JPH05262671A - 医薬品コーティング液用原料粉粒体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】安全度が高く、室温水に極めて迅速に溶解する
医薬品コ−ティング液用原料粉粒体を提供することを目
的とする。 【構成】 平均粒子径が２００〜１０００μｍ、７５μ
ｍ以下の粒子の割合が３０重量％以下の、ヒドロキシプ
ロピルメチルセルロ−ス及び／又はメチルセルロ−ス粒
子でなる。本発明では水に溶解させるにあたり、粒子径
を調節する。なお、室温で濃度を２重量％に溶解して測
定したときの粘度は２〜６０ｃＰ、好ましくは２〜２０
ｃＰである粒子であるとさらによい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は例えば医薬品錠剤の苦み
を防ぐため錠剤の表面被覆に用いられる、医薬品コ−テ
ィング液の原料粉粒体に関する。

【０００２】

【従来の技術】苦みのある医薬品錠剤の苦みを緩和する
目的で、錠剤表面などを水溶性のフィルムでコ−ティン
グすることがある。その場合のフイルムコ−ティング材
としては、ヒドロキシプロピルメチルセルロ−スが最も
広く使われ、メチルセルロ−スも使われる。

【０００３】錠剤表面をフィルムコ−ティングするには
あらかじめコ−ティング液を調製する。コ−ティング液
は原料粉粒体を水に溶解して得る。実際には低粘度のヒ
ドロキシプロピルメチル粒子などをあらかじめ高温の水
に溶解し、次いで室温まで冷却する。室温の水に特殊な
撹拌機を用いて溶解することもある。室温の水にコ−テ
ィング用の原料粉粒体を直接投入すれば通常、ヒドロキ
シプロピルメチルセルロ−スなどの粒子は大粒の塊を形
成してしまう。いったん大粒の塊ができてしまうと完全
溶解までに数時間から１日という長時間がかかる。

【０００４】医薬品錠剤の表面をコ−ティングする技術
が発明された１９５０年代当初は、コ−ティング原料粒
子を有機溶剤に溶解するという方法でコ−ティング液の
調製が行なわれていた。この方法の場合、コ−ティング
液の調整は、コ−ティング用の原料をいったん貧溶媒に
分散し、次いでその分散液に良溶媒を混合していた。こ
の方法では短時間に均一相のコ−ティング液の調製が可
能であった。

【０００５】１９７０年代に入るとコ−ティングコスト
の低減と環境対策のために溶媒に有機溶剤を使用するこ
とが避けられるようになり、代わって溶媒として水が用
いられるようになってきた。水を用いればコ−ティング
液の調製には溶媒の加熱、冷却という時間のかかる煩雑
な操作が必要となる。コ−ティング原料を溶かした高温
液の冷却に冷水を用いる場合でも、均一相の調製までに
数時間を要する。

【０００６】製造時間の実質的な節約のため、コ−ティ
ング液を必要とする前日にあらかじめコ−ティング原料
を水に投入し、そのまま一晩以上放置するなどの方法も
採られている。

【０００７】水に投入した状態でコ−ティング原料を放
置する場合、微生物の増殖防止に注意する必要がある。
不用意に放置すると微生物の繁殖を招く。休日明けに錠
剤のフィルムコ−ティング工程が予定されいると、休日
前にコ−ティング液を準備する。使用時までに２〜３日
間の空白を置く。医薬品に防腐剤を添加することは好ま
しくないので防腐剤は加えない。その結果、保管期間
中、コ−ティング液に微生物が繁殖してしまっている場
合がある。

【０００８】長時間の放置を避けようとすればコ−ティ
ング液を実際に使用する直前、つまり用事調製するしか
ない。用事調製しようとすれば例えばホモミキサ−を用
いる。ホモミキサ−の場合、設備に費用がかかること
と、溶解条件によっては気泡が多く発生し、気泡が抜け
るまでに返って時間がかかってしまうなどの問題点があ
る。

【０００９】溶解促進剤ともなる顔料、可塑剤、及び、
場合によっては界面活性剤などをコ−ティング原料にあ
らかじめ混合する方法もある。あらかじめそれらを混合
したプレミックス品には、溶液タイプと粉末タイプがあ
る。溶液タイプにはそのまま用いるか水にいったん希釈
して用いることが多い。プレミックス品はコ−ティング
材成分として本質的には不要な第三の化合物、例えば可
塑剤などを混入する。それだけで高価になる。

【００１０】これまでもプレミックス品は市場に出てい
た。例えば、オパドライという商品名でカラコン社の粉
末タイプのプレミックス品が広く普及している。粉末タ
イプのプレミックス品は、界面活性作用のあるポリエチ
レングリコ−ル（ＰＥＧ）などの可塑剤が必ず配合され
る。ポリエチレングリコ−ル（ＰＥＧ）などが加わると
分散性が向上する。室温水を用いても速やかなコーティ
ング液の調製は可能となる（特公平２−２９６５５）。
そうは言っても製剤によっては新たに加わったこれらの
物質がしばしば薬物の安定性に影響を与えるおそれがあ
る。

【００１１】こうしたことから、ホモミキサ−のような
特別な装置も必要なく、別に何らの物質も加えないで済
んで安全度が高く、溶解速度も高いコ−ティング液用の
原料粉粒体の開発が望まれていた。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】本発明は前記の課題を
解決するためになされたもので、安全度が高く、室温水
に極めて迅速に溶解する医薬品コ−ティング液用原料粉
粒体を提供することを目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
めになされた本発明の医薬品コ−ティング液用原料粉粒
体は、平均粒子径が２００〜１０００μｍ、７５μｍ以
下の粒子の割合が３０重量％以下の、ヒドロキシプロピ
ルメチルセルロ−ス及び／又はメチルセルロ−ス粒子で
なる。

【００１４】本発明ではヒドロキシプロピルメチルセル
ロ−ス粒子又はメチルセルロ−ス粒子が用いられる。両
者は組み合わされてもよい。その中でも特に、ヒドロキ
シプロピルメチルセルロ−ス粒子が好ましい。これらの
化合物は、セルロ−ス中の水酸基の水素原子がヒドロキ
シプロピル基あるいはメチル基で、全部又は一部置換し
ている。

【００１５】平均粒子径は、２００〜１０００μｍであ
る。平均粒子径が２００μｍ未満であると水に溶解させ
ようとしても凝集塊を生じ、完全溶解の前提となる分散
までに時間がかかり過ぎて妥当でない。１０００μｍを
超えると水中に迅速に分散はするが、単位質量あたりの
表面積が小さく、各粒子が溶解して消滅していくまでに
時間がかかってしまって妥当でない。

【００１６】７５μｍ以下の粒子の割合いは３０重量％
以下とする。３０重量％を超えると仮に平均粒子径が２
００μｍ以上であっても凝集塊を生じる可能性が高くな
り溶解に時間がかかる。

【００１７】ヒドロキシプロピルメチルセルロ−ス粒子
およびメチルセルロ−ス粒子は水に溶解して用いられ
る。室温で例えば２重量％の濃度に水溶して測定した場
合、粒子の溶解時の粘度は２〜６０ｃＰ、好ましくは２
〜２０ｃＰであるとよい。粒子を２重量％濃度に溶解し
た場合の粘度が６０ｃＰを超えるようになると、その粒
子を水に溶解して医薬錠剤などの表面に噴霧してコーテ
ィングする際、溶液濃度を必要以上に低くしなければな
らない。通常、コーティング液の濃度は３〜１２重量％
にする。コーティング液の濃度を低くしなければならな
くなると乾燥工程に時間がかかり過ぎるようになり、実
用性がなくなる。

【００１８】ヒドロキシプロピルメチルセルロ−スある
いはメチルセルロ−スなどの粒子径を調整する方法に
は、微粉末あるいは溶液から粒度が所定の大きさになる
まで粒径を成長させる方法、あるいは塊状体を粉砕して
分級する方法などがある。

【００１９】所定の大きさの粒径に成長させる方法とし
ては、撹拌造粒、撹拌流動層造粒、流動層造粒、スプレ
−ドライ、スプレ−ドライ流動層造粒法などが挙げられ
る。

【００２０】撹拌造粒法では、コ−ティング材として販
売されている平均粒子径５０μｍ前後の粉末状のヒドロ
キシプロピルメチルセルロ−スに少量の水を撹拌しなが
ら添加し、粉体を所定の大きさまで凝集させて粒度を大
きくし、乾燥する。

【００２１】撹拌流動層あるいは流動層造粒法では、移
動していく粉体上に水をスプレ−して造粒する。得られ
る造粒物の粒子径は、添加する水またはスプレ−する水
の量、操作条件により容易に調整ができる。

【００２２】スプレ−ドライ法は、コ−ティング材をい
ったん水に溶解し、この水溶液を噴霧器で噴霧し、その
液体粒子を乾燥する。噴霧溶液の濃度、スプレ−条件等
により粒子径をコントロ−ルすることができる。

【００２３】スプレ−ドライ流動層造粒法では、スプレ
−ドライでいったん微粒子を造り、さらにその微粒子に
水をスプレ−する方法である。水をスプレ−することで
粒子径を大きくできる。

【００２４】これらの造粒方法のいずれを用いても所定
の粒度に径を調整することは可能であるが、得られる粒
子の粒度分布、かさ密度などは造粒方法で異なる。粒子
のサイズが揃った製品を得るためには、スプレ−ドライ
法またはスプレ−ドライ流動層造粒法が特に適してい
る。かさ密度の高い製品を得るためには、撹拌造粒法ま
たは撹拌流動層造粒法が適している。

【００２５】塊状体を粉砕して分級する方法では、粉砕
条件を調整したり、篩の目開きを大きくするなどの方法
を適時組み合わせる。

【００２６】

【作用】本発明では、室温の水に投入した際に粒子が互
いに凝集してしまわない程度に粒度が十分大きく、室温
の水に迅速に溶解出来る程度に単位質量当たりの表面積
が広くなっている。

【００２７】

【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。

【００２８】実施例１〜３ ８オンス瓶に撹拌羽根をセットし、１８８ミリリットル
の精製水を注入した。次いで、その８オンス瓶とともに
２５℃の恒温槽に浸した。精製水の温度が２５℃に達し
たところで、ヒドロキシプロピルメチルセルロ−ス試料
（コ−ティング材）１２ｇを５００ｒｐｍの速度で撹拌
しながら一挙に投入し、その後も完全に溶解するまで継
続的に撹拌した。ヒドロキシプロピルメチルセルロ−ス
試料には粉砕して表１に示す粒度分布になっている粉粒
体を用いた。

【００２９】溶解状態を観察し続け、未溶解粒子または
凝集塊が消失したところで溶液を１８メッシュ（８５０
μｍ）の篩網にかけた。篩上に残留物がないことを確認
し、投入から完全溶解までの時間を溶解時間として記録
した。結果を表１に示す。

【００３０】

【表１】

【００３１】実施例４ 粉砕して表１に示す粒度分布になったメチルセルロ−ス
粉粒体を、ヒドロキシプロピルメチルセルロ−ス粉粒体
に代えて用いた他は実施例１と同様にした。

【００３２】実施例５〜７ 撹拌流動層で水をスプレ−して造粒し、表１に示す粒度
分布になった市販のヒドロキシプロピルメチルセルロ−
ス粉粒体を、ヒドロキシプロピルメチルセルロ−ス粉粒
体に代えて用いた他は実施例１と同様にした。

【００３３】比較例１〜３ 市販品のヒドロキシプロピルメチルセルロ−スを、ヒド
ロキシプロピルメチルセルロ−ス粉粒体に代えて直接用
いた他は実施例１と同様にした。それぞれの粒度分布と
ともに結果を表１に示す。

【００３４】比較例４ 市販品のメチルセルロ−スを、ヒドロキシプロピルメチ
ルセルロ−ス粉粒体に代えて用いた他は実施例１と同様
にした。粒度分布とともに結果を表１に示す。

【００３５】実施例１〜７では、いずれも３０分以内に
溶解することが分かった。比較例１〜４では３０分以上
を要することが分かった。

【００３６】

【発明の効果】本発明の医薬品コ−ティング液用原料粉
粒体は、室温の水の中に投入されても粉粒体同士が凝集
しない程度に粒度が大きく、個々の粉粒体が迅速に水に
溶解出来る程度に表面積が広く室温の水に迅速に溶解す
る。

【００３７】従来、コ−ティング材を迅速に溶解させる
には特殊な溶解装置を用いるか、可塑剤、界面活性剤等
が配合されたプレミックス品を用いるしか方法がなかっ
た。そのため、設備あるいは製剤によっては十分満足に
用事調製できなかったり、安全性に不安を与えたりする
おそれがあった。本発明の医薬品コ−ティング液用原料
粉粒体ではそのような不便からも解放される。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 武藤 泰明 新潟県中頸城郡頸城村大字西福島28番地の １ 信越化学工業株式会社合成技術研究所 内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平均粒子径が２００〜１０００μｍ、７
   ５μｍ以下の粒子の割合が３０重量％以下の、ヒドロキ
   シプロピルメチルセルロ−ス及び／又はメチルセルロ−
   ス粒子でなることを特徴とする医薬品コ−ティング液用
   原料粉粒体。
2. 【請求項２】 上記粒子を２重量％濃度に溶解した水溶
   液の粘度が２〜６０ｃＰである請求項１に記載の医薬品
   コ−ティング液用原料粉粒体。