JPH05259605A - プリント基板及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ドリルを交換して穴明けした場合のドリル交
換前後のドリル折れの検出及びドリル径の誤りが容易か
つ正確に検出できるようにする。 【構成】 プリント基板２２に径の異なる複数の穴を明
けるのに当って、各穴径の穴明け加工を開始する前に、
その径のドリルをオ−トチェンジするまでのヒット数
と、その径のプリント基板の穴明けヒット数を比較し
て、オ−トチェンジするまでの穴明けヒット数がプリン
ト基板穴明けヒット数に等しいか、これより少ないとき
にドリルを交換して次の穴明け加工を開始すると共に、
各穴径の加工前と加工後毎にプリント基板製造ワ−クサ
イズ１０内にテストク−ポン１３を穴明け加工するよう
にしたことにより、加工中のドリル折れ及びドリル径誤
りを容易に検出できる為、不良検出の作業性が良くな
り、穴明け不良品の次工程流出を防止できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は電子機器等に使用され
るプリント基板及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】プリント基板は、電子機器等に搭載さ
れ、各々の機能を果たす為、電気的回路構成がされてお
りＩＣ、コンデンサ、抵抗等の電気部品が搭載されてい
る。一般にプリント基板に部品を実装する為には、予め
部品のリード径にあった穴明けをしておく必要がある。

【０００３】この穴明けは、ＮＣ穴明機が最も多く使用
されている。このＮＣ穴明機を使用する場合、ドリル径
（ツールコード）及び穴位置（Ｘ−Ｙ座標）を一定のフ
ォーマットにしたＮＣデータが必要である。このＮＣデ
ータは紙テープ又はフロッピーディスク等に記録され、
ＣＡＤより出力するようにしているのが一般的である。

【０００４】またこのＮＣ穴明機を使用してドリル折れ
及びドリル径誤りの検出をする場合には、製品エリア外
に使用する穴径毎に最後にテストクーポンを明けてドリ
ル折れ、又は、その穴の径をピンゲージ等で確認してい
た。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の穴
明機による穴明方法では、製品エリア外に最後に明けら
れたテストクーポン（穴）により、穴が明けられていれ
ばドリル折れは無し、穴が明けられていなければドリル
折れがあったと判断できるが、１枚のプリント基板の穴
明中にドリル交換（一定数穴明けによる寿命の為のオー
トチェンジ）があった場合には、ドリル交換後のドリル
折れは検出可能だが、ドリル交換前のドリル折れがあっ
たかの検出はできなかった。

【０００６】またドリル径の確認に関しては、光学試験
機などの設備がない場合には、テストクーポンの径をピ
ンゲージ等で人手により各径毎に確認する為、作業の能
率を低下させている原因になっていた。

【０００７】この発明は上記従来の課題を改善するため
になされたもので、その第１の目的はプリント基板の穴
明中にドリル交換があった場合でも、ドリル折れが検出
できるようにすることにある。

【０００８】またこの発明の第２の目的は、人手による
穴径の確認作業が正確かつ能率よくできるようにするこ
とにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するために、プリント基板に径の異なる複数の穴を明
けるのに当って、各穴径の穴明け加工を開始する前に、
その径のドリルをオートチェンジするまでのヒット数
と、その径のプリント基板の穴明けヒット数を比較し
て、オートチェンジするまでの穴明けヒット数がプリン
ト基板穴明けヒット数に等しいか、これより少ないとき
にドリルを交換して次の穴明け加工を開始すると共に、
各穴径の加工前と加工後毎にプリント基板製造ワークサ
イズ内にテストクーポンを穴明け加工するようにしたも
のである。

【００１０】

【作用】上記構成により、プリント基板製造のワークサ
イズ内に一定の間隔を置いて明けられた複数のテストク
ーポンにより目視にて容易にドリル径誤りが検出でき
る。

【００１１】またオートチェンジの穴明けヒット数に近
くなったならば必ずドリル交換をしてから穴明け作業に
入る為、プリント基板穴明加工中のドリル交換が無くな
り、ドリル交換前後のドリル折れが検出できるようにな
る。

【００１２】

【実施例】この発明の一実施例を図面を参照して詳述す
る。

【００１３】図１の（イ）はこの発明の一実施例により
穴明けされたプリント基板のテストクーポンの穴明け位
置を示す平面図である。（ロ）はテストクーポンの拡大
図である。

【００１４】図２の（イ）は準備されたプリント基板の
断面図である。（ロ）はプリント基板を穴明けする前の
準備工程のフローチャートである。

【００１５】図３の（イ）この発明の一実施例で使用す
るＮＣ穴明機の概要である。（ロ）はＮＣテーブル及び
ドリルステーションの説明図である。図４は、ドリル径
を太く誤った場合のテストクーポンを示す説明図であ
る。図５はドリル径を細く誤った場合のテストクーポン
を示す説明図である。

【００１６】図１の（イ）において１０はプリント基板
製造時のワークサイズ、１１はＮＣスタックピン２０を
挿入して位置決めするためのＮＣスタックピン用穴で、
プリント基板製造サイズ１２の領域外に、プリント基板
製品サイズ１２を挟んで対向するよう２個穿設されてい
る。

【００１７】また１３はプリント基板製品サイズ１２の
領域外に穿設されたテストクーポンで、見やすさと作業
性を考慮して、プリント基板製品サイズ１２の右下側
に、穴明け前１４と、穴加工後１５に縦横に一定の間隔
ｄを置いて穴明けされている。

【００１８】次に上記プリント基板の穴明け加工前の準
備工程を図２を参照して説明する。

【００１９】図２の（イ）において２０はＮＣスタック
ピン、２１はベーク板よりなる当板、２２は上下方向に
重ねられた１枚以上のプリント基板を示す。

【００２０】まずプリント基板２２をサンドイッチする
為に当板２１を定尺材からプリント基板製造ワークサイ
ズに切断し（図２（ロ）のステップＳ１００）、同様に
定尺材からプリント基板２２をプリント基板製造ワーク
サイズ１０に切断し（図２（ロ）のステップＳ１０
１）、当板２１及びプリント基板２２に、ＮＣスタック
ピン２０を挿入するＮＣスタックピン用穴１１をそれぞ
れ２個ずつ穿設する（図２（ロ）のステップＳ１０
２）。

【００２１】その後当板２１の２枚とプリント基板２２
の３枚（３枚以上）を合わせ（図２（ロ）のステップＳ
１０３）、ＮＣスタックピン２０をピン挿入機で２本挿
入し（図２（ロ）のステップＳ１０４）、プリント基板
２２に穴明けする為の準備が完了（図２（ロ）のステッ
プＳ１０５）する。

【００２２】一方図３の（イ）において３０はプリント
基板に穴明けする場合に従来から多く使用されているＮ
Ｃ穴明機、３１は穴明けする為のデータ（ツールコー
ド、Ｘ−Ｙ座標）をＮＣテープから読み込むＮＣテープ
読み取り装置、３２はデータの編集や動作の指示をする
時に使用するキーボード、３３はメッセージや動作状
態、各種データを表示するモニター、図３の（ロ）にお
いて３６はドリルステーションで、予め準備された３５
をＮＣ穴明機３０のチャック３４に取付けて使用するよ
うになっており、上記準備工程で準備された当板２１及
びプリント基板２２を図３の（ロ）に示すようにＮＣテ
ーブル３９上にセットすることにより、上記ドリル３５
を高速回転させて穴明け加工ができるようになってい
る。

【００２３】また穴明け加工の際例えば図４に示すよう
にドリル径が太く誤った場合や、図５に示すように細く
誤った場合の２通りのドリル径ミスが検出できると共
に、図６の（イ）または（ロ）に示すようにテストクー
ポン１３を配置しても、ドリル径ミスが検出できるよう
になる。

【００２４】さらに図７に示すように従来ではドリル折
れが発生すると破線の穴７１は穿設されず、ドリル交換
前にドリル折れがあったかの検出はできなかったが、こ
の発明では図８に示すように、ドリル折れのために破線
の穴８１が穿設されなくとも隣接する穴８２と比較する
ことによりドリル折れを検出することが容易となる。

【００２５】しかも予め製品サイズ１２の外側にテスト
クーポン１３を配置しておくことにより、テストクーポ
ン１３を図９に示すように切断することによりメッキの
厚みｄ０ を確認することもできる。

【００２６】次に図１０のフローチャートを参照してプ
リント基板の製造方法を説明する。

【００２７】図３の（イ）に示すＮＣ穴明機３０のＮＣ
テーブル３９に予め準備したプリント基板２２を図３の
（ロ）に示すようにセットし（ステップＳ２１０）、チ
ャック３４にはじめに取付けられたドリル３５で穴明け
を開始する。

【００２８】そしてはじめにチャック３４に取付けられ
たドリル３５をオートチェンジするまでの残りの穴明け
ヒット数ｎ１ がこれから穴明けしようとする製品サイ
ズ１２内の穴明けヒット数ｎ２ より以下（ｎ１ ≦ｎ
２ ）であればステップＳ２０２でドリル３５を新しい
ドリル３５と交換するように判定し、ステップＳ２０３
で交換する。次に、プリント基板穴加工前にテストクー
ポン１３を穴明け（ステップＳ２０４）してから製品サ
イズ１２内に穴明け加工を開始する（ステップＳ２０
５）。

【００２９】製品サイズ１２内に穴明け加工が終了した
ら（ステップＳ２０６）、加工前のステップＳ２０４で
穴明けしたテストクーポン１４の縦、横一定の間隔を置
いて加工後のテストクーポン１４を穴明けする（ステッ
プＳ２０７）。

【００３０】この（ステップＳ２０２）から（ステップ
Ｓ２０７）をプリント基板で使用している穴径の種類だ
けドリル径をステップＳ２０３で交換してくり返し穴明
け加工を行う。

【００３１】そしてステップＳ２０８で全ての穴明け加
工が終了したのが確認されたら、作業員が目視によりテ
ストクーポン１３が全ての径において穴加工の前後１
４、１５とも穴明けされているかを判定し（ステップＳ
２０９）、さらに全てのテストクーポン１３の間隔ｄが
一定であるかを判定（ステップＳ２１０）して、もし正
常に穴明けされていればステップＳ２１４で穴明け加工
を終了し、ステップＳ２０９で穴明けされていないテス
トクーポン１３があればドリル折れの為に穴明け不良
（ステップＳ２１１）となり、ステップＳ２０９で全て
のテストクーポン１３の間隔ｄが一定でなければドリル
径不良（ステップＳ２１２）となる。

【００３２】以上のようにしてプリント基板を製造する
ことにより、次のような効果が得られるようになる。

【００３３】

【発明の効果】この発明は以上詳述したように、プリン
ト基板の穴明けヒット数がその径のドリルをオートチェ
ンジするまでの穴明けヒット数に近くなったら、必ずド
リルを交換してから次の穴明け加工に入るようにしたこ
とから、プリント基板の穴明け加工中におけるドリルの
交換がなくなるため、ドリルが交換前に折れたのか、交
換後に折れたのかが容易に判断できるようになる。

【００３４】また穴明け加工に使用したドリルの径に誤
りがあってもテストクーポンの穴の間隔を目視により検
査するだけで容易に検出できるため、ドリル径のセット
ミスが光学試験機やゲ−ジ等を使用せずに正確かつ短時
間で判定できるため、作業能率の向上も図れるようにな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】（イ）この発明の一実施例により穴明けされた
プリント基板のテストク−ポンの穴明け位置を示す平面
図である。 （ロ）テストク−ポンの拡大図である。

【図２】（イ）準備されたプリント基板の断面図であ
る。 （ロ）プリント基板を穴明けする前の準備工程のフロ−
チャ−トである。

【図３】（イ）この発明の一実施例で使用するＮＣ穴明
機の概要である。 （ロ）ＮＣテ−ブル及びドリルステ−ションの説明図で
ある。

【図４】ドリル径を太く誤った場合のテストク−ポンを
示す説明図である。

【図５】ドリル径を細く誤った場合のテストク−ポンを
示す説明図である。

【図６】（イ）テストク−ポンの他の実施例を示す説明
図である。 （ロ）テストク−ポンの他の実施例を示す説明図であ
る。

【図７】従来のドリル折れによるテストク−ポンの説明
図である。

【図８】この発明の一実施例により生じたドリル折れに
よるテストク−ポンの説明図である。

【図９】穴明け加工後銅メッキしたテストク−ポンの断
面図である。

【図１０】プリント基板の製造工程を示すフロ−チャ−
トである。

【符号の説明】

１０ プリント基板製造ワ−クサイズ １３ テストク−ポン １４ プリント基板

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プリント基板製品サイズの外側で、かつ
   プリント基板製造ワークサイズの内側に、ドリル折れや
   ドリル径の誤りを検出する複数個のテストクーポンを配
   置してなるプリント基板。
2. 【請求項２】 プリント基板に径の異なる複数の穴を明
   けるのに当って、各穴径の穴明け加工を開始する前に、
   その径のドリルをオートチェンジするまでのヒット数
   と、その径のプリント基板の穴明けヒット数を比較し
   て、オートチェンジするまでの穴明けヒット数がプリン
   ト基板穴明けヒット数に等しいか、これより少ないとき
   にドリルを交換して次の穴明け加工を開始すると共に、
   各穴径の加工前と加工後毎にプリント基板製造ワークサ
   イズ内にテストクーポンを穴明け加工することを特徴と
   するプリント基板の製造方法。