JPH05262Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本考案は自動車のホイールリム等の円筒素材を
製造する工程において、ことに平板素材をコイラ
ーで円筒状にフオーミングした後、この円筒素材
の両側端縁部をフラツトにして、リム溶接に必要
な条件に適う継手形状を得るためのフラツトニン
グ装置の改良に関する。

（従来の技術） 自動車のホイールリムを製造する場合、一般
に、両側端縁部と電極との接触状態を充分に保時
し、溶接電流を端面に均一に分布させて良好な溶
接結果を得るために、フオーミングした円筒素材
の両側端縁部を、溶接に先駆け平坦に変形させる
加工を行つている。

この種の従来のフラツトニング装置は、たとえ
ば第１図及び第２図に示すように、プレスホーン
１の上部に左右一対の下部ダイス２，３が取りつ
けられ、そのプレスホーン１は円筒素材０の開口
端縁部に間隔を通過して延びるプレート４に支持
されていて、上記一対の下部ダイス２，３に対応
する上部ダイス５，６はＣフレーム７に支持され
た加圧用シリンダ８により駆動する構造になつて
いる。

この種の装置によれば、円筒素材は両側端縁部
を上向きの状態でプレスホーン１に挿入し、下部
ダイス２，３の上面に両側端縁部をセツトするこ
とになり、加圧用シリンダ８で上部ダイス５，６
が下方に移動することで、上部ダイス５，６と下
部ダイス２，３の間で両端縁部の湾曲面が下向き
に屈曲し、略平坦な形状になる。

フラツトニングされた両端縁部は溶接条件に適
う突合せ状態で溶接機のホーンクランプに供給さ
れ、クランプ保持された後、両端面を接触させて
溶接か遂行される。

（考案が解決しようとする課題） 従来の装置は、固定された下部ダイス２，３に
対し、上部ダイス５，６をＣフレーム７の上に固
定した加圧用シリンダ８で駆動するため、Ｃフレ
ーム７のフトコロ深さが円筒素材の板幅寸法より
長くなり、プレート時の強大な加圧力によつてＣ
フレームが撓み易く、両端縁部の加工精度にバラ
ツキが生じ、溶接結果に悪影響をおよぼすことに
なる。したがつて普通はＣフレームに充分な機械
強度を保持するためにＣフレーム構造を大きくす
るが、それではコイラーと相接近するフラツトニ
ング装置との配置間隔が広くなり、両者間の搬送
ストロークを短くし生産タクトを上げるうえで望
ましくない。

（課題を解決するための手段） そこで、本考案は上記の課題を考慮し改善した
もので、具体的には、平版素材をコイラーで円筒
状にフオーミングした後、その円筒素材を両側端
縁部を左右対象位置に設けた一対の上下ダイスを
介してフラツト状にプレス成形する装置であつ
て、一方の上部ダイスは円筒素材の内側から、ま
た他方の下部ダイスは円筒素材の外側から対応
し、一方の上部ダイスは他方の下部ダイスの中間
を通るダイス駆動バーと連結されていて、しかも
このダイス駆動バーは円筒素材の開口端縁面の間
隔を規制するゲージバーとしての機能を兼ね備え
たという、技術手段を講じてある。

（実施例） 以下、本考案の実施例を第３図〜第７図に基づ
いて説明する。

なお、図中、第１図〜第２図に示す従来の装置
と同一構成部分には同一符号をつける。下部ダイ
ス２，３は左右対象位置に固定されたフレーム１
０，１１の間に位置固定されていて、下部ダイス
２，３の間には、ゲージバーを兼ねるダイス駆動
バー１２を貫通させ、しかもこのダイス駆動バー
は上部ダイス５，６と連結し、かつフレーム１
０，１１の下側に位置固定された加圧シリンダ８
と連結されている。このダイス駆動バー１２を加
圧シリンダ８で駆動し、上部ダイス５，６を引き
下げることで下部ダイス２，３上から強大な加圧
力が与えられる。

バングクランプ１４，１５は第４図から分かる
ように、フレーム１０，１１の左右対象位置に固
定されたクランプシリンダ１６，１７で各ピボツ
トＰを中心に回転し円筒素材０を両サイドからク
ランプするものである。

次に本考案の作用・動作を説明する。

平板素材Ｓはトランスフア装置によりコイラー
１８に送られ、コイラーにより両側端縁部を下向
き開口状態でフオーミングされる（第３図及び第
５図参照）。フオーミングされた円筒素材０は、
その後エジエクタ装置１９によりフラツトニング
装置２０へ押し出される。フラツトニング装置２
０へ供給された円筒素材０は両側端縁部の間にダ
イス駆動バー１２を挿入した状態で上下一対のプ
レスダイス間に設置される。左右一対のバンドク
ランプ１４，１５は円筒素材０の両側から矢印方
向に駆動され、両端縁部がダイス駆動バー１２の
両面に当接し、開口端縁相互間に所定のギヤツプ
Ｇが形成される（第４図参照）。

その状態で、上部ダイス５，６は加圧シリンダ
８により引き下げられ、下部ダイス２，３の上か
ら強大な加圧力が与えられ、両側端縁部の湾曲面
ＲはギヤツプＧを確実に確保したまま規定寸法Ｆ
のみ内側に折り曲げられフラツト状にプレス加工
される（第６図〜第７図参照）。

このようにフラツトニングされた円筒素材は次
の溶接工程に送られ、溶接条件に適つた継手形状
が位置づけられる。

（考案の効果） 以上、本考案によれば、自動車のホイールリム
等の円筒素材の両端縁部を、溶接する前工程にお
いてフラツトニングする場合に、下部ダイスに対
応する上部ダイスを、下部ダイスのフレームに固
定した加圧用シリンダで駆動するダイス駆動バー
に連結し、しもダイス駆動バーを下部ダイスの中
間を貫通させて両側端縁部のゲージバーを兼ね備
えてあるため、円筒素材の両端縁部のギヤツプＧ
を確実に確保したまま規定寸法Ｆのみフラツト状
にプレス加工することができ、溶接条件に適した
継手形状を形成することができる。

また、本考案によれば従来のように円筒素材の
板幅寸法よりも長いフトコロ深さをもつＣフレー
ムが要らなくなるから、プレス時のフレームの撓
みによる両端縁部の加工精度のバラツキがなくな
り、一様に品質の高い溶接部を得ることができ、
しかもフレーム構造を小さく設計することがで
き、コイラーと相接近するフラツトニング装置と
の配置間隔をより一層短くすることができ、両者
間の搬送ストロークの短縮による生産タクトの向
上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来のフラツトニング装置の一例を示
す概略図。第２図は従来のフラツトニング装置の
構造例を示す要部側面図。第３図は本考案の実施
例を示す平面図。第４図は本考案の実施例を示す
側面図。第５図はフラツトニングする前の円筒素
材の両端縁部を示す側面図。第６図は円筒素材の
両端縁部をフラツトニングした側面図。第７図は
本考案のフラツトニング装置の側面図。 符号の説明、２０……フラツトニング装置、
２，３……下部ダイス、５，６……上部ダイス、
８……加圧シリンダ、１２……ダイス駆動バー
（ゲージバー）。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 平板素材をコイラーで円筒状にフオーミングし
   た後、その円筒素材の両側端縁部を左右対象位置
   に設けた一対の上下ダイスを介してフラツト状に
   プレス成形する装置であつて、一方の上部ダイス
   は円筒素材の内側から、また他方の下部ダイスは
   円筒素材の外側から対応し、一方の上部ダイス
   は、他方の下部ダイスの中間を通るダイス駆動バ
   ーと連結されていて、しかもこのダイス駆動バー
   は円筒素材の開口端縁面の間隔を規制するゲージ
   バーとしての機能を兼ね備えたことを特徴とする
   円筒素材端部のフラツトニング装置。