JPH05257485A - 磁性複合型制振材および磁性複合型制振材施工法 - Google Patents
磁性複合型制振材および磁性複合型制振材施工法Info
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- JPH05257485A JPH05257485A JP4089898A JP8989892A JPH05257485A JP H05257485 A JPH05257485 A JP H05257485A JP 4089898 A JP4089898 A JP 4089898A JP 8989892 A JP8989892 A JP 8989892A JP H05257485 A JPH05257485 A JP H05257485A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 振動体の凹凸面に対して、なじみやすく、密
着性にすぐれた磁性複合型制振材を提供することにあ
る。 【構成】 磁性粉を含む磁性高分子粘弾性シート１２を
接着剤層１１により金属板等の拘束板１０に接着して構
成する磁性複合型制振材において、前記磁性高分子粘弾
性シートを、熱可塑性エラストマーを基材とし、これに
可塑、磁性粉、加工助剤等を加えてなる組成物で形成す
る。上記構成の制振材は、振動体に貼り合わせるとき、
加温することにより、磁性高分子粘弾性シートを軟化さ
せて塑性変形を起こしやすい状態で施工できるから、溶
接痕、リベット痕、塗装ムラ等の凹凸ある振動体でも、
なじみ性よく密着させることが可能となり、振動体界面
でのすべり摩擦を有効に利用して制振効果を発揮させる
ことができる。
着性にすぐれた磁性複合型制振材を提供することにあ
る。 【構成】 磁性粉を含む磁性高分子粘弾性シート１２を
接着剤層１１により金属板等の拘束板１０に接着して構
成する磁性複合型制振材において、前記磁性高分子粘弾
性シートを、熱可塑性エラストマーを基材とし、これに
可塑、磁性粉、加工助剤等を加えてなる組成物で形成す
る。上記構成の制振材は、振動体に貼り合わせるとき、
加温することにより、磁性高分子粘弾性シートを軟化さ
せて塑性変形を起こしやすい状態で施工できるから、溶
接痕、リベット痕、塗装ムラ等の凹凸ある振動体でも、
なじみ性よく密着させることが可能となり、振動体界面
でのすべり摩擦を有効に利用して制振効果を発揮させる
ことができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、振動源に磁力で吸着さ
せるタイプの磁性複合型制振材の改良に関する。
せるタイプの磁性複合型制振材の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】本発明者等は、先に特願平３−１５５１
０１号（平成３年５月３１日出願）において、図４に示
す磁性複合型制振材を提案している。この磁性複合型制
振材は、拘束板１に磁性高分子粘弾性シート３を接着層
２により接着した３層構造の複合体であり、前記磁性高
分子粘弾性シートは、天然ゴム、ニトリルゴム、ブチル
ゴム、アクリルゴム等のゴム、粘着性樹脂、可塑剤、磁
性粉、老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤等からなる組成
物であって、加硫によりゴム分子が架橋している。そし
て、前記磁性高分子粘弾性シートが着磁により磁化され
ており、この磁力により振動体４に吸着し、振動体の振
動に対して界面で微小なすべりが発生し、その界面のす
べり摩擦により振動エネルギーを熱エネルギーに変換し
て制振を行うものである。
０１号（平成３年５月３１日出願）において、図４に示
す磁性複合型制振材を提案している。この磁性複合型制
振材は、拘束板１に磁性高分子粘弾性シート３を接着層
２により接着した３層構造の複合体であり、前記磁性高
分子粘弾性シートは、天然ゴム、ニトリルゴム、ブチル
ゴム、アクリルゴム等のゴム、粘着性樹脂、可塑剤、磁
性粉、老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤等からなる組成
物であって、加硫によりゴム分子が架橋している。そし
て、前記磁性高分子粘弾性シートが着磁により磁化され
ており、この磁力により振動体４に吸着し、振動体の振
動に対して界面で微小なすべりが発生し、その界面のす
べり摩擦により振動エネルギーを熱エネルギーに変換し
て制振を行うものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た先願発明の磁性複合型制振材にあっては、磁性高分子
粘弾性シートにゴムを使用し、加硫によりゴム分子を架
橋した構造とされているため、磁性高分子粘弾性シート
の相手材凹凸面に対するなじみ性が悪く、たとえこの磁
性高分子粘弾性シートを加温した場合であっても、多少
軟化するのみで塑性変形が起こりづらく、凹凸面のある
振動体の制振施工を行う場合、制振材全面に密着するこ
とができず、凸部との接触のみとなり、振動体の振動を
界面のすべり摩擦で吸収することが難しく、制振性能が
低下する。また振動体との吸着面の隙間が開くことによ
り磁力による吸着力が低下し、振動に対して制振材が脱
落するという問題がある。
た先願発明の磁性複合型制振材にあっては、磁性高分子
粘弾性シートにゴムを使用し、加硫によりゴム分子を架
橋した構造とされているため、磁性高分子粘弾性シート
の相手材凹凸面に対するなじみ性が悪く、たとえこの磁
性高分子粘弾性シートを加温した場合であっても、多少
軟化するのみで塑性変形が起こりづらく、凹凸面のある
振動体の制振施工を行う場合、制振材全面に密着するこ
とができず、凸部との接触のみとなり、振動体の振動を
界面のすべり摩擦で吸収することが難しく、制振性能が
低下する。また振動体との吸着面の隙間が開くことによ
り磁力による吸着力が低下し、振動に対して制振材が脱
落するという問題がある。
【０００４】
【発明の目的】本発明は、上述した問題点を解消するた
めになされたものであって、振動体の凹凸面に対して、
なじみやすくして、密着性を向上させた磁性複合型制振
材ならびに制振材施工法を提供することを主たる目的と
する。
めになされたものであって、振動体の凹凸面に対して、
なじみやすくして、密着性を向上させた磁性複合型制振
材ならびに制振材施工法を提供することを主たる目的と
する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本願の第１の発明は、拘
束板に磁性高分子粘弾性シートを積層してなる磁性複合
型制振材において、前記磁性高分子粘弾性シートが、熱
可塑性エラストマーを基材とし、これに可塑剤、磁性
粉、加工助剤等を添加してなる組成物であって、前記磁
性高分子粘弾性シート中の磁性粉がシート全重量に対し
５０〜９５重量％であることを要旨としている。さらに
本願の第２の発明は、上記構成の磁性複合型制振材を振
動源に吸着させる制振材施工法において、前記制振材を
加温し前記磁性高分子粘弾性シートを軟化させて磁性変
形しやすい状態にして振動源に貼り合わせることを要旨
としている。
束板に磁性高分子粘弾性シートを積層してなる磁性複合
型制振材において、前記磁性高分子粘弾性シートが、熱
可塑性エラストマーを基材とし、これに可塑剤、磁性
粉、加工助剤等を添加してなる組成物であって、前記磁
性高分子粘弾性シート中の磁性粉がシート全重量に対し
５０〜９５重量％であることを要旨としている。さらに
本願の第２の発明は、上記構成の磁性複合型制振材を振
動源に吸着させる制振材施工法において、前記制振材を
加温し前記磁性高分子粘弾性シートを軟化させて磁性変
形しやすい状態にして振動源に貼り合わせることを要旨
としている。
【０００６】
【作用】上記磁性複合型制振材は、その磁性高分子粘弾
性シートの基材が熱可塑性エラストマーにされているの
で、加温により軟化させた状態とすることにより、振動
体の凹凸面へよく追従し、なじみやすくなり、良好な密
着性が得られる。また、制振材施工法においては、制振
材を加温して振動体面に貼り合わせるだけでよいから、
施工は容易である。
性シートの基材が熱可塑性エラストマーにされているの
で、加温により軟化させた状態とすることにより、振動
体の凹凸面へよく追従し、なじみやすくなり、良好な密
着性が得られる。また、制振材施工法においては、制振
材を加温して振動体面に貼り合わせるだけでよいから、
施工は容易である。
【０００７】
【実施例】図１は、本発明の一実施例を示す磁性複合型
制振材の断面図である。図中、１０は拘束板、１１は接
着剤層、１２は磁性高分子粘弾性シート、１３は振動体
である。
制振材の断面図である。図中、１０は拘束板、１１は接
着剤層、１２は磁性高分子粘弾性シート、１３は振動体
である。
【０００８】拘束板１０としては、鉄、アルミニウム、
ステンレス等の金属板や、フェノール樹脂、ポリアミ
ド、ポリカーボネート、ポリエステル等のプラスチック
板、または、これらプラスチックをガラス繊維、カーボ
ン繊維等の繊維で補強した繊維強化プラスチック板や、
スレート板、けい酸カルシウム板、セッコウボード、繊
維混入セメント板、セラミックス板等の無機質系剛板を
使用することができる。拘束板の厚さは１〜４０mm、望
ましくは５〜２０mm程度がよい。
ステンレス等の金属板や、フェノール樹脂、ポリアミ
ド、ポリカーボネート、ポリエステル等のプラスチック
板、または、これらプラスチックをガラス繊維、カーボ
ン繊維等の繊維で補強した繊維強化プラスチック板や、
スレート板、けい酸カルシウム板、セッコウボード、繊
維混入セメント板、セラミックス板等の無機質系剛板を
使用することができる。拘束板の厚さは１〜４０mm、望
ましくは５〜２０mm程度がよい。
【０００９】接着剤層１１に使用する接着剤としては、
その弾性率が磁性高分子材料シートの弾性率と同等以上
の剛性を有することが望ましい。接着剤の弾性率が磁性
高分子粘弾性シートの弾性率より小さいと、磁性高分子
粘弾性シートが拘束板に拘束された構造となりにくく、
振動源からの振動に磁性高分子粘弾性シートが追従しや
すくなり、制振性能が低下する。使用する接着剤として
は、エポキシ樹脂系、ユリア樹脂系、メラミン樹脂系、
フェノール樹脂系、酢酸ビニル系、シアノアクリレート
系、ウレタン系、合成ゴム系、アクリル樹脂系等の接着
剤を使用することができる。
その弾性率が磁性高分子材料シートの弾性率と同等以上
の剛性を有することが望ましい。接着剤の弾性率が磁性
高分子粘弾性シートの弾性率より小さいと、磁性高分子
粘弾性シートが拘束板に拘束された構造となりにくく、
振動源からの振動に磁性高分子粘弾性シートが追従しや
すくなり、制振性能が低下する。使用する接着剤として
は、エポキシ樹脂系、ユリア樹脂系、メラミン樹脂系、
フェノール樹脂系、酢酸ビニル系、シアノアクリレート
系、ウレタン系、合成ゴム系、アクリル樹脂系等の接着
剤を使用することができる。
【００１０】磁性高分子粘弾性シートに使用される高分
子材料には、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩化ビ
ニル系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エ
ラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポ
リアミド系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性
エラストマー等の熱可塑性エラストマーが使用される。
熱硬化性エラストマーや加硫ゴムでは、分子同士が架橋
するため、加温処理を行った場合、多少軟化はするが、
塑性変形はおきず、適さない。
子材料には、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩化ビ
ニル系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エ
ラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポ
リアミド系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性
エラストマー等の熱可塑性エラストマーが使用される。
熱硬化性エラストマーや加硫ゴムでは、分子同士が架橋
するため、加温処理を行った場合、多少軟化はするが、
塑性変形はおきず、適さない。
【００１１】また、磁性高分子粘弾性シートに添加する
磁性粉としては、バリウムフェライト、ストロンチウム
フェライト等のフェライトや、サマリウムコバルト系、
ネオジウム鉄ボロン系等の希土類磁石粉等を用いること
ができる。
磁性粉としては、バリウムフェライト、ストロンチウム
フェライト等のフェライトや、サマリウムコバルト系、
ネオジウム鉄ボロン系等の希土類磁石粉等を用いること
ができる。
【００１２】磁性高分子粘弾性シートに添加する磁性粉
の添加量は、全配合物に対して、５０〜９５重量％、望
ましくは７０〜８５重量％程度がよい。磁性高分子粘弾
性シートへの磁性粉の添加量による影響は、添加量が少
ないと磁力が弱く、脱落が生じる。また、磁性粉の添加
量が多くなりすぎると、磁性高分子粘弾性シートの加工
が低下し、衝撃に対し割れる等、脆くなる。磁性高分子
粘弾性シートには、その他、老化防止剤、粘着付与剤、
可塑剤、充填剤、加工助剤、カップリング剤、加硫をし
ていないゴム・液状ゴム等を添加してもよい。
の添加量は、全配合物に対して、５０〜９５重量％、望
ましくは７０〜８５重量％程度がよい。磁性高分子粘弾
性シートへの磁性粉の添加量による影響は、添加量が少
ないと磁力が弱く、脱落が生じる。また、磁性粉の添加
量が多くなりすぎると、磁性高分子粘弾性シートの加工
が低下し、衝撃に対し割れる等、脆くなる。磁性高分子
粘弾性シートには、その他、老化防止剤、粘着付与剤、
可塑剤、充填剤、加工助剤、カップリング剤、加硫をし
ていないゴム・液状ゴム等を添加してもよい。
【００１３】磁性高分子粘弾性シートの厚さは０．１〜
１０mm、望ましくは３〜７mm程度がよい。拘束板や磁性
高分子粘弾性シートの厚さが薄いと、振動源の厚さが厚
くて振動エネルギーが大きい場合、振動エネルギーを吸
収しきれず、制振効果が期待できない。また、厚すぎる
と、重量の増加により脱落する可能性が生じる。磁性高
分子粘弾性シートはシート加工後に着磁処理を行う。着
磁は磁性高分子粘弾性シートの片面にＳ極、Ｎ極が交互
にならぶ片面多極着磁が好ましく、Ｓ極、Ｎ極間のピッ
チは、１〜２０mm、望ましくは４〜１０mm程度がよい。
着磁ピッチが短い場合、および広い場合は磁性高分子粘
弾性シートの磁力による吸着力が低下する。
１０mm、望ましくは３〜７mm程度がよい。拘束板や磁性
高分子粘弾性シートの厚さが薄いと、振動源の厚さが厚
くて振動エネルギーが大きい場合、振動エネルギーを吸
収しきれず、制振効果が期待できない。また、厚すぎる
と、重量の増加により脱落する可能性が生じる。磁性高
分子粘弾性シートはシート加工後に着磁処理を行う。着
磁は磁性高分子粘弾性シートの片面にＳ極、Ｎ極が交互
にならぶ片面多極着磁が好ましく、Ｓ極、Ｎ極間のピッ
チは、１〜２０mm、望ましくは４〜１０mm程度がよい。
着磁ピッチが短い場合、および広い場合は磁性高分子粘
弾性シートの磁力による吸着力が低下する。
【００１４】上記構成の磁性複合型制振材を用いた制振
施工は、磁性高分子粘弾性シート面を加温することによ
り、磁性高分子粘弾性シートを軟化させ、この状態で振
動体に磁性高分子粘弾性シート面で貼り合わせることに
より行う。この時、振動体表面に、塗装ムラ、溶接痕等
の凹凸がある場合であっても磁性高分子粘弾性シートが
加温により軟化し、塑性変形可能な状態となっているの
で、振動体の凹凸に磁性高分子粘弾性シート面がよく追
従し完全に密着することが可能となる。また、前記制振
材は、磁力による吸着力を保持しているため、制振材の
磁力による吸着力のみでも、ある程度の接触面積を確保
できるが、外力により制振材を振動源に圧着することに
より、さらに接触面積を増やすことが可能となる。
施工は、磁性高分子粘弾性シート面を加温することによ
り、磁性高分子粘弾性シートを軟化させ、この状態で振
動体に磁性高分子粘弾性シート面で貼り合わせることに
より行う。この時、振動体表面に、塗装ムラ、溶接痕等
の凹凸がある場合であっても磁性高分子粘弾性シートが
加温により軟化し、塑性変形可能な状態となっているの
で、振動体の凹凸に磁性高分子粘弾性シート面がよく追
従し完全に密着することが可能となる。また、前記制振
材は、磁力による吸着力を保持しているため、制振材の
磁力による吸着力のみでも、ある程度の接触面積を確保
できるが、外力により制振材を振動源に圧着することに
より、さらに接触面積を増やすことが可能となる。
【００１５】磁性高分子粘弾性シートの加温は、磁性高
分子粘弾性シートの軟化点−２０℃〜軟化点＋１００
℃、望ましくは軟化点〜軟化点＋１０℃程度がよい。磁
性高分子粘弾性シートの加温が低すぎると、塑性変形が
起こりにくく、振動体の凹凸面に追従させることが難し
く、また、加温が高すぎると、磁性高分子粘弾性シート
の熱劣化が生じる。また、著しい軟化により形がくずれ
たり磁性粉の移動が起こりやすくなり、磁力が低下す
る。また、制振材を振動源に外力を利用して圧着しても
よい。外力は２kgf／cm2以下、望ましくは０．５kgf／c
m2以下程度がよい。外力が強すぎると塑性変形が大きく
なりすぎる。
分子粘弾性シートの軟化点−２０℃〜軟化点＋１００
℃、望ましくは軟化点〜軟化点＋１０℃程度がよい。磁
性高分子粘弾性シートの加温が低すぎると、塑性変形が
起こりにくく、振動体の凹凸面に追従させることが難し
く、また、加温が高すぎると、磁性高分子粘弾性シート
の熱劣化が生じる。また、著しい軟化により形がくずれ
たり磁性粉の移動が起こりやすくなり、磁力が低下す
る。また、制振材を振動源に外力を利用して圧着しても
よい。外力は２kgf／cm2以下、望ましくは０．５kgf／c
m2以下程度がよい。外力が強すぎると塑性変形が大きく
なりすぎる。
【００１６】［実施例１］図１に示した構成の磁性複合
型制振材において、磁性高分子粘弾性シートは、下記表
１に示す配合材料を加圧ニーダーにて練り、押出し成型
を行うことにより、厚さ３mmのシートに成型し、着磁器
により着磁ピッチ８mmにて片面多極着磁を施した。この
時の磁性高分子粘弾性シートの残留磁束密度は４７０ガ
ウスであった。
型制振材において、磁性高分子粘弾性シートは、下記表
１に示す配合材料を加圧ニーダーにて練り、押出し成型
を行うことにより、厚さ３mmのシートに成型し、着磁器
により着磁ピッチ８mmにて片面多極着磁を施した。この
時の磁性高分子粘弾性シートの残留磁束密度は４７０ガ
ウスであった。
【００１７】 表１（実施例１の磁性高分子粘弾性シート配合材料） ＳＩＳ系熱可塑性エラストマー １００（重量部） ステアリン酸 ２ 老化防止剤 ５ カーボンブラック １０ 加工助剤 ２０ ストロンチウムフェライト粉 ６００ 可塑剤 ２０ 合計 ７５７
【００１８】拘束板としては、厚さ１４mmのけい酸カル
シウム板を使用し、接着剤としては、二液硬化型ウレタ
ン系接着剤を使用して、拘束板に前記磁性高分子粘弾性
シートを接着剤で貼り合わせて制振材を得た。
シウム板を使用し、接着剤としては、二液硬化型ウレタ
ン系接着剤を使用して、拘束板に前記磁性高分子粘弾性
シートを接着剤で貼り合わせて制振材を得た。
【００１９】［比較例１］磁性高分子粘弾性シートは、
下記表２に示す配合を加圧ニーダーで練り、金型を用い
て成型加硫を行うことにより厚さ３mmのシートに成型
し、着磁器により着磁ピッチ８mmにて片面多極着磁を行
った。この時の磁性高分子粘弾性シートの残留磁束密度
は４５０ガウスであった。拘束板としては、厚さ１４mm
のけい酸カルシウム板を使用し、接着剤としては、二液
硬化型ウレタン系接着剤を使用して、拘束板に磁性高分
子粘弾性シートを接着剤で貼り合わせて制振材を得た。
磁性高分子粘弾性シートにゴムを使用し、加硫によりゴ
ム分子を架橋させている点が実施例１と異なる。
下記表２に示す配合を加圧ニーダーで練り、金型を用い
て成型加硫を行うことにより厚さ３mmのシートに成型
し、着磁器により着磁ピッチ８mmにて片面多極着磁を行
った。この時の磁性高分子粘弾性シートの残留磁束密度
は４５０ガウスであった。拘束板としては、厚さ１４mm
のけい酸カルシウム板を使用し、接着剤としては、二液
硬化型ウレタン系接着剤を使用して、拘束板に磁性高分
子粘弾性シートを接着剤で貼り合わせて制振材を得た。
磁性高分子粘弾性シートにゴムを使用し、加硫によりゴ
ム分子を架橋させている点が実施例１と異なる。
【００２０】 表２（比較例１の磁性高分子粘弾性シート配合材料） アクリルゴム １００（重量部） ステアリン酸 １ 老化防止剤 ２ 可塑剤 ８０ カーボンブラック ４０ ストロンチウムフェライト粉 ７００ 加硫酸 ２ 合計 ９２５
【００２１】次に、実施例１および比較例１により作製
した制振材について、制振性能試験を行った。制振性能
試験は、厚さ３mmの鉄板から長方形のベース板（この板
が振動源となる）を作り、そこに同寸法の前記実施例ま
たは比較例で作製した制振材をそれぞれの方法で貼り合
わせ、ベース板の中心部を電磁加振器で加振し、加振器
とベース板の間に挿入してあるインピーダンスヘッドに
より、力と振動加速度を計測しながら加振周波数を変化
させ、加振点の機械インピーダンスを計算し、共振曲線
から損失係数を算出する方法（機械インピーダンス法）
により行った。振動源のベース板上に、予め、塗装ム
ラ、溶接痕等の凹凸を想定して、高さ１mm、幅２mm、長
さ１０mmの金属片を貼り付けておく。
した制振材について、制振性能試験を行った。制振性能
試験は、厚さ３mmの鉄板から長方形のベース板（この板
が振動源となる）を作り、そこに同寸法の前記実施例ま
たは比較例で作製した制振材をそれぞれの方法で貼り合
わせ、ベース板の中心部を電磁加振器で加振し、加振器
とベース板の間に挿入してあるインピーダンスヘッドに
より、力と振動加速度を計測しながら加振周波数を変化
させ、加振点の機械インピーダンスを計算し、共振曲線
から損失係数を算出する方法（機械インピーダンス法）
により行った。振動源のベース板上に、予め、塗装ム
ラ、溶接痕等の凹凸を想定して、高さ１mm、幅２mm、長
さ１０mmの金属片を貼り付けておく。
【００２２】制振材をベース板に貼り合わせる時、制振
材を１２０℃に加温し、これを金属片を貼り付けたベー
ス板の上から磁力により吸着させ、室温に温度が下がる
まで放置した後、測定を開始する。制振性能試験結果を
図２のグラフに示す。ただし、比較例１により作製した
制振材の制振性能試験では、磁性高分子粘弾性シートに
凹凸に対するなじみ性がなく、ベース板に貼り合わせた
時、金属片のみで密着した状態となり、試験中に制振材
が脱落したため測定できなかった。
材を１２０℃に加温し、これを金属片を貼り付けたベー
ス板の上から磁力により吸着させ、室温に温度が下がる
まで放置した後、測定を開始する。制振性能試験結果を
図２のグラフに示す。ただし、比較例１により作製した
制振材の制振性能試験では、磁性高分子粘弾性シートに
凹凸に対するなじみ性がなく、ベース板に貼り合わせた
時、金属片のみで密着した状態となり、試験中に制振材
が脱落したため測定できなかった。
【００２３】実施例１により作製した制振材は、磁性高
分子粘弾性シートが加温により軟化して塑性変形を起こ
して磁力による吸着力で、金属片を貼り付けたベース板
に密着して試験中に脱落がなく、良好な制振性を示し
た。また、比較例１により作製した制振材をベース板に
貼り合わせる時、制振材を１２０℃に加温後、０．２kg
f／cm2の外力で金属片を貼り付けたベース板に圧着して
も、凹凸に対するなじみ性がなく、制振性能試験中に制
振材が脱落し、測定できなかったのに対し、実施例１に
より作製した制振材では、磁性高分子粘弾性層が塑性変
形を起こして密着し、試験中に脱落がなく、図２のグラ
フに示すように、良好な制振性を示した。
分子粘弾性シートが加温により軟化して塑性変形を起こ
して磁力による吸着力で、金属片を貼り付けたベース板
に密着して試験中に脱落がなく、良好な制振性を示し
た。また、比較例１により作製した制振材をベース板に
貼り合わせる時、制振材を１２０℃に加温後、０．２kg
f／cm2の外力で金属片を貼り付けたベース板に圧着して
も、凹凸に対するなじみ性がなく、制振性能試験中に制
振材が脱落し、測定できなかったのに対し、実施例１に
より作製した制振材では、磁性高分子粘弾性層が塑性変
形を起こして密着し、試験中に脱落がなく、図２のグラ
フに示すように、良好な制振性を示した。
【００２４】［実施例２］磁性高分子粘弾性シートは、
下記表３に示す配合材料を加圧ニーダーにて練り、金型
を用いてプレス成型を行うことにより、厚さ３mmのシー
トに成型し、着磁器により着磁ピッチ８mmにて片面多極
着磁を施した。この時の磁性高分子粘弾性シートの残留
磁束密度は４４０ガウスであった。
下記表３に示す配合材料を加圧ニーダーにて練り、金型
を用いてプレス成型を行うことにより、厚さ３mmのシー
トに成型し、着磁器により着磁ピッチ８mmにて片面多極
着磁を施した。この時の磁性高分子粘弾性シートの残留
磁束密度は４４０ガウスであった。
【００２５】 表３（実施例２の磁性高分子粘弾性シート配合材料） 塩ビ系熱可塑性エラストマーコンパウンド １００（重量部） カップリング剤 ４ 加工助剤 １５ 老化防止剤 ２ ストロンチウムフェライト粉 ４００ 合計 ５２１
【００２６】拘束板としては、厚さ１４mmのけい酸カル
シウム板を使用し、接着剤としては、一液硬化型ウレタ
ン系接着剤を使用して、拘束板に磁性高分子粘弾性シー
トを接着剤で貼り合わせ、接着剤が硬化するまで０．５
kgf／cm2にて圧着保持し、制振材を得た。
シウム板を使用し、接着剤としては、一液硬化型ウレタ
ン系接着剤を使用して、拘束板に磁性高分子粘弾性シー
トを接着剤で貼り合わせ、接着剤が硬化するまで０．５
kgf／cm2にて圧着保持し、制振材を得た。
【００２７】［実施例３］磁性高分子粘弾性シートは、
下記表４に示す配合材料を加圧ニーダーにて練り、金型
を用いてプレス成型を行うことにより、厚さ５mmのシー
トに成型し、着磁器により着磁ピッチ１０mmにて片面多
極着磁を施した。この時の磁性高分子粘弾性シートの残
留磁束密度は４８０ガウスであった。
下記表４に示す配合材料を加圧ニーダーにて練り、金型
を用いてプレス成型を行うことにより、厚さ５mmのシー
トに成型し、着磁器により着磁ピッチ１０mmにて片面多
極着磁を施した。この時の磁性高分子粘弾性シートの残
留磁束密度は４８０ガウスであった。
【００２８】 表４（実施例３の磁性高分子粘弾性シート配合材料） オレフィン系熱可塑性エラストマーコンパウンド １００（重量部） カップリング剤 ４ 加工助剤 ２０ 老化防止剤 ２ 粘着付与剤 ５ ストロンチウムフェライト粉 ４５０ 合計 ５８１ 拘束板としては、厚さ３mmの鉄板を使用し、接着剤とし
ては、二液硬化型ウレタン系接着剤を使用して、拘束板
に磁性高分子粘弾性シートを接着剤で貼り合わせ、制振
材を得た。
ては、二液硬化型ウレタン系接着剤を使用して、拘束板
に磁性高分子粘弾性シートを接着剤で貼り合わせ、制振
材を得た。
【００２９】実施例２および実施例３により作製した制
振材について、制振性能試験を行った。制振性能試験方
法は前記方法によるが、制振材をベース板に貼り合わせ
る時の磁性複合型制振材の加温条件は、実施例２では１
５０℃、実施例３では１８０℃とした。また、この時は
外力による圧着は行わなかった。その制振性能試験結果
を図３のグラフに示す。実施例２および実施例３により
作製した制振材とも、磁性高分子粘弾性シートが加温に
より軟化し、塑性変形を起こして磁力による吸着力で金
属片を貼り付けたベース板に密着して試験中に脱落がな
く、良好な制振性を示した。
振材について、制振性能試験を行った。制振性能試験方
法は前記方法によるが、制振材をベース板に貼り合わせ
る時の磁性複合型制振材の加温条件は、実施例２では１
５０℃、実施例３では１８０℃とした。また、この時は
外力による圧着は行わなかった。その制振性能試験結果
を図３のグラフに示す。実施例２および実施例３により
作製した制振材とも、磁性高分子粘弾性シートが加温に
より軟化し、塑性変形を起こして磁力による吸着力で金
属片を貼り付けたベース板に密着して試験中に脱落がな
く、良好な制振性を示した。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
熱可塑性エラストマーを基材とした磁性高分子粘弾性シ
ートを拘束板に接着した構成とし、振動体へ貼り合わせ
る時に、磁性高分子粘弾性シートを加温することにより
軟化させて塑性変形を起こしやすい状態で施工すること
ができるため、溶接痕、リベット痕、塗装ムラ等の凹凸
のある振動体でも、なじみ性よく密着させることが可能
となり、振動体界面でのすべり摩擦を有効に利用して、
制振を行うことができ、しかも磁性高分子粘弾性シート
面の形状を振動源の形状に追従させることで、磁力が有
効に作用して脱落防止に効果のある磁性複合型制振材が
得られる。また、本発明によれば、磁性高分子粘弾性シ
ートに使用する高分子材料を熱可塑性エラストマーとし
たことにより、熱硬化性エラストマーや加硫ゴムのよう
な分子間架橋が不必要となり、加硫工程が省略され、加
工性を向上させることができる。加えて、本発明方法に
よれば、熱可塑性エラストマーを基材とした磁性高分子
粘弾性シートを拘束板に接着して構成した磁性複合型制
振材を使用するものであるから、その制振材を加温する
だけで、振動源に密着させて制振効果を最大限に発揮さ
せることができ、かつ、制振施工の作業性を大幅に向上
させることができる。
熱可塑性エラストマーを基材とした磁性高分子粘弾性シ
ートを拘束板に接着した構成とし、振動体へ貼り合わせ
る時に、磁性高分子粘弾性シートを加温することにより
軟化させて塑性変形を起こしやすい状態で施工すること
ができるため、溶接痕、リベット痕、塗装ムラ等の凹凸
のある振動体でも、なじみ性よく密着させることが可能
となり、振動体界面でのすべり摩擦を有効に利用して、
制振を行うことができ、しかも磁性高分子粘弾性シート
面の形状を振動源の形状に追従させることで、磁力が有
効に作用して脱落防止に効果のある磁性複合型制振材が
得られる。また、本発明によれば、磁性高分子粘弾性シ
ートに使用する高分子材料を熱可塑性エラストマーとし
たことにより、熱硬化性エラストマーや加硫ゴムのよう
な分子間架橋が不必要となり、加硫工程が省略され、加
工性を向上させることができる。加えて、本発明方法に
よれば、熱可塑性エラストマーを基材とした磁性高分子
粘弾性シートを拘束板に接着して構成した磁性複合型制
振材を使用するものであるから、その制振材を加温する
だけで、振動源に密着させて制振効果を最大限に発揮さ
せることができ、かつ、制振施工の作業性を大幅に向上
させることができる。
【図１】本発明の一実施例を示す磁性複合型制振材の断
面図である。
面図である。
【図２】実施例の制振材の制振性能を示すグラフであ
る。
る。
【図３】実施例の制振材の制振性能を示すグラフであ
る。
る。
【図４】先願発明による磁性複合型制振材の断面図であ
る。
る。
１ 拘束板 ２ 接着剤層 ３ 磁性高分子粘弾性シート ４ 振動源 １０ 拘束板 １１ 接着剤層 １２ 磁性高分子粘弾性シート １３ 振動源
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 27/18 Ｈ 6122−4Ｆ Ｆ１６Ｆ 15/02 Ｑ 9138−3Ｊ (72)発明者 伊藤 修二 埼玉県新座市東北２−22−２ 赤塚マンシ ョン104号 (72)発明者 西本 一夫 神奈川県横浜市戸塚区上柏尾町135番１ (72)発明者 永井 靖隆 神奈川県川崎市多摩区宿河原３−23−34
Claims (4)
- 【請求項１】 拘束板に磁性高分子粘弾性シートを積層
してなる磁性複合型制振材において、前記磁性高分子粘
弾性シートが、熱可塑性エラストマーを基材とし、これ
に可塑剤、磁性粉、加工助剤等を加えてなる組成物であ
って、前記磁性高分子粘弾性シート中の磁性粉がシート
全重量に対し５０〜９５重量％であることを特徴とする
磁性複合型制振材。 - 【請求項２】 前記磁性高分子粘弾性シートの厚さが
０．１〜１０mmであり、熱可塑性エラストマーがＳＩＳ
系熱可塑性エラストマーであり、前記拘束板が厚さ１〜
４０mmのけい酸カルシウム板またはスレート板である請
求項１に記載の磁性複合型制振材。 - 【請求項３】 拘束板に、熱可塑性エラストマーを基材
とする磁性高分子粘弾性シートを積層してなる磁性複合
型制振材を使用し、この制振材を加温して磁性高分子粘
弾性シートを軟化させて塑性変形しやすい状態で振動源
に貼り合わせることを特徴とする磁性複合型制振材施工
法。 - 【請求項４】 前記磁性高分子粘弾性シートを、そのシ
ート軟化点より低い温度あるいは高い温度で加温して軟
化させた状態で、外力を加え、もしくは加えることなく
振動源に貼り合わせることを特徴とする請求項３に記載
の磁性複合型制振材施工法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04089898A JP3135160B2 (ja) | 1992-03-13 | 1992-03-13 | 磁性複合型制振材および磁性複合型制振材施工法 |
| US07/886,424 US5300355A (en) | 1991-05-31 | 1992-05-20 | Vibration damping material |
| ES92304783T ES2081051T3 (es) | 1991-05-31 | 1992-05-27 | Material de amortiguamiento de las vibraciones. |
| EP19920304783 EP0516387B1 (en) | 1991-05-31 | 1992-05-27 | Vibration damping material |
| DE69206682T DE69206682T2 (de) | 1991-05-31 | 1992-05-27 | Schwingungsdämpfender Werkstoff |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04089898A JP3135160B2 (ja) | 1992-03-13 | 1992-03-13 | 磁性複合型制振材および磁性複合型制振材施工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05257485A true JPH05257485A (ja) | 1993-10-08 |
| JP3135160B2 JP3135160B2 (ja) | 2001-02-13 |
Family
ID=13983561
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04089898A Expired - Fee Related JP3135160B2 (ja) | 1991-05-31 | 1992-03-13 | 磁性複合型制振材および磁性複合型制振材施工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3135160B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0849495A3 (en) * | 1996-11-26 | 2001-06-06 | C.I. Kasei Co., Ltd | Magnetic-vibration-damper of composite type and damping construction method |
| JP4730978B1 (ja) * | 2010-12-29 | 2011-07-20 | 泰照 佐伯 | 防振パッド |
| JP2013023970A (ja) * | 2011-07-25 | 2013-02-04 | Railway Technical Research Institute | 制振材 |
| JP2017057906A (ja) * | 2015-09-15 | 2017-03-23 | トヨタ自動車株式会社 | 車両用動力伝達装置のケース |
| JP2017125547A (ja) * | 2016-01-13 | 2017-07-20 | シーアイ化成株式会社 | 複合型磁性制振材 |
-
1992
- 1992-03-13 JP JP04089898A patent/JP3135160B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0849495A3 (en) * | 1996-11-26 | 2001-06-06 | C.I. Kasei Co., Ltd | Magnetic-vibration-damper of composite type and damping construction method |
| JP4730978B1 (ja) * | 2010-12-29 | 2011-07-20 | 泰照 佐伯 | 防振パッド |
| JP2012141015A (ja) * | 2010-12-29 | 2012-07-26 | Yasuteru Saeki | 防振パッド |
| JP2013023970A (ja) * | 2011-07-25 | 2013-02-04 | Railway Technical Research Institute | 制振材 |
| JP2017057906A (ja) * | 2015-09-15 | 2017-03-23 | トヨタ自動車株式会社 | 車両用動力伝達装置のケース |
| JP2017125547A (ja) * | 2016-01-13 | 2017-07-20 | シーアイ化成株式会社 | 複合型磁性制振材 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3135160B2 (ja) | 2001-02-13 |
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