JP3721479B2 - タレットパンチプレスの工具確認方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、板金の孔開けや切断作業を行うタレットパンチプレスの工具ホルダに所定の工具が装着されているかどうかを確認する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
タレットパンチプレスは、タレットに複数の工具ホルダを備えており、タレットを割り出し位置決めすることにより工具を選択して、板金に対する孔開け加工や切断加工を行う。タレットに設けることのできる工具ホルダの数には制限があるので、作業者は加工しようとする製品に応じてその加工に必要な形状寸法の工具がタレットに装着されているかどうかを調べ、もし装着されていない工具があれば、不要の工具を外して必要な工具と交換する。作業者は、工具を交換したときは、新たに装着した工具の形状寸法または工具番号（工具番号が制御用コンピュータの記憶装置に登録されている場合）とそれを装着した工具ホルダの番号とをキーボード等から入力する。ＮＣ装置は、入力されたデータによりタレット上の工具を認識して、必要な工具を選択しながら加工を行っていく。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
タレットパンチプレスを制御しているＮＣ装置またはこのＮＣ装置に加工指令を与えているコンピュータが認識しているタレット上の工具の形状寸法は、作業者の入力データに基づくものであり、実際にその入力データに対応する工具が、対応する工具ホルダに装着されているかどうかについては、ＮＣ装置やコンピュータは認識することができない。従って作業者が装置に入力した工具のデータと、実際に装置に装着された工具の整合性は、作業者によって保証されなければならない。
【０００４】
しかし作業をどのように注意深く行っても、誤りは生じ得るものであり、たとえば２個の工具を交換したときに、工具を装着したホルダの番号を取り違えたり、誤って直径のわずかに異なる工具を取り付けたり、矩形断面の工具の縦横方向を逆にして装着したりするということが起こり得る。
【０００５】
ＮＣ制御されたタレットパンチプレスは、一旦加工動作を開始すると、１枚の材料シートから複数の製品の板材料を連続的に切り取っていくのが通常の使い方であり、ＮＣ装置に対する信頼が高いこともあって、切り取られた板材料の寸法を検査するということも通常は行われない。そのため、たとえば製品に開けられたポンチ孔の直径がわずかに異なるような場合、最終の組立段階に至って初めて加工ミスがあったことが判明し、単に板材料の切断加工のみでなく、その後の成形加工や溶接加工等を含めたすべての作業をやり直さなければならなくなるということが起こる。
【０００６】
このような加工ミスを生じさせないためには、工具を交換したとき、装置に入力したデータと実際に装置に装着した工具とが正しく整合しているかどうかを、注意深くチェックする作業が必要であり、現実にそのようなことが行われている。しかしながら工具のチェックのためには、工具寸法をノギスで測定したり、工具ホルダの番号を装置のディスプレイに表示されている入力データの値と照合したりするという、いくつかの作業が必要であり、かつ装着した工具の形状によって、確認作業の内容も変化する。そのため工具のチェック作業は非常に煩雑であり、非常に時間がかかる。さらに煩雑で時間のかかる作業は、人間の集中力を低下させやすいから、集中力の低下による誤りを避けるために、さらにチェックを行わなければならないという悪循環に陥る。
【０００７】
この発明は、短時間でできる簡単な操作でタレットパンチプレスの制御器に登録されている工具データと実際に装着されている工具とが、正しく整合しているかどうかを確認することができる方法を提供することを課題としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明のタレットパンチプレスの工具確認方法は、予め定められた一定の間隔Ｄを計測する２本の検出片３、３を備えた計測具１を準備し、タレットパンチプレスの工具を交換して新しく装着された工具のデータを当該タレットパンチプレスの制御器に登録した後、当該工具を選択して材料に孔開け加工を行い、更に前記の所定間隔Ｄに当該工具のデータとして制御器に登録されている寸法のうちの工具移動方向の寸法を加算した距離だけ工具を移動して再度孔開け加工を行い、加工された２個の孔２、２の間隔ｄを前記計測具１で計測することを特徴とするものである。
【０００９】
【作用】
上記工具の移動方向の寸法は、工具が丸孔用のポンチであればその直径である。一方断面矩形の工具であればその短辺の長さと長辺の長さであり、上記方法における工具の移動方向は二方向となり、少なくとも３個の孔が加工されることとなる。もし実際に装着された工具の寸法と制御器に登録された工具のデータとが一致していれば、上述した方法により加工された２個の孔２、２の内法間隔ｄは、加工された孔２、２の形状や寸法に係わりなく、計測具１の検出片３の間隔Ｄになる。
【００１０】
従って加工された２個の孔２、２に、計測具１の検出片３、３を孔２、２の内側の縁との間に隙間を生ずることなく挿入することができれば、タレットパンチプレスの制御器に入力された工具データと、実際に工具ホルダに装着された工具とは合致していることとなり、もし２個の孔２、２に検出片３、３を挿入できなかったり、検出片と孔の縁との間に間隙が存在して計測具がガタついたり、所定寸法を示す指標からずれたりするようであれば、入力された工具データと装着された工具とが一致していないということであり、工具が正しく装着されているかどうか、及び工具データが正しく入力されているかどうかが直ちに判明する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１はこの発明の方法の手順を示すフローチャートであり、図１に示した手順は、タレットパンチプレスの制御器に記憶させることにより、スタートからエンドまでの手順が自動実行されるようにしておく。
【００１２】
手順が開始すると、まず使用する工具として、交換された工具を選択し、テスト材に１個の孔開け（ポンチング）加工を行う。次に予め登録されている計測具１の間隔Ｄに、交換された工具のデータとして入力（または登録）されている工具断面の寸法を加算し、その加算した移動距離だけテスト材に対して工具を相対移動させる。このときの移動方向は、加算した工具寸法の方向であり、工具断面が円形であれば一方向のみの移動でよい。そして移動先において、再び１個の孔開け加工を行う。
【００１３】
工具が計測方向によって寸法の異なるもの（たとえば矩形）であれば、工具データとして複数の寸法データが入力または登録されている。そこで寸法データが複数あるときは、その寸法の方向毎に前記計測具の間隔Ｄと工具の断面の寸法との加算を行い、その寸法の方向に工具を相対移動させて、１個の孔開け加工を行う。すなわち工具が円形のものであれば、図２に示すように、一方向にのみ隔てて工具の移動両端に２個の孔開け加工が行われ、工具が矩形断面のものであれば、図３に示すように、第１の方向とそれに直交する第２の方向とに工具を移動させてその移動端のそれぞれについて１個、計３個の孔開け加工が行われる。
【００１４】
以上の動作により、図１の加工処理は終了するので、加工されたテスト材の孔２、２の間隔ｄを、孔２、２に予め準備した図４で示すような計測具１の検出片３を挿入することによって確認する。前述したように、材料に穿設された２個の孔２、２の内法間隔ｄは、孔２、２の形状寸法に係わらず、計測具の間隔Ｄに一致する間隔となるはずであるから、この間隔を計測具１で確認することによって、装着された工具と登録された工具データとの整合性を確認することができ、加工ミスの発生を防止できる。
【００１５】
なお図４の計測具の検出片３、３は、先端側の間隔が広がる方向に僅かに傾斜した対向辺を備えており、所定間隔の位置に指標４が設けてある。これを孔２、２に挿入したとき、若し孔の間隔が所定間隔と異なれば、ワークと検出片とが指標からずれた位置で当接することとなるので、それにより孔２、２の間隔を計測できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の方法におけるタレットパンチプレスの制御フローチャート
【図２】工具が丸ポンチである場合の加工状態を示す説明図
【図３】工具が矩形断面のポンチである場合の加工状態を示す説明図
【図４】計測具の例を示す斜視図
【符号の説明】
１ 計測具
２ 孔
３ 検出片

Claims (1)

1. 所定間隔(D) を計測する２本の検出片(3,3) を備えた計測具(1) を準備し、タレットパンチプレスの工具を交換して新しく装着された工具のデータを当該タレットパンチプレスの制御器に登録した後、当該工具を選択して材料に孔開け加工を行い、更に当該工具のデータとして制御器に登録されている寸法のうちの工具移動方向の寸法と前記所定間隔(D) とを加算した距離だけ工具を移動して再度孔開け加工を行い、加工された２個の孔(2,2) の間隔(d) を前記計測具(1) で計測することを特徴とする、タレットパンチプレスの工具確認方法。

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