2O、4％～15％的Na2O、1％～6％的K2O、0.1％～3％的B2O3与0.1％～4％的ZrO2。
2.根据权利要求1所述的微晶玻璃，其特征在于，以质量百分数计，所述微晶玻璃的原料包括55％～57％的SiO2、20％～27％的Al2O3、3％～7％的Li2O、5％～9％的Na2O、1％～2％的K2O、1％～2％的B2O3与0.5％～1.5％的ZrO2。
3.根据权利要求1所述的微晶玻璃，其特征在于，所述微晶玻璃的原料还包括MgO、ZnO与P2O5中的至少一种。
4.根据权利要求3所述的微晶玻璃，其特征在于，以质量百分数计，所述微晶玻璃的原料包括55％～65％的SiO2、13％～29％的Al2O3、2％～10％的Li2O、4％～15％的Na2O、1％～6％的K2O、0.1％～3％的B2O3、0.1％～4％的ZrO2、0.5％～4％的MgO、0.5％～3％的ZnO与0.5％～3％的P2O5。
5.根据权利要求1～4任一项所述的微晶玻璃，其特征在于，所述微晶玻璃包括晶体相和玻璃相，所述晶体相中的晶体尺寸为30nm～60nm。
6.一种根据权利要求1～5任一项所述的微晶玻璃的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
混合所述微晶玻璃的原料，成型后进行核化处理与晶化处理，制备玻璃预制件；
将所述玻璃预制件进行第一次钢化与第二次钢化；其中，第一次钢化与第二次钢化采用的钢化盐分别独立地选自钠盐和钾盐中的至少一种。
7.根据权利要求6所述的微晶玻璃的制备方法，其特征在于，核化处理的温度为550℃～590℃，核化处理的时间为2h～9h。
8.根据权利要求6所述的微晶玻璃的制备方法，其特征在于，晶化处理包括第一次晶化与第二次晶化；
第一次晶化的温度为590℃～640℃，第一次晶化的时间为2h～6h；
第一次晶化结束后升温，进行第二次晶化，第二次晶化的温度为670℃～730℃，第二次晶化的时间为1h～3h。
9.根据权利要求6～8任一项所述的微晶玻璃的制备方法，其特征在于，第一次钢化的温度为450℃～540℃，第一次钢化的时间为4h～8h。
10.根据权利要求6～8任一项所述的微晶玻璃的制备方法，其特征在于，第二次钢化的温度为420℃～440℃，第二次钢化的时间为1h～4h。
11.根据权利要求6～8任一项所述的微晶玻璃的制备方法，其特征在于，第一次钢化采用的钢化盐为NaNO3和KNO3的混合物，其中NaNO3质量浓度大于20％。
12.根据权利要求6～8任一项所述的微晶玻璃的制备方法，其特征在于，第二次钢化采用的钢化盐为NaNO3和KNO3的混合物，其中KNO3质量浓度大于80％。
13.一种玻璃保护层，其特征在于，包括权利要求1～5任一项所述的微晶玻璃。
14.一种玻璃盖板，其特征在于，包括权利要求1～5任一项所述的微晶玻璃。
15.一种电子器件，其特征在于，以权利要求1～5任一项所述的微晶玻璃作为玻璃盖板。
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