JPH0751340B2 - 複合型制振材および制振施工法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、金属板等の剛体と高分子粘弾性体とからなる
複合型制振材ならびに制振施工法の改良に関するもので
ある。

［従来の技術］ 本発明者等は、本発明に先だって特願平１−92235号
（特開平３−47750号公報参照）に係る発明を提案して
いる。

上記先願発明は、少なくとも１枚の金属板と、少なくと
も１層の高分子粘弾性層とからなる積層体において、そ
の積層体の高分子粘弾性層は磁性粉を含有し、着磁によ
って磁性化されていることを特徴としている複合型制振
材、ならびにその複合型制振材をそれ自体の磁力による
吸着力、またはその吸着力と接着剤・粘着剤等の接着力
との併用により、振動体に取付けることを特徴とする制
振施工法に関するものである。

上記先願発明によれば、複合型制振材はそれ自体に磁力
による吸着力を有するので、鉄材等の振動体に取付けて
制振施工をする場合、磁力のみで振動体に吸着させるこ
とができる。また接着剤・粘着剤等の接着力を併用する
場合でも、十分な接着力が得られるまで圧着保持してお
く必要がないので、施工性が極めて容易である。

また磁力のみで振動体に貼り合わせた場合にあっては、
複合型制振材と振動体との接触面は、すべりを起こすこ
とができ、振動体の振動エネルギーをすべり摩擦として
吸収できる。このすべり摩擦による制振特性は損失係数
が広い温度範囲でほぼ一定で値となる温度依存性の小さ
い特徴をもっている。これは、非拘束型ダンピング構
造、拘束型ダンピング構造等の複合型制振材にみられ
る、損失係数がある温度でピークをもち、その付近以外
では急激に低下する温度依存性の大きな特性と異なり、
広い温度範囲で、一定の制振効果が得られることを意味
する。

［発明が解決しようとする課題］ しかし、前記複合型制振材による構造内には、すべりが
起き得る構造を有しておらず、振動体に磁力のみで貼り
合わせた場合にのみ、すべりの起きる構造となる。

そのため、前記複合型制振材を他に貼り合わせず、それ
自身を構造材として使用する場合、または接着剤や粘着
剤の接着力と併用で振動体に貼り合わせる場合には、す
べり摩擦を利用して制振することができず、拘束型ダン
ピング構造、非拘束型ダンピング構造等により制振を行
うことになるため制振特性は温度依存性の大きなものと
なってしまう。

また、すべり摩擦を起こす接触面が制振材と振動体の接
触面だけでは、その損失係数の絶対値は拘束型ダンピン
グ構造による損失係数のピーク値より大きくすることは
難しい。そのため制振材の使用温度範囲が広い場合は、
すべり摩擦を利用する制振材が有利であるが、使用温度
範囲が狭く、ピーク値の近くであれば、拘束型ダンピン
グ構造を利用したものが良好となる。

また振動体が鉄材等の磁性体でない場合は、すべり摩擦
を利用することはできない等の問題がある。

［発明の目的］ 本発明は、上記の問題を解決するためになされたもので
あって、前記先願発明に係る複合型制振材に優れた点を
そのまま活かし、さらに振動体に接着剤や粘着剤で接触
する場合、あるいは構造材として単独に使用する場合に
おいても、前記すべき摩擦による制振作用を十分に発揮
させることのできる複合型制振材を提供することを主た
る目的としているものである。

［課題を解決するための手段］ 本発明は、上記目的を達成するため、剛体として、金属
および／またはヤング率300kgf/mm²以上の金属以外の剛
体からなる板、および／または高分子粘弾性体を積層し
てなる積層体であって、少なくとも１枚の剛体からなる
板および／または少なくとも１層の高分子粘弾性体は磁
性粉を含有し、着磁によって付与された磁力のみで密着
している接触面を積層体内部に１つ以上有する構成によ
り、上述した問題点を解決を図ったものである。

［作用］ 前記構成の複合型制振材が振動体に貼り合わされる場
合、その貼り合わせが、磁力による吸着力に限らず、接
着剤や粘着剤の接着力であっても、すべり摩擦による制
振作用が得られる。

また、前記複合型制振材は、構造材として単独に使用す
る場合でも、すべり摩擦による制振作用が得られる。

［実施例］ 以下、本発明を、各種の実施例を示す図面に基づいて具
体的に説明する。

実施例［１］ 第１図に示した複合型制振材であって、金属板１には厚
さ0.4mmの炭素鋼板を用いている。基材となる金属板と
しては、炭素鋼板、合金鋼板、ステンレス鋼板等が用い
られ、厚みは一般には0.1〜5mm程度のものが使用され
る。

前記金属板の表面を脱脂、表面の粗面化を行う。これは
良好な接着力を得るために行うものであり、脱脂方法と
しては、溶剤脱脂法，アルカリ脱脂法，電解脱脂法，超
音波洗浄法，蒸気洗浄法等を用いればよく、表面の粗面
化法としては、ショットブラスト法，スコッチブライト
法，サンドペーパー研磨等を用いればよい。

また、場合によっては、さらに防錆、接着性向上のため
に金属板表面に化成処理を行ってもよい。化成処理は金
属板の種類によって異なり、炭素鋼板の場合にはリン酸
塩被膜を形成するのが好ましい。ステンレス鋼板の場合
は他の金属に比べて化学的に不活性であるため接着が難
しく、一般にはシュウ酸塩被膜処理や接着の容易な金
属、例えば亜鉛か銅をメッキする方法がとられる。

なお、脱脂、表面の粗面化、化成処理等の工程は金属板
に油汚れが付着していない時か、使用する接着剤または
接着剤の種類、構成材として用いる高分子粘弾性体の種
類、積層方法等によっては、一つまたは複数の工程を省
略することができる。

次に前記金属板１の片面に反応型アクリル系接着剤によ
り接着剤層２を介して、磁性粉としてストロンチウムフ
ェライトを75wt％含有し、プレス成型でシート状に成型
された厚さ0.6mmのニトリルゴムのゴム層３を接着によ
り形成する。

なお、前記ゴム層３のニトリルゴムシートは、シートに
成型後、金属板に接着する前に金属板に接着する面とは
反対の面を着磁ヨークに密着させ、コンデンサ着磁器に
より着磁処理を施す。着磁パターンは、平面上に縞状に
Ｓ極,N極が交互にならび、その間隔が１〜10mmになるよ
うに片面多極着磁を行う。このゴム層３の表面残留磁束
密度（着磁ヨーク密着面）は115Gである。

また、着磁は前記ゴム層による高分子粘弾性体シートを
金属板に接着形成後、行ってもよい。前記高分子粘弾性
層に用いられる高分子粘弾性体としては、前記ニトリル
ゴムの他に、スチレンブタジエンゴム，天然ゴム，ブチ
ルゴム，ポリイソブチレンゴム、ハロゲン化ゴム，エチ
レンプロピレンゴム，ブタジエンゴム，イソプレンゴ
ム，クロロプレンゴム，アクリルゴム，シリコンゴム，
フッ素ゴム，エピクロルヒドリンゴム，ウレタンゴム，
ポリノルボルネンゴム，エチレンアクリルゴム、等のゴ
ム系のものか、スチレン系TPE、オレフィン系TPE、塩ビ
系TPE、ウレタン系TPE、エステル系TPE、アミド系TPE等
の熱可塑性エラストマー系のものか、ポリスチレン，ポ
リエチレン，ポリプロピレン，ポリアミド，ポリフェニ
レンスルホォン，ポリブチレンテレフタレート，塩化ビ
ニル,EVA樹脂等の熱可塑性樹脂系のもの等を使用するこ
とができる。

また、磁性粉としては、前記ストロンチウムフェライト
の他に、バリウムフェライト等のフェライト系のもの
か、サマリウムコバルト系、ネオジウム鉄ボロン系等の
希土類磁石粉末等の磁性粉を用いることができる。

また、前記接着層に用いる接着剤としては、反応型アク
リル系接着剤の他に、ユリア樹脂系，メラミン樹脂系，
フェノール樹脂系，エポキシ樹脂系，酢酸ビニル系，シ
アノアクリレート系，変形アクリル樹脂系，酢酸ビニル
樹脂系エマルジョン型，酢ビ共重合樹脂系エマルジョン
型,EVA樹脂系エマルジョン型，アクリル樹脂系エマルジ
ョン型,EVA系ホットメルト型，エラストマー系ホットメ
ルト型，ポリアミド系ホットメルト型，合成ゴム系溶剤
型，合成ゴム系ラテックス型等の接着剤や、溶剤型ゴム
系，水系型ゴム系，溶剤型アクリル系、水系型アクリル
系、液状硬化型等の感圧接着剤等を用いることができ
る。

高分子粘弾性シートの作成方法は、プレス成型（加硫条
件は通常70℃×20分間程度）の他に、押出し成型、イン
ジェクション成型、カレンダー成型等を用いることがで
きる。なお、高分子粘弾性体にゴム系ポリマーを用いる
場合は、通常、加硫を行うが、非加硫状態で用いてもよ
い。

本実施例で使用したニトリルゴム層の配合組成を下記に
示す。

ニトリルゴム層の配合組成表 ニトリルゴム（NBR） 100PHR ストロンチウムフェライト 400〜1200 その他の配合剤 44〜315 高分子粘弾性体としてのゴムは種類によって、耐候性、
耐熱性、耐油性等の耐性に差があり、それぞれの目的に
よって選択すればよい。また、ゴム配合はゴムの種類、
物性、作業性等により、それぞれにあった配合を用いれ
ばよい。さらに、加硫についても、それぞれの配合にあ
った条件で行えばよい。

また、高分子粘弾性体に熱可塑性エラストマー、熱可塑
性樹脂を使用する場合は、熱可塑性エラストマー、熱可
塑性樹脂が流動する温度以上に温度を上げてシート状に
成型・冷却すればよく、加硫は通常行わなくてよい。

また、金属板に高分子粘弾性層を形成する方法として
は、高分子粘弾性体を予めシート状に成型しておき、接
着剤、粘着剤等を介して接着する方法以外に、シート化
および接着を同時に行うこともできる。

高分子粘弾性体がゴム系の場合は、金属板に予めフェノ
ール系プライマー等を焼付け処理し（通常、130〜180℃
×10分間程度）、これに未加硫ゴムをプレス成型、イン
ジェクション成型等の方法によって加硫接着を行う。ま
たは、金属板に予めフェノール系プライマー等を焼付け
処理し、これに未加硫ゴムを溶剤に溶かしてゴム液とし
たものをコーターにより金属板にコートし、乾燥、次い
で加硫を行う等の方法により、金属板に接着することが
できる。

前記フェノール系プライマーはゴムの種類等により、い
ろいろな配合のものが用いられるが、一例としてニトリ
ルゴム用のフェノール系プライマーを以下に示す。

ゴム（ニトリルゴム） 100PHR ゴム用加硫助剤 0.5〜10 ゴム用加硫促進剤 0.5〜５ 老化防止剤 ２〜10 ゴム用加硫剤 0.5〜３ 粘着付与剤 ５〜50 充填剤 20〜100 可塑剤 ５〜30 フェノール樹脂 100〜700 フェノール樹脂用架橋剤 １〜20 ケトン系溶剤 1500〜6000 ゴム液はゴム配合により異なるため、溶剤の種類、固形
分濃度を調整することによって、使用するコーターにあ
った粘度にすればよい。

次にコート後、60〜130℃程度で乾燥を行い、溶剤を揮
発させた後、160℃〜240℃で５〜30分間程度加硫を行
い、金属板にニトリルゴムの高分子粘弾性層を接着形成
させる。

その場合、ゴム液をコートして加硫接着を行い、高分子
粘弾性層を形成する方法では、ゴム液コート厚さが厚い
と、ゴム液がたれたり、乾燥に時間がかかったり、ゴム
層中の残留溶剤が残りやすい等の不具合が発生しやす
く、形成後のゴム層の厚さが0.6mm程度以上の場合には
不向きである。

逆に、磁性粉を含有した高分子粘弾性体をシート化し、
接着剤や粘着剤等で接着する場合では、磁性粉を含有し
ているため、成型時の流れが悪いので、高分子粘弾性体
の厚さが0.4mm程度以下の場合には不向きである。

また、高分子粘弾性体が熱可塑性エラストマー、熱可塑
性樹脂の場合には、適当なすきまの金型等を用い、金属
板と不定形の熱可塑性エラストマー、熱可塑性樹脂を融
点以上の温度でプレスし、次いで融点以下に冷却してや
ることで、金属板に高分子粘弾性層を形成することがで
きる。なお、この時は別に接着剤を用いなくても、熱可
塑性エラストマー、熱可塑性樹脂自身の接着力により接
着できるものもある。

磁性粉を含有し、着磁により磁性化されている高分子粘
弾性体の磁力による密着力は、磁性粉の種類、高分子粘
弾性体への充填率、高分子粘弾性体の厚み、着磁等によ
って決まるが、振動に対して磁力で密着している部分の
脱落、ズレ、振動によるバタツキ等があってはならな
い。磁性粉の高分子粘弾性体への充填率は、一般には、
20〜98wt％、望ましくは30〜90wt％程度がよい。また、
高分子粘弾性体の厚みは、一般には、0.2〜5mm程度のも
のが用いられる。そして、これらによって決まる密着力
は、高分子粘弾性体の磁力による密着面の残留磁束密度
（ガウス［Ｇ］）として表される。その範囲は25〜1500
0Gであり、望ましくは100〜1000Gである。この残留磁束
密度が低すぎると、磁力による吸着面から積層部の脱
落、ズレ、振動によるバタツキが発生し、逆に高すぎる
と密着面の密着が強固になりすぎ、すべり摩擦が起こり
にくくなり、すべり摩擦による制振作用が減少してしま
う。

以上のようにして作成した金属板と、磁性粉を含有し着
磁により磁性化した高分子粘弾性層との積層体を、図面
に示す如く作り、一方の積層体の高分子粘弾性層３と他
方の積層体の金属板１とを向い合わせ、その間に磁力で
密着する接触面Ｍを有する複合型制振材を作成した。

上記構成の複合型制振材は、接着剤または粘着剤等の接
着力を利用して振動体に貼り合わせる場合、または複合
型制振材自身を、振動体に貼り合わせずに構造部材とし
て使用する場合であっても、磁力のみで密着していて、
すべり摩擦を起こす層間接触面Ｍを有しているため、振
動エルネギーを複合型制振材構造内ですべり摩擦によっ
て吸収することができる故、広い温度範囲でほぼ一定の
制振特性を得ることができる。

さらに、すべりの起こる接触面Ｍの数を増やすことによ
り、損失係数の絶対値を上げることができる。

また、第１図の構成の如く、複合型制振材の一方の最外
面に磁性粉を含有し、着磁により磁性化されている高分
子粘弾性層３が形成してあれば、鉄材等の磁性体ででき
ている振動体に貼り合わせる場合であれば、磁力による
吸着力を利用できるため、施工性は容易である。その
際、磁力のみで貼り合わせる場合にあっては、すべりを
起こす接触面が増えることになり、さらに損失係数の絶
対値を上げることとなる。

また、前記構成の複合型制振材の如く、振動エネルギー
を層間のすべり摩擦により吸収して制振を行う構造で
は、その層間の表面状態によっても制振特性に影響をお
よぼす。すなわち層間の表面の摩擦係数が大きければ、
すべりに対しての熱エネルギー変換率が大きくなり、制
振特性も向上する。逆に層間の表面の摩擦係数が小さけ
れば、すべりに対しての熱エネルギー変換率が小さくな
り、制振特性も低下することになる。

前記複合型制振材を構成する高分子粘弾性層は、硬度を
下げたり、粘着性を付与したりすることにより、すべり
面となる摩擦係数を変えることができる。また相手面の
表面状態（荒さ）により、表面状態（荒さ）を調整する
ことにより、すべりに対しての熱エネルギー変換率の高
い層間を形成することができる。

また、振動エネルギーを層間のすべり摩擦により吸収し
て制振を行う前記構造では、振動の周波数が大きくなる
ほど制振特性が向上する。これは、周波数が低いと変位
（変形）が大きくなるため、磁力による吸着部分の剥離
が起こり、すべりを起こす部分の面積が減るためで、逆
に周波数が高いと、変位（変形）が小さくなり、磁力に
よる吸着部分の剥離が減り、すべりを起こす部分の面積
が増して制振特性が向上する。また、磁力を上げること
により、低周波数での大きな変形であっても、磁力によ
り吸着している部分の面積の低下をふせぎ、制振特性を
向上させることもできる。

本実施例の特長を下記に示す。

磁性化したゴム層３の外側に、金属板１を接着するこ
とにより、磁性化したゴム層３が振動に対して追従しに
くくし、接触面のすべりをおきやすくする。

最外層に、磁性化したゴム層３を形成することによ
り、振動体に磁力を利用し、貼り合わせやすくする。

実施例［２］ 第２図に示す複合型制振材であって、厚さ0.25mmの炭素
鋼板による金属板１の両面に脱脂処理、粗面化を行い、
化成処理層４を形成させ、次いでプライマー層５を形成
し、焼付処理を行う。

次に、下記組成の磁性粉が添加されているゴム液を金属
板１の片面にコーターにより塗布して乾燥し、次いで加
硫を行い、片面に厚さ0.25mmのストロンチウムフェライ
トを80wt％含んだニトリルゴムのゴム層３を形成する。

ニトリルゴム液の配合組成表 ニトリルゴム 100PHR 溶剤 440〜4400 ストロンチウムフェライト 540〜1600 その他の配合剤 44〜315 次に磁性粉を含んだゴム層３側を着磁ヨークに密着さ
せ、コンデンサ着磁器により、平面上に縞状にＮ極、Ｓ
極が交互にならび、その間隔が１〜10mmになるパターン
で着磁を行う（表面の残留磁束密度は65G）。

このようにして構成した積層体を一対にして作成し、こ
れらをゴム層３同志で向い合わせ、磁力のみにより密着
する接触面Ｍを有する複合型制振材を作成した。

本実施例の特長を下記に示す。

磁性化したゴム層３の外側に金属板１を接着すること
により、振動に対して追従しにくくする。

すべりを起こす面を、ゴム−ゴムとすることにより摩
擦係数を上げ、振動吸収性をよくする。

実施例［３］ 第３図に示す複合型制振材であって、厚さ0.25mmの炭素
鋼板による金属板１の両面に脱脂処理、粗面化を行い、
化成処理層４を形成させ、次いでプライマー層５を形成
させ、焼付処理を行う。

次に、下記組成のゴム液（磁性粉が添加されていない）
を金属板の片面にコーターにより塗布して乾燥し、次い
で加硫を行い、金属板の片面に厚さ0.2mmの磁性粉を含
まないブチルゴムのゴム層６を形成する。

ブチルゴム液の配合組成表 ブチルゴム 100PHR 溶剤 140〜1400 その他の配合剤 44〜345 次に下記組成のバリウムフェライトを85wt％含むブチル
ゴムコンパウンドをプレス成型によってシート状に成型
することにより、厚さ0.5mmのバリウムフェライトを85w
t％含んだブチルゴムシート３を作成する。

この磁性粉を含んだブチルゴムシート３を、反応型アク
リル系接着剤による接着剤層２を介し、厚さ0.4mmの両
面脱脂処理を行った炭素鋼板による金属板１に接着し、
ブチルゴムシート面を着磁ヨークに密着させ、コンデン
サ着磁器により、平面上に縞状にＮ極、Ｓ極が交互にな
らび、その間隔が１〜10mmになるパターンで着磁を行う
（表面の残留磁束密度は170G）。

以上に作成した金属板・高分子粘弾性層からなる２つの
積層体のうち、一方の積層体の磁性粉を含んでいないゴ
ム層６の面と、他方の積層体の磁性粉を含有して着磁に
より磁性化されているブチルゴム層３の面とを向い合わ
せ、磁力のみにより密着する接触面Ｍを有する複合型制
振材を作成した。

ブチルゴム層の配合組成表 ブチルゴム 100PHR バリウムフェライト 760〜2500 その他の配合剤 44〜345 本実施例の特長を下記に示す。

ゴム層3,6の外側に金属板１を接着することにより、
振動に対して追従しにくくする。

すべりを起こす面をゴム−ゴムとし、摩擦係数を上げ
る。

実施例［４］ 第４図に示した複合型制振材であって、厚さ0.25mmのア
ルミ板による非磁性金属板１′の両面に脱脂処理、粗面
化を行い、化成処理層４を形成させ、次いでプライマー
層５を形成し、焼付処理を行う。

次に、下記組成のストロンチウムフェライトを80wt％含
んだニトリルゴムコンパウンドのゴム液を金属板１′の
片面にコーターにより塗布して乾燥し、次いで加硫を行
い、金属板の片面に厚さ0.4mmのストロンチウムフェラ
イトを80wt％含んだニトリルゴムのゴム層３′を形成す
る。

次に、下記組成のストロンチウムフェライトを75wt％含
むニトリルゴムコンパウンドをプレス成型することによ
り、厚さ1.0mmのストロンチウムフェライトを75wt％含
んだニトリルゴムのシート３を成型する。

このシート３の一方の面を着磁ヨークに密着させ、コン
デンサ着磁器により平面上に縞状にＮ極、Ｓ極が交互に
ならび、その間隔が１〜10mmになるパターンで着磁を行
う（表面の残留磁束密度は220G）。

次に、作成した金属板・高分子粘弾性層からなる積層体
のアルミニウム板面と、磁性化したニトリルゴムシート
３のうち、着磁ヨークを密着させない面とを向い合わ
せ、アルミ板１をはさんで、磁性粉を含み磁性化したゴ
ムシート３と、磁性粉を含んだゴム層３′との磁力によ
り密着する接触面Ｍを有する複合型制振材を作成した。

ニトリルゴム液の配合組成表 ニトリルゴム 100PHR 溶剤 440〜4400 ストロンチウムフェライト 540〜1600 その他の配合剤 44〜315 ニトリルゴム層の配合組成表 ニトリルゴム 100PHR ストロンチウムフェライト 400〜1200 その他の配合剤 44〜315 本実施例の特長を下記に示す。

ある程度の拘束型，非拘束型ダンピング構造による制
振性向上（金属板１′、高分子粘弾性層３′）。

実施例［５］ 第５図に示した複合型制振材であって、厚さ0.2mmのス
テンレス鋼板による金属板１の両面に脱脂処理、粗面化
を行い、この金属板の片面にエポキシ樹脂系接着剤によ
る接着剤層２を介して、下記組成の磁性粉としてストロ
ンチウムフェライトを75wt％含有し、プレス成型により
シート状に成型された組成のスチレンブタジエンゴムの
シートを接着することにより、磁性粉を含んだ厚さ0.6m
mのゴム層３を形成した。

次に、この磁性粉を含んだゴム層側を着磁ヨークに密着
させ、着磁器により平面上に縞状にＮ極、Ｓ極が交互に
ならび、その間隔が１〜10mmになるパターンで着磁を行
う（表面の残留磁束密度は115G）。

次に、下記組成の磁性粉としてストロンチウムフェライ
トを75wt％含有した厚さ1.0mmのスチレンブタジエンゴ
ムのシート３をプレス成型により成型する。このシート
の一方の面を着磁ヨークに密着させ、着磁器により、平
面上に縞状にＮ極、Ｓ極が交互にならび、その間隔が１
〜10mmになるパターンで着磁を行う。

次に、厚さ0.25mmの炭素鋼板による金属板１の両面に脱
脂処理、粗面化を行い、この金属板１とストロンチウム
フェライトを75wt％含有し、着磁により磁性化した厚さ
1.0mmのゴムシート３の一方の面を向い合わせて磁力の
みで貼り合わせ、さらにそのゴムシート３の他面を、金
属板１に接着剤２を介して貼り合わせたゴム層３と向い
合わせて磁力のみで貼り合わせることにより、磁力で密
着する２つの接触面Ｍを有する複合型制振材を作成し
た。

なお、前記金属板は防錆処理を行ってもよい。

スチレンブタジエンゴム層の配合組成表 スチレンブタジエンゴム 100PHR ストロンチウムフェライト 540〜1800 その他の配合剤 79〜505 本実施例の特長を下記に示す。

磁性化したゴム層の外側に金属板１を接着することに
より、振動に対して追従しにくくする。

すべりを起こす層間数を２つにする。

すべりを起こす面をゴム−ゴムとし摩擦係数を上げ
る。

実施例［６］ 第６図に示した複合型制振材であって、厚さ0.4mmの炭
素鋼板による金属板１の両面に脱脂処理、粗面化を行
い、化成処理層４を形成させ、次いでプライマー層５を
形成し、焼付処理を行う。

次に、下記組成の磁性粉を含有していないゴム液を前記
金属板１の片面にコーターにより塗布して乾燥し、次い
で加硫を行い、片面に磁性粉を含まない厚さ0.2mmのニ
トリルゴム層６を形成する。

次に、下記組成のサマリウムコバルト系希土類磁石粉末
を50wt％含むニトリルゴムコンパウンドをプレス成型で
シート状に成型することにより、厚さ1.0mmのニトリル
ゴムシート３を作成し、このゴムシートの一方の面を着
磁ヨークに密着させ、コンデンサ着磁器により平面上に
波状にＮ極,S極が交互にならび、その間隔が１〜10mmに
なるパターンで着磁を行う（表面の残留磁束密度は1200
G）。

次に厚さ0.25mmの炭素鋼板による金属板１の両面に脱脂
処理を施し、この金属板１と前記ゴムシート３一方の面
とを向い合わせ、またゴムシート３の他面と前記ゴム層
６の面とを向い合わせ、それぞれ磁力のみで吸着させ、
磁力で密着する２つの接触面Ｍを有する複合型制振材を
作成した。

ニトリルゴム液の配合組成表 ニトリルゴム 100PHR 溶剤 110〜1100 その他の配合剤 34〜365 ニトリルゴム層の配合組成表 ニトリルゴム 100PHR サマリウムコバルト 134〜385 その他の配合剤 34〜315 本実施例の特長を下記に示す。

すべりを起こす層間数を２つにする。

ゴム層の外側に金属板１を接着することにより、振動
に対して追従しにくくする。

すべりを起こす面をゴム−ゴムとし、摩擦係数を上げ
る。

実施例［７］ 第７図に示した複合型制振材であって、下記組成のスト
ロンチウムフェライトを80wt％含むアクリルゴムコンパ
ウンドをプレス成型によりシート状に成型することによ
り、厚さ0.5mmのゴムシート３を２枚作成し、それぞれ
に、一方の面を着磁ヨークに密着させ、コンデンサ着磁
器により、平面上に縞状にＮ極,S極が交互にならび、そ
の間隔が１〜10mmになるパターンで着磁を行う（表面の
残留磁束密度は160G）。

次に、上記２枚のゴムシート3,3の間に、厚さ0.2mmの脱
脂処理を行ったアルミ板による非磁性金属１′をはさん
で、磁力のみで貼り合わせ、さらに前記ゴムシート3,3
の各外側に、厚さ0.25mmの脱脂処理を行った炭素鋼板に
よる金属板１を磁力のみで貼り合わせることにより、磁
力による密度する３つの接触面を有する複合型制振材を
作成した。なお、前記金属板には防錆処理を行ってもよ
い。

アクリルゴムシートの配合組成表 アクリルゴム 100PHR ストロンチウムフェライト 540〜1500 その他の配合剤 34〜285 本実施例の特長を下記に示す。

すべりを起こす層間数を４つにする。

実施例［８］ 第８図に示した複合型制振材であって、ストロンチウム
フェライトを90wt％含む下記組成の塩化ビニルのコンパ
ウンドを押出し成型でシート状に成型することにより、
厚さ2.0mmと1.0mmのストロンチウムフェライトを90wt％
含んだ塩化ビニルのシート7,7を成型する。

そして、２枚のシート7,7のそれぞれに、一方の面を着
磁ヨークに密着させ、コンデンサ着磁器により平面上に
縞状にＮ極,S極が交互にならび、その間隔が１〜10mmに
なるパターンで着磁を行う（表面の残留磁束密度は740
G,400G）。

次に、厚さ0.25mmの炭素鋼板による金属板１の両面に脱
脂処理、粗面化を行い、それに化成処理層４、プライマ
ー層５を形成して焼付処理を行う。

次に、下記組成のニトリルゴムのゴム液を金属板の片面
にコーターにより塗布して乾燥し、次いで加硫を行い、
磁性粉を含まない厚さ0.1mmのニトリルゴムのゴム層６
を形成する。そして、厚さ2.0mmの塩化ビニルのシート
７、厚さ1.0mmの塩化ビニルシート７のうち、厚さ1.0mm
の塩化ビニルシート７をゴム層６の面に向い合わせて重
ね、さらに、厚さ1.0mmの塩化ビニルシートの外側に厚
さ2.0mmの塩化ビニルシートを重ね、それぞれ磁力のみ
で貼り合わせることにより、磁力により密着する２つの
接触面Ｍを有する複合型制振材を作成した。なお、前記
金属板は防錆処理を行ってもよい。

ニトリルゴム液の配合組成表 ニトリルゴム 100PHR 溶剤 110〜1100 その他の配合剤 34〜365 塩化ビニルシートの配合組成表 塩化ビニル 100PHR ストロンチウムフェライト 1170〜2700 その他の配合剤 30〜200 本実施例の特長を下記に示す。

すべりを起こす層間数を２つにする。

ゴム層の外側に金属板１を接着することにより、振動
に対して追従しにくくする。

すべりを起こす面をゴム−樹脂，樹脂−樹脂とするこ
とにより、摩擦係数を上げる。

磁性粉を含んだ高分子粘弾性層を樹脂とすることであ
る程度の剛性を持たせ、振動に対して追従しにくくし、
すべりをおこしやすくする。

実施例［９］ 第９図に示す複合型制振材であって、厚さ0.2mmのアル
ミ板による非磁性金属板１′および炭素鋼板による金属
板１の両面に脱脂処理、粗面化を行う。

次に、下記組成のストロンチウムフェライトを80wt％含
むニトリルゴムコンパウンドをプレス成型でシート状に
成型することにより、厚さ0.6mmのニトリルゴムシート
３を作成する。

次に、前記非磁性金属板１′，金属板１のそれぞれにポ
リアミド系熱融着フィルム８をはさんで前記ゴムシート
３を重ね、別々にポリアミド系熱融着フィルムの融点以
上の温度で、かつ両者がポリアミド系熱融着フィルムを
はさんで十分密着する圧力をかけた状態で数秒〜数十分
保持し、次いで圧力をかけた状態のまま、ポリアミド系
熱融着フィルムの融点以下の温度に下げて圧力を解放す
ることにより、金属板とゴムシートを接着する。

次に、前記２つの金属板−ゴムシート積層体を、それぞ
れのゴム層側面を着磁ヨークに密着させ、コンデンサ着
磁器により平面上に縞状にＮ極,S極が交互にならび、そ
の間隔が１〜10mmになるパターンで着磁を行う（表面の
残留磁束密度は180G）。

次に、非磁性金属板１′と金属板１側のゴム層３を向い
合わせ、磁力のみで吸着させる。

さらに、前記積層体の最外側のゴム層３の外側に、スト
ロンチウムフェライトを90wt％含むナイロン樹脂をプレ
ス成型で厚さ0.5mmのシート状に成型し、そのシートの
一方の面を着磁ヨークに密着させ、コンデンサ着磁器に
より平面上に縞状にＮ極,S極が交互にならび、その間隔
が１〜10mmになるパターンで着磁（表面の残留磁束密度
は210G）を行った厚さ0.5mmのナイロン樹脂シート７の
磁力のみで貼り合わせ、磁力により密着する２つの接触
面Ｍを有する複合型制振材を作成した。

本実施例の特長を下記に示す。

すべりを起こす層間数を２つにする。

ゴム層の片面に金属板1,1′を接着することにより、
振動に対して追従しにくくする。

すべりを起こす面をゴム−樹脂とすることにより、あ
る程度摩擦係数を上げることができる。

実施例［10］ 第10図に示した複合型制振材であって、厚さ0.25mmの炭
素鋼板による金属板１の両面に脱脂処理、粗面化を行
い、化成処理層４、プライマー層５を形成し、焼付処理
を行う。

次に、下記組成のニトリルゴムのゴム液を金属板１の片
面にコーターにより塗布して乾燥し、次いで加硫を行っ
て厚さ0.2mmの磁性粉を含んでいないニトリルゴムのゴ
ム層６を形成する。

次に、下記組成のストロンチウムフェライトを70wt％含
むブチルゴムコンパウンドをプレス成型でシート状に成
型して厚さ1.0mmのブチルゴムのゴムシート３を２枚作
成する。

そして、前記ゴムシート3,3のそれぞれに、シートの一
方の面を着磁ヨークに密着させ、コンデンサ着磁器によ
り平面上に縞状にＮ極,S極が交互にならびに、その間隔
が１〜10mmになるパターンで着磁を行う（表面の残留磁
束密度は210G）。

次に、厚さ0.25mmのアルミ板による非磁性金属板１′の
両面を脱脂処理を行い、一方の面にアクリル酸エステル
を主成分とした溶剤型アクリル系粘着剤を塗布、乾燥し
て粘着剤層２′を形成させ、一方のブチルゴムシート３
を貼り合わせる。

次に他方のブチルゴムシート３のうち、その一方の面と
金属板１側のニトリルゴム層６を向い合わせて磁力のみ
で吸着させ、さらにブチルゴム層６の他方の面と、磁性
粉を含有し着磁により磁性化したブチルゴム層３と非磁
性金属板１′の接着積層体のうち、非磁性金属板１′側
を向い合わせて磁力のみで吸着させることにより、磁力
により密着する２つの接触面Ｍを有する複合型制振材を
作成した。

ニトリルゴム液の配合組成表 ニトリルゴム 100PHR 溶剤 110〜1100 その他の配合剤 34〜365 ブチルゴムシートの配合組成表 ブチルゴム 100PHR ストロンチウムフェライト 300〜1000 その他の配合剤 34〜345 本実施例の特長を下記に示す。

すべりを起こす層間数を２つにする。

ゴムの片面に金属板を接着することにより、振動に対
して追従しにくくする。

すべりを起こす面をゴム−ゴムとすることにより、摩
擦係数を上げる。

磁性化したゴム層より極端に剛性の低い粘着剤層を形
成することにより、この粘着剤層を含んだ拘束型ダンピ
ング構造による制振性を向上させる。

実施例［11］ 第11図に示した複合型制振材であって、実施例［８］で
作成した、金属板と高分子粘弾性層とからなる積層体の
うち、一方の最外層である、ストロンチウムフェライト
を90wt％含有し、着磁により磁性化した厚さ2.0mmの塩
化ビニルシート７の外側に、両面脱脂処理を行った厚さ
0.25mmの炭素鋼板による金属板１を磁力のみで貼り合わ
せることにより、磁力により密着する３つの接触面を有
する複合型制振材を作成した。

本実施例の特長を下記に示す。

すべりを起こす層間数を３つにする。

ゴムの片面に金属板を接着することにより、振動に対
して追従しにくくする。

すべりを起こす面をゴム−樹脂とすることにより、摩
擦係数を上げるができる。

磁性粉を含んだ高分子粘弾性層を樹脂とすることで、
ある程度の剛性を持たせることができ、振動に対して追
従しにくくする。

実施例［12］ 第12図に示した複合型制振材であって、実施例［10］で
作成した金属板と高分子粘弾性層からなる積層体のう
ち、一方の最外層である、ストロンチウムフェライトを
70wt％含有し、着磁により磁性化した厚さ1.0mmのブチ
ルゴムシート３の外側に、さらに両面脱脂処理を行った
厚さ0.25mmの炭素鋼板による金属板１の磁力のみで貼り
合わせることにより、磁力により密着する３つの接着面
Ｍを有する複合型制振材を作成した。

本実施例の特長を下記に示す。

すべりを起こす層間数を３つにする。

すべりを起こす面をゴム−ゴムとすることにより摩擦
係数を上げる。

ゴムの片面に金属板を接着することにより、振動に対
して追従しにくくする。

実施例［13］ 第13図に示した複合型制振材であって、厚さ0.4mmの炭
素鋼板による金属板１の両面に脱脂処理、粗面化を行
い、化成処理層４を形成させ、次いでプライマー層５を
形成し、焼付処理を行う。

次に、下記組成の磁性粉を含まないニトリルゴムのゴム
液を金属板の片面にコーターにより塗布して乾燥し、次
いで加硫を行い、片面に磁性粉を含まない厚さ0.25mmの
ニトリルゴムのゴム層６を形成する。

次に、下記組成のストロンチウムフェライトを80wt％含
むニトリルゴムコンパウンドをプレス成型でシート状に
成型し、厚さ1.0mmのニトリルゴムのゴムシート３を２
枚作成し、それぞれのシートの片面を着磁ヨークに密着
させ、コンデンサ着磁器により、平面上に縞状にＮ極,S
極が交互にならび、その間隔が１〜10mmになるパターン
で着磁を行う（表面の残留磁束密度は250G）。

この２枚の磁性化したゴムシート３を磁力のみで貼り合
わせ、さらにこれを前記磁性粉を含まないゴム層６に磁
力のみで貼り合わせる。

次に、厚さ0.25mmのアルミニウム板による非磁性金属板
１′の両面に脱脂処理、粗面化を行い、化成処理層４を
形成し、さらに片面にのみプライマー層５を形成し、焼
付処理を行う。次に、下記組成のストロンチウムフェラ
イトを80wt％含有したニトリルゴムコンパウンドを厚さ
4mm程度のシート状に予備成型し、この未加硫シートと
金属板１′のプライマー層５に重ね合わせ、加硫接着す
ることにより、非磁性金属板１′の片面に厚さ3mmのニ
トリルゴム層３を接着形成させる。そしてゴム層３面側
を着磁ヨークに密着させ、コンデンサ着磁器により、平
面上に縞状にＮ極,S極が交互にならび、その間隔が１〜
10mmになるパターンで着磁を行う。そしてこの非磁性金
属板１′をニトリルゴム層６積層体の先に積層させた積
層体の最外側のニトリルゴム層３側に磁力のみで貼り合
わせることにより、磁力により密着する３つの接触面Ｍ
を有する複合型制振材を作成した。

ニトリルゴム層の配合組成表 ニトリルゴム 100PHR ストロンチウムフェライト 540〜1600 その他の配合剤 34〜315 ニトリルゴムシートの配合組成表 ニトリルゴム 100PHR 溶剤 110〜1100 その他の配合剤 34〜365 本実施例の特長を下記に示す。

すべりを起こす層間数を３つにする。

すべりを起こす面をゴム−ゴムとすることにより摩擦
係数を上げる。

ゴムの片面に金属板を接着することにより、振動に対
して追従しにくくする。

最外側の磁性化したゴム層３の磁力を利用して振動体
に貼り合わせる。

実施例［14］ 第14図に示した複合型制振材であって、下記組成のスト
ロンチウムフェライトを70wt％含有したポリノルボルネ
ンゴムコンパウンドをプレス成型によりシート状に成型
し、厚さ1.5mmのゴムシート３を作成し、一方の面を着
磁ヨークに密着し、コンデンサ着磁器により、平面上に
縞状にＮ極,S極が交互にならび、その間隔が１〜10mmに
なるパターンで着磁を行う（表面の残留磁束密度は380
G）。

次に、２板の厚さ0.25mmの炭素鋼板による金属板１の両
面に脱脂処理を行い、前記ゴムシート３の両面にそれぞ
れ磁力のみで貼り合わせることにより、磁力により密着
する２つの接触面Ｍを有する複合型制振材を作成した。

ゴムシートの配合組成表 ポリノルボルネンゴム 100PHR ストロンチウムフェライト 400〜2000 その他の配合剤 79〜905 本実施例の特長を下記に示す。

すべりを起こす層間数を２つにする。

実施例［14−１］ 前記実施例［14］の制振材において、一方の金属板１を
取り除いたものである。なお、ゴム層３の表面の残留磁
束密度は390Gとなっている。

実施例［15］ 第15図に示した複合型制振材であって、厚さ0.25mmの炭
素鋼板による金属板１の両面に脱脂処理、粗面化を行
い、化成処理層４、プライマー層５を形成し、焼付処理
を行う。

次に、下記組成のストロンチウムフェライトを80wt％含
有するニトリルゴムのゴム液を金属板の片面にコーター
により塗布して乾燥し、次いで加硫を行うことにより、
片面に厚さ0.4mmのニトリルゴムのゴム層３を形成す
る。

次に磁性粉を含んだゴム層３側を着磁ヨークに密着さ
せ、コンデンサ着磁器により、平面上に縞状にＮ極,S極
が交互にならび、その間隔が１〜10mmになるパターンで
着磁を行う（表面の残留磁束密度は120G）。

そして、金属板１とニトリルゴム層３の積層体のうち、
ゴム層面と、両面脱脂を行った厚さ0.25mmの炭素鋼板１
とを磁力のみで貼り合わせることにより、磁力により密
着する１つの接触面Ｍを有する複合型制振材を作成し
た。

ニトリルゴム液の配合組成表 ニトリルゴム 100PHR 溶剤 440〜1600 ストロンチウムフェライト 540〜1600 その他の配合材 44〜315 本実施例の特長を下記に示す。

ゴムの片面に金属板を接着することにより、振動に対
して追従しにくくする。

ゴム層３のゴム液とし、コーターによって塗布して形
成することにより、薄くすることが容易であり、複合型
制振材の全厚を薄くしやすい。

実施例［16］ 第16図に示した複合型制振材であって、下記組成のスト
ロンチウムフェライトを80wt％含有したブチルゴムコン
パウンドをプレス成型でシート状に成型して厚さ1.5mm
のブチルゴムのシート３を作成し、シートの一方の面を
着磁ヨークに密着し、コンデンサ着磁器により、平面上
に縞状にＮ極,S極が交互にならび、その間隔が１〜10mm
になるパターンで着磁を行う（表面の残留磁束密度は45
0G）。

次に、厚さ0.6mmの炭素鋼板による金属板１の両面を脱
脂し、一方の面にアクリル酸エステルを主成分とした溶
剤型アクリル系粘着剤を塗布して乾燥し、粘着剤層２′
を形成させ、前記ブチルゴムシート３の一方の面に粘着
層で貼り合わせる。

さらに、ブチルゴムシート３のもう一方の面に、両面脱
脂処理をした炭素鋼板による厚さ0.6mmの金属板１を磁
力のみで貼り合わせることにより、磁力により密着する
１つの接触面Ｍを有する複合型制振材を作成した。

ブチルゴムシートの配合組成表 ブチルゴム 100PHR ストロンチウムフェライト 540〜1700 その他の配合剤 34〜345 本実施例の特長を下記に示す。

ゴムシートを接着するため、この磁性化したゴムシー
トを厚くすることが容易であり、磁性粉の絶対量を増や
し、磁力を強くすることができる。

剛性の極端に低い粘着剤を使用することにより、接触
しているゴム層３、金属板１との剛性の差が大きく、粘
着剤をサンドイッチした拘束型ダンピング構造による制
振性が得られる。

実施例［17］ 第17図に示した複合型制振材であって、下記組成のサマ
リウムコバルト系希土類磁石粉末を80wt％含有したアク
リルゴムコンパウンドをプレス成型でシート状に成型し
て厚さ5.0mmのアクリルゴムのシート３を作成し、シー
トの一方の面を着磁ヨークに密着し、コンデンサ着磁器
により、平面上に縞状にＮ極,S極が交互にならび、その
間隔が１〜10mmになるパターンで着磁を行う（表面の残
留磁束密度は8000G）。

次に厚さ3.0mmの炭素鋼板による金属板１の両面を脱脂
し、その片面に反応型アクリル樹脂系接着剤を塗布して
接着剤層２を形成させ、それを介して前記アクリルゴム
シート３を接着する。

さらにアクリルゴムシート３のもう一方の面に両面脱脂
処理をした炭素鋼板による厚さ1.0mmの金属板１を磁力
のみで貼り合わせることにより、磁力による密着する１
つの接触面Ｍを有する複合型制振材を作成した。

アクリルゴムシートの配合組成表 アクリルゴム 100PHR サマリウムコバルト 540〜1500 その他の配合剤 34〜285 本実施例の特長を下記に示す。

ゴム層の片面に金属板を接着することにより、振動に
対して追従しにくくする。

ゴムシートを接着するため、ゴムシートの厚さは容易
に厚くすることができ、それにともなって磁性粉の量も
増え、磁力を強くすることができる。

実施例［18］ 第18図に示した複合型制振材であって、厚さ4mmのバリ
ウムフェライト焼結板９の片面を着磁ヨークに密着さ
せ、コンデンサ着磁器により、平面上に縞状にＮ極,S極
が交互にならび、その間隔が１〜10mmになるパターンで
着磁を行う。

次に両面を脱脂処理した炭素鋼板による厚さ0.6mmの金
属板１を着磁し、この金属板１を前記磁性化したバリウ
ムフェライト焼結板９の着磁面で貼り合わせることによ
り、磁力により密着する１つの接触面Ｍを有する複合型
制振材を作成した。

本実施例の特長を下記に示す。

焼結フェライト磁石を使用することで、磁力を大幅に
強化する。

実施例［19］ 第19図に示した複合型制振材であって、厚さ4mmのバリ
ウムフェライト焼結板９の片面を着磁ヨークに密着さ
せ、コンデンサ着磁器により、平面上に縞状にＮ極,S極
が交互にならび、その間隔が１〜10mmになるパターンで
着磁を行う。

次にバリウムフェライト焼結板９の着磁を行った面に、
アクリル酸エステルを主成分とした溶剤型アクリル系粘
着剤を塗布して乾燥し、粘着剤層２′を形成させ、それ
を介し厚さ0.25mmの脱脂を行ったアルミニウム板による
非磁性金属板１′を貼り合わせる。

次に、さらに非磁性金属板１′の外側に脱脂を行った炭
素鋼板による厚さ0.4mmの金属板１を磁力のみで貼り合
わせることにより、磁力により密着する１つの接触面Ｍ
を有する複合型制振材を作成した。

本実施例の特長を下記に示す。

粘着剤層は他層に対して弾性率が小さく、ある程度の
拘束型ダンピング構造の効果がある。

全体の剛性が向上する。

実施例［20］ 第20図に示した複合型制振材であって、ストロンチウム
フェライトを80wt％含むブチルゴムコンパウンドをプレ
ス成型でシート状に成型することにより、厚さ1.0mmの
ブチルゴムシート３を２枚作成する。そして、２枚のゴ
ムシート３それぞれを着磁ヨークに密着させ、コンデン
サ着磁器により、平面上に縞状にＮ極,S極が交互になら
び、その間隔が１〜10mmになるパターンで着磁を行う。

次に、前記２板の磁性化したゴムシート３を着磁ヨーク
に密着させた側で向い合わせ、その間にアルミニウム板
による厚さ0.25mmの非磁性金属板１′を２板はさみ、磁
力のみで貼り合わせることにより、磁力により密着する
２つの接触面Ｍを有する複合型制振材を作成した。

本実施例の特長はすべり層間数の増加にある。

実施例［21］ 第20A図に示した複合型制振材であって、石綿繊維以外
の繊維を用いた繊維補強セメント板1aの片面のゴミ、油
等を除去し、エポキシ系接着剤を塗布して接着層２を形
成し、それを介して下記組成のストロンチウムフェライ
トを80wt％含有した天然ゴムコンパウンドをプレス成型
でシート状に成型して得た厚さ2.0mmのゴムシート３を
接着し、ゴムシート側を着磁ヨークに密着し、コンデン
サ着磁器により、平面上に縞状にＮ極,S極が交互になら
び、その間隔が１〜10mmになるパターンで着磁を行う
（表面の残留磁束密度は600G）。

また、前記繊維補強セメント板のヤング率は２×10³kgf
/mm²であった。

金属以外の剛体からなる板として、前記繊維補強セメン
ト板以外に、けい酸カルシウム板、セッコウボード、セ
ッコウ・スラブ板、セムントあるいは石灰に珪藻土ある
いは副産リシカなどを主原料としてオートクレーブ処理
を施したもの、アルミナ、ジルコニア、窒化ケイ素、フ
ェライト等に焼結処理を施したセラミック系のもの，不
飽和ポリエステル、エポキシ樹脂，フェノール樹脂等の
熱硬化性樹脂、またはナイロン、ポリカーボネート、ア
セタール、ポリエチレン、ポリプロピレン等の熱可塑性
樹脂をガラス繊維等で強化した繊維強化プラスチック等
の合成樹脂系のもの等を用いることができる。

上記材料による剛体のヤング率300kgf/mm²以上、好まし
くは、500kgf/mm²以上が望ましい。

剛体のヤング率が小さいと、振動体の振動に対して、複
合型制振材が容易に追従してしまい、磁力のみで接触し
ている接触面のすべりが起きにくくなる。

また、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライト
等のフェライト粉、サマリウムコバルト磁石等の希土類
磁石粉を焼結させて板状としたものでは、剛体自体が磁
性粉であり、着磁処理を行うことによって、磁性化し磁
力による吸着力を生じさせることができる。

また、繊維強化プラスチック等についても、磁性粉を添
加して着磁処理を行うことによって磁性化することがで
きる。

天然ゴムシートの配合組成表 天然ゴム 100PHR ストロンチウムフェライト 540〜1500 その他配合剤 34〜285 上記により作成した繊維補強板とゴムシートの積層体を
もう１組作成し、ゴム面同志を向い合わせ、磁力のみに
より密着する接触面Ｍを有する複合型制振材を作成し
た。

本実施例の特長を下記に示す。

磁性化したゴム層の外側に、剛性の高い繊維補強板を
接着することにより、振動に対して追従しにくくする。

錆等の腐食の心配がない。

すべり面を起こす面をゴム−ゴムとすることにより摩
擦係数を上げ、振動吸収性をよくする。

前記非金属剛体からなる板の厚さは、その剛体のヤング
率に大きく影響する。剛体のヤング率が大きければ、剛
体の厚さを薄くしても、十分に板の剛性を保つことがで
きるが、ヤング率が小さい場合は板の剛性を確保するた
め厚くしなければならない。

繊維強化プラスチック等の合成樹脂系の剛体は比較的ヤ
ング率が小さく、剛性を確保するために板の厚さをある
程度厚くする必要がある。

またセラミック系の剛体はヤング率が大きく、剛性の面
では板を薄くすることは可能であるが、材質的に脆く、
加工の面で薄くすることは難しい。

これに対し金属系の剛体はヤング率も大きく、また薄く
加工することも容易である。ただし金属板は他の材質と
異なり、防錆のための処理を施しておかなければならな
い。

上記非金属剛体の種類は、それぞれの複合型制振材を用
途にあわせ選択する必要がある。

実施例［22］ 第36図に示した複合型制振材であって、下記組成のスト
ロンチウムフェライトを80wt％を含有したスチレン系TP
Eをプレス成型によりシート状に成型し、厚さ0.5mmのス
チレン系TPEシート10を作成し、一方の面を着磁ヨーク
に密着し、コンデンサ着磁器により、平面上に縞状にＮ
極,S極が交互にならび、その間隔が１〜10mmになるパタ
ーンで着磁を行う（表面の残留磁束密度は210G）。

次に厚さ0.25mmの炭素鋼板による２枚の金属板の各両面
に脱脂処理を行い、前記スチレン系TPEシート10の両面
にそれぞれ磁力のみで貼り合わせることにより、磁力に
より密着する２つの接触面Ｍを有する複合型制振材を作
成した。

スチレン系TPEシートの配合組成表 スチレン系TPE 100PHR ストロンチウムフェライト 520〜2000 その他の配合剤 30〜40 比較例［１］ 第21図に示した複合型制振材であって、厚さ0.4mmの炭
素鋼板による金属板１の両面に脱脂処理、粗面化を行
う。

次に、下記組成のストロンチウムフェライトを80wt％含
んだブチルゴムコンパウンドをプレス成型でシート状に
成型し、厚さ1.5mmのブチルゴムのシート３を作成し、
コンデンサ着磁器により平面上に縞状にＮ極,S極が交互
にならび、その間隔が１〜10mmになるパターンで着磁を
行う（表面の残留磁束密度は450G）。

次に、前記金属板１の片面にアクリル酸エステルを主成
分とした溶剤型アクリル系粘着剤を塗布して乾燥し、粘
着剤層２′を形成させ、前記ブチルゴムシート３の着磁
面とは逆の面で、粘着剤層を介して貼り合わせることに
より、複合型制振材を作成した。

ブチルゴムシートの配合組成表 ブチルゴム 100PHR ストロンチウムフェライト 540〜1700 その他の配合剤 34〜345 比較例［２］ 第22図に示した複合型制振材であって、厚さ0.25mmの炭
素鋼板による金属板１の両面に脱脂処理、粗面化を行
い、化成処理層４、プライマー層５を形成し、焼付処理
を行う。

次に、前記金属板の片面に下記組成のニトリルゴムのゴ
ム液をコーターによってコートし、もう一方の面に下記
組成のストロンチウムフェライトを80wt％含有したニト
リルゴムのゴム液をコーターによってコートし、乾燥、
加硫することによって厚さ0.12mmの磁性粉を含有しない
ニトリルゴムのゴム層３と、厚さ0.4mmのストロンチウ
ムフェライトを80wt％含有したニトリルゴムのゴム層６
をそれぞれ形成させる。

次に、厚さ0.25mmの炭素鋼板による金属板１の片面に脱
脂処理、粗面化を行い、化成処理層４、プライマー層５
を形成し、焼付処理を行う。

次に、前記金属板１の片面に下記組成のニトリルゴムの
ゴム液をコーターによってコートし、乾燥、加硫を行
い、金属板の片面に厚さ0.12mmの磁性粉を含有しないニ
トリルゴムのゴム層６を形成させる。

そして、磁性粉を含まないニトリルゴムのゴム層６同志
を向い合わせ、ポリアミド系熱融着フィルム８を間には
さみ、良好な接着力が得られる条件で貼り合わせ、前記
磁性粉を含有したゴム層３の面を着磁ヨークに密着さ
せ、コンデンサ着磁器により、平面上に縞状にＮ極,S極
が交互にならび、その間隔が１〜10mmになるパターンで
着磁（表面の残留磁束密度は120G）を行い複合型制振材
を作成した。

ニトリルゴム液の配合組成表 ニトリルゴム 100PHR 溶剤 440〜4400 ストロンチウムフェライト 540〜1600 その他の配合剤 44〜315 ニトリルゴム液の配合組成表 ニトリルゴム 100PHR 溶剤 110〜1100 その他の配合剤 44〜365 比較例［３］ 第23図に示した複合型制振材であって、厚さ0.25mmの炭
素鋼板による金属板１の両面に脱脂処理、粗面化を行
い、化成処理層４、プライマー層５を形成し、焼付処理
を行う。

次に、下記組成の片面にニトリルゴムのゴム液をコータ
ーによってコートし、乾燥、加硫することによって、磁
性粉を含有しない厚さ0.12mmのニトリルゴムのゴム層６
を形成させる。

さらに、前記と同じ金属板、磁性粉を含有しないゴム層
による積層体をもう一つ作成し、ゴム層同志を向い合わ
せ、ポリアミド系熱融着フィルム８を間にはさみ、良好
な接着が得られる条件で貼り合わせ、複合型制振材を作
成した。

ニトリルゴム液の配合組成表 ニトリルゴム 100PHR 溶剤 100〜1000 その他の配合剤 29〜365 ［制振性能試験１］ 長方形の複合型制振材の中心部を動電加振器で加振し、
その間に挿入してあるインピーダンスヘッドから力と振
動加速度を計測しながら加振周波数を変化させ、加振点
の機械インピーダンスを計測し、共振曲線から損失係数
（振動がどの程度速く減衰するかを示す値）を算出する
装置を使用する。

次に実施例［１］〜実施例［17］、および比較例［１］
〜［３］について、複合型制振材を長方形に加工し、そ
の中心部を直接装置に固定する方法で損失係数を測定し
た。その測定では、それぞれの複合型制振材は厚さ以外
は、同一の寸法のものを使用する。

損失係数測定結果を第24図、第25図、第26図および第27
図に分けて示す。

また、実施例［18］，［19］，［20］，［21］，［22］
の複合型制振材については、その損失係数測定結果を第
33図に示す。

［制振性能試験２］ 厚さ3mmの鉄板から長方形のベース板を作り、そこに同
寸法の試料片を貼り合わせ、その中心部を動電加振器で
加振し、その間に挿入してあるインピーダンスヘッドか
ら力と振動加速度を計測しながら加振周波数を変化さ
せ、加振点の機械インピーダンスを計測し、共振曲線か
ら損失係数を算出する装置を使用する。

次に実施例［１］，［４］，［８］，［13］、実施例
［14−１］および比較例［１］，［２］の制振材を、そ
れぞれ最外層の磁性粉を含有し、着磁により磁性化され
た高分子粘弾性層面で磁力のみにより、前記鉄板から作
った長方形のベース板に密着させる。

また、比較例［３］については、エポキシ系樹脂剤を用
いて、鉄板から作った長方形のベース板に接着し、接着
剤が硬化するまで十分圧着保持させる。これらの状態で
それぞれ損失係数を測定した。

ただし、その測定では、鉄板のベース板と複合型制振材
は厚さ以外は同一の寸法のものを用いた。損失係数測定
結果を第28図、第29図に分けて示す。

また、実施例［18］，［19］，［20］の複合型制振材に
ついては、磁性化したバリウムフェライト焼結板、磁性
化した磁性粉含有ゴム層側で、磁力のみによりベース板
に貼り合わせた場合の損失係数測定結果を第34図に示
す。

［制振性能試験３］ 厚さ3mmの鉄板から長方形のベース板を作り、そこに同
寸法の試料片を貼り合わせ、その中心部を動電加振器で
加振し、その間に挿入してあるインピーダンスヘッドか
ら力と振動加速度を計測しながら加振周波数を変化さ
せ、加振点の機械インピーダンスを計測し、共振曲線か
ら損失係数を算出する装置を使用する。

次に実施例［１］，［４］，［８］，［10］，［13］、
実施例［14−１］および比較例［１］，［２］の制振材
をそれぞれ最外層の磁性粉を含有し、着磁による磁性化
された高分子粘弾性層面にエポキシ系接着剤を塗布し、
前記鉄板から作った長方形のベース板を垂直に保持し、
そこに軽く接触させることによって貼り合わせ、接着剤
が硬化するまで放置する。

また、実施例［２］，［７］，［14］および比較例
［３］の制振材を、それぞれ一方の最外層面にエポキシ
系接着剤を塗布し、前記鉄板から作った長方形のベース
板を垂直に保持し、そこに軽く接触させることによって
貼り合わせ、接着剤が硬化するまで放置する。

また、実施例［２］，［７］，［14］の制振材を、それ
ぞれ一方の最外層面にエポキシ系接着剤を塗布し、前記
鉄板から作った長方形のベース板に接着し、接着剤が硬
化するまで十分圧着保持させる。前記貼り合わせに用い
る接着剤としては、エポキシ樹脂系以外に、ユリア樹脂
系，メラミン樹脂系，フェノール樹脂系，酢酸ビニル
系，シアノアクリレート系，ポリウレタン系，α−オレ
フィン−無水マレイン酸樹脂系，水性高分子−イソシア
ネート系，反応型アクリル樹脂系，変性アクリル樹脂
系，酢酸ビニル樹脂系エマルジョン型，酢ビ共重合樹脂
系エマルジョン型,EVA樹脂系エマルジョン型，アクリル
樹脂系エマルジョン型，合成ゴム系溶剤型，合成ゴム系
ラテックス型等を用いることができる。

この時、垂直に保持した鉄板から作ったベース板に、エ
ポキシ樹脂系接着剤を塗布した複合型制振材をそこに軽
く接触させて貼り合わせる方法では、実施例［２］，
［７］，［14］および比較例［３］の制振材は、ベース
板から脱落、ズレ等が発生した。

比較例［３］の制振材は、磁性粉を含有した着磁によっ
て磁性化した高分子粘弾性層を積層体内に持っていない
ため、磁力による吸着力がなく、接着剤の接着力のみで
貼り合わされるために、接着剤が硬化するまでの間に、
ズレ、脱落等が発生した。

また実施例［２］，［７］，［14］の制振材では、積層
体内に磁性粉を含有し、着磁により磁性化した高分子粘
弾性体は有しているものの、それと鉄板から作ったベー
ス板との間に磁性体である炭素鋼板等の金属板があるた
め、高分子粘弾性体からの磁力線が金属板にさえぎられ
て、ベース板までとどかないため、結果的にベース板へ
の貼り合わせは、接着剤の接着力だけで行われることに
なり、接着剤が硬化するまでの間にズレ、脱落等が発生
した。

また実施例［１］，［４］，［８］，［10］，［13］、
実施例［14−１］および比較例［１］，［２］の制振材
は、鉄板から作ったベース板への接触面に、磁性粉を含
有し、着磁によって磁性化した高分子粘弾性層があるた
め、その磁力を有効に利用でき、磁力を接着剤等の接着
力との併用により密着するため、脱落、ズレは発生しな
い。

鉄板から作ったベース板に複合型制振材を貼り合わせた
状態で、それぞれ損失係数を測定した。その測定では、
鉄板のベース板と複合型制振材は厚さ以外は同一の寸法
のものを用いた。

ただし、実施例［２］，［７］，［14］および比較例
［３］の制振材を、エポキシ樹脂接着を塗布し、垂直に
保持した鉄板のベース板に軽く接触させる方法で貼り合
わせた場合については、ズレ、脱落等が発生したため損
失係数測定は行わなかった。損失係数測定結果を第30
図、第31図および第32図に分けて示す。

実施例［18］，［19］，［20］については、それぞれ磁
性化したバリウムフェライト焼結板、磁性化した磁性粉
含有ゴム層側に、エポキシ系接着剤を塗布し、鉄板から
作った長方形のベース板を垂直に保持し、そこに軽く接
触させることによって貼り合わせ、接着剤が硬化するま
で、放置する。この時、実施例［18］，［19］，［20］
の複合型制振材とも、ベース板から脱落、ズレ等を生じ
なかった。損失係数測定結果を第35図に示す。

上記構成の複合型制振材では、複合型制振材自体の磁力
のみで振動体に支持させる場合はもちろん、磁力と接着
剤または粘着剤等の接着力の併用、接着剤または粘着剤
等の接着力のみで、振動体に支持させる場合または複合
型制振材を他に貼り合わせることなく、複合型制振材を
構造材として使用する場合であっても、複合型制振材内
に磁力のみで吸着した接触層間を有するものにあって
は、振動エネルギーを主にこの接触層間のすべり摩擦に
より吸収するため、制振特性は温度依存性が少なく、損
失係数が広い温度範囲ではほぼ一定になるという特徴を
持つのに対し、振動体と複合型制振材の接触面のみです
べりを起こす構造では、接着剤等で振動体に貼り合わせ
る場合、複合型制振材を構造材として使用する場合で
は、すべり摩擦を起こす構造が得られず、制振特性は高
分子粘弾性体の特性が利用され、ある温度に損失係数の
ピークを持つものとなる。

またこの場合、すべり摩擦を起こす接触層間が１ヶ所だ
けの複合型制振材または振動体に貼り合わせた構造体で
は、一般には損失係数値は高分子粘弾性体の特性を利用
したものの損失係数値のピーク値に比べ、小さい（ただ
し、その温度付近以外では大きくなる）が、すべり摩擦
を起こす接触層間を増やすことによって、その絶対値を
大きくすることができ、ピーク値と同程度にすることも
可能である。

また、複合型制振材内、振動体に貼り合わせた構造体内
に、非拘束型ダンピング構造または拘束型ダンピング構
造を同時に持たせることによって、双方の特性を持った
複合型制振材を得ることもできる。

［発明の効果］ 以上に説明したように、本発明によれば、剛体として金
属および／またはヤング率300kgf/mm²以上の金属以外の
剛体からなる板、および／または高分子粘弾性体を積層
してなる積層体において、その積層体内に、着磁処理に
よって付与した磁力のみで密着している層間接触面を少
なくとも１つ以上有する構成としたので、複合型制振材
を接着剤または粘着剤等の接着力にて振動体に貼り合わ
せる場合、または複合型制振材を他に貼らず、複合型制
振材自身を構造材として使用する場合でも、複合型制振
材内に磁力のみで密着している層間接触面を有するた
め、振動エネルギーを層間接触面のすべり摩擦により吸
収することができる故、高分子粘弾性の伸びや剪断変形
を利用し、損失係数にピークを持ち、温度依存性の大き
い従来の非拘束型ダンピング構造，拘束型ダンピング構
造の制振材に比べ、温度依存性が小さく、損失係数が広
い温度範囲でほぼ一定に保持される制振特性を有する制
振材が得られる。したがって、この種、制振材の使用範
囲の拡大化が図れる。

さらに、前記構成の複合型制振材にあっては、磁力によ
り吸着し、振動によりすべりの起こる層間接触面の数を
増やすことによって、損失係数の絶対値を上げることが
でき、制振性を高めることができる。

また、本発明によれば、複合型制振材の最外面に磁力に
よる吸着力を持たせることにより、磁力のみで振動体に
貼り合わせる場合はもちろん、磁力による吸着力と接着
剤または粘着剤等の接着力を併用する場合でも、接着剤
が十分な接着力に達するまで治具等で圧着保持する工程
を省くことができる。また、凝集力の弱い感圧接着剤等
を使用しても、振動によるズレ、脱落がなく、振動体に
強固に取付けることができる。

また、振動体が多少湾曲していても複合型制振材全面に
吸着力があるため、隙間なく貼り合わせることができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第20A図および第36図は本発明の各種の実施例
による複合型制振材の断面図であり、第21図〜第23図
は、比較例による複合型制振材の断面図、第24図〜第35
図は、前記実施例および比較例の複合型制振材の損失係
数を示すグラフである。 １……金属板、１′……非磁性金属板、1a……非金属剛
体板、２……接着剤層、２′……粘着剤層、３……磁性
粉を含有し磁性化したゴム層、４……化成処理層、５…
…プライマー層、６……磁性粉を含有しないゴム層、７
……磁性粉を含有し磁性化した熱可塑性樹脂層、８……
熱融着フィルム、９……バリウムフェライト焼結板、10
……熱可塑性エラストマー層（スチレン系TPEシー
ト）、Ｍ……磁力のみで密着する層間接触面。

フロントページの続き (72)発明者 横田 敦 東京都国分寺市光町２丁目８番地38 財団 法人鉄道総合技術研究所内 (72)発明者 永井 靖隆 東京都国分寺市光町２丁目８番地38 財団 法人鉄道総合技術研究所内 (72)発明者 芦澤 正明 神奈川県横浜市南区永田みなみ台１番１― 1319号 (72)発明者 西本 一夫 神奈川県横浜市戸塚区上柏尾町135番１ (72)発明者 丹羽 隆弘 奈良県生駒郡斑鳩町竜田西７丁目４―40― 402 (72)発明者 伊藤 修二 埼玉県新座市東北２丁目22―２―104 (56)参考文献 実開 昭57−183146（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭61−82857（ＪＰ，Ｕ) 実公 昭54−18635（ＪＰ，Ｙ２)

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】剛体として、金属および／またはヤング率
   300kgf/mm²以上の金属以外の剛体からなる板、および／
   または高分子粘弾性体を積層してなる積層体であって、
   少なくとも１枚の剛体からなる板および／または少なく
   とも１層の高分子粘弾性体は磁性粉を含有し、着磁によ
   って付与された磁力のみで密着している接触面を積層体
   内部に１つ以上有することを特徴とする複合型制振材。
2. 【請求項２】剛体として、金属および／またはヤング率
   300kgf/mm²以上の金属以外の剛体からなる板と高分子粘
   弾性体を積層してなる積層体であって、高分子粘弾性体
   と剛体からなる板とが、着磁によって付与された磁力の
   みで密着している接触面を積層体内部に１つ以上有する
   第１請求項記載の複合型制振材。
3. 【請求項３】剛体として、金属および／またはヤング率
   300kgf/mm²以上の金属以外の剛体からなる板と高分子粘
   弾性体を積層してなる積層体であって、少なくとも互い
   に接触している高分子粘弾性体が、着磁によって付与さ
   れた磁力のみで密着している接触面を積層体内部に１つ
   以上有する第１請求項記載の複合型制振材。
4. 【請求項４】剛体として、金属および／またはヤング率
   300kgf/mm²以上の金属以外の剛体からなる板を積層して
   なる積層体であって、少なくとも互いに接触している剛
   体として金属および／またはヤング率300kgf/mm²以上の
   金属以外の剛体からなる板が着磁によって付与された磁
   力のみで密着している接触面を積層体内部に１つ以上有
   する第１請求項記載の複合型制振材。
5. 【請求項５】剛体として、金属および／またはヤング率
   300kgf/mm²以上の金属以外の剛体からなる板、および／
   または高分子粘弾性体を積層してなる積層体であって、
   少なくとも１枚の剛体からなる板および／または少なく
   とも１層の高分子粘弾性体は、磁性粉を含有し、着磁に
   よって付与された磁力のみで密着している接触面を積層
   体内部に１つ以上有する複合型制振材を用い、この複合
   型制振材を、それ自体の磁力による吸着力、または磁力
   と接着剤・粘着剤等の接着力との併用により、振動体に
   取付けることを特徴とする制振施工法。
6. 【請求項６】剛体として、金属および／またはヤング率
   300kgf/mm²以上の金属以外の剛体からなる板、および／
   または高分子粘弾性体を積層してなる積層体であって、
   少なくとも１枚の剛体からなる板および／または少なく
   とも１層の高分子粘弾性体は、磁性粉を含有し、着磁に
   よって付与された磁力のみで密着している接触面を積層
   体内部に１つ以上有する複合型制振材を用い、これを構
   造材として使用することを特徴とする制振施工法。