JP6397824B2 - マスキング材およびマスキング方法 - Google Patents

Description

本発明は、主として塗装時に塗料を付着させたくない部分をマスキングするためのマスキング材、およびマスキング方法に関するものである。

従来より、塗装時に塗料を付着させたくない部分をマスキングするためには、一般的にマスキングテープが使用されている。マスキングテープは、テープ基材と、粘着剤層と、剥離紙とから構成され、使用時に剥離紙を剥がし、露出した粘着剤層の粘着力を利用して被マスキング部に貼付される。そして、塗装後に被マスキング部から剥がされ、破棄される。

このようなマスキングテープでは、剥離紙も塗装後のマスキングテープも破棄対象のゴミとなるため、資源の無駄となっている。また、一度貼付したマスキングテープを剥がして、再度貼り直そうとすると、粘着剤層の粘着力の低下により、貼り直しができない場合がある。さらに、粘着剤層の粘着力によって貼付するためには、被マスキング部の油分を除去しなければ所望の粘着力が得られないため、脱脂作業を行う必要があり、煩雑である。

これに対し、特許文献１では、磁性粉末を含有するシートをマスキングシートとして使用することを提案している。かかるマスキングシートによれば、磁力を利用することによって、マスキング作業の省力化を図ることができる。

特開昭６１−２５７２５９号公報

しかしながら、特許文献１に記載のマスキングシートは、塩素化ポリエチレン、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、塩化スルホン化ポリエチレン、軟質塩化ビニル等の軟質プラスチックを主樹脂成分としている。かかる樹脂成分を使用したマスキングシートは、焼付塗装や浸漬塗装等の厳しい環境下で使用されると、使用回数が増えるにつれて、樹脂成分の変形量が大きくなったり、樹脂成分の変質の程度が大きくなったりして、正確な形状を維持できなくなり、マスキング材として不適なものとなる。

本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、繰り返しの使用が可能なマスキング材、およびそのようなマスキング材を使用したマスキング方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、第１に本発明は、被マスキング部の少なくとも一部に接触するためのマスキング部を有し弾性材料からなる第一の部材と、前記第一の部材を着脱可能に保持する第二の部材とを備えたマスキング材であって、少なくとも前記第二の部材は磁性体を含有し、前記マスキング部において磁力に基づいて前記被マスキング部に付着可能であることを特徴とするマスキング材を提供する（発明１）。

上記発明（発明１）に係るマスキング材は、被マスキング部に接触する第一の部材が弾性材料からなり、マスキング部が弾性変形するため、被マスキング部への密着性が高く、優れたマスキング性能を発揮する。一方、第一の部材とは別体の第二の部材は、弾性材料とする必要がないため、所望の耐熱性、耐久性等を有する材料によって製造することができる。第一の部材は、第二の部材に対して着脱可能であるため、マスキング材の使用回数が増えて第一の部材が変形した場合であっても、第一の部材を新品に交換することで、マスキング部を正確な形状に維持することができ、したがって、当該マスキング材を繰り返し使用することができる。

上記発明（発明１）において、前記第二の部材による前記第一の部材の保持力は、前記マスキング材の前記被マスキング部への付着力よりも大きいことが好ましい（発明２）。これにより、第二の部材のみを把持して、被マスキング部に対する取り付けおよび取り外しを行うことが可能であり、取扱いが容易となる。

上記発明（発明２）において、前記第一の部材および前記第二の部材は磁性体を含有し、前記第二の部材による前記第一の部材の保持力の少なくとも一部は、前記第一の部材と前記第二の部材との間に作用する磁力に基づくことが好ましい（発明３）。

上記発明（発明３）において、前記第一の部材の前記マスキング部が前記第二の部材側に向いたときに、前記第一の部材と前記第二の部材とが互いに反発するように、前記第一の部材および前記第二の部材は磁化されていることが好ましい（発明４）。

上記発明（発明１〜４）において、前記第一の部材は穴部を有しており、前記第二の部材は、前記第一の部材の穴部に挿入され、当該穴部と嵌合可能な凸部を有しており、前記凸部は、前記第一の部材に対して挿脱可能なように、略一定の太さの柱状となっていることが好ましい（発明５）。

上記発明（発明５）において、前記第一の部材の穴部の大きさは、前記第二の部材の凸部の太さと同じであるか又は僅かに小さいことが好ましい（発明６）。

上記発明（発明１〜６）において、前記第一の部材はシート状であることが好ましい（発明７）。

上記発明（発明５〜７）において、前記第一の部材はシート状であり、前記第二の部材は、本体部と前記凸部とを有しており、前記第二の部材の本体部は、前記第一の部材における一方の主面の全面と接触する接触面を有しており、かつ、前記接触面は、前記第一の部材の前記主面と実質的に同じ大きさとなっていることが好ましい（発明８）。

上記発明（発明１〜８）において、前記第一の部材は、シリコーン、シリコーン樹脂、フッ素およびフッ素樹脂を含有しないことが好ましい（発明９）。

上記発明（発明１〜９）において、前記第一の部材は、アクリルゴムを含有することが好ましい（発明１０）。

上記発明（発明１０）において、前記アクリルゴムは、アミン系架橋剤に基づく架橋構造を有するものであることが好ましい（発明１１）。

上記発明（発明１０，１１）において、前記第一の部材は、さらに磁性体を含有し、前記磁性体の含有量は、前記アクリルゴム１００体積部に対して１０〜８０体積部であることが好ましい（発明１２）。

上記発明（発明１〜１２）において、前記第一の部材は、ショアＤ硬度が１０〜４０であることが好ましい（発明１３）。

上記発明（発明１〜１２）において、前記第一の部材は、１８０℃環境下での積算時間が１３時間であるときのショアＤ硬度が１０〜４０であることが好ましい（発明１４）。

上記発明（発明１〜１４）において、前記第二の部材には、前記マスキング材を被マスキング部に対して着脱するときに、前記第二の部材を把持することのできる把持部が形成されていることが好ましい（発明１５）。

第２に本発明は、前記マスキング材（発明１〜１５）における前記第一の部材の前記マスキング部を弾性変形させながら、前記マスキング材と前記被マスキング部との間に作用する磁力に基づいて、前記マスキング材を前記被マスキング部に付着させることを特徴とするマスキング方法を提供する（発明１６）。

本発明に係るマスキング材においては、第一の部材が、第二の部材に対して着脱可能であるため、マスキング材の使用回数が増えて第一の部材が変形した場合であっても、第一の部材を新品に交換することで、マスキング部を正確な形状に維持することができる。したがって、当該マスキング材を最適な状態で繰り返し使用することができる。

本発明の一実施形態に係るマスキング材の斜視図である。 同実施形態に係るマスキング材の分解斜視図である。 同実施形態に係るマスキング材の断面図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。
〔マスキング材〕
図１〜図３に示すように、本実施形態に係るマスキング材１は、被マスキング部（マスキングが施される部分）に接触するためのマスキング部２２を有し弾性材料からなる第一の部材２と、第一の部材２を着脱可能に保持する第二の部材３とを備えて構成される。なお、本実施形態における被マスキング部は、磁性体を含む材料、例えば鋼板、鋼材等の金属材料からなる、穴部の周りの円形部分とするが、これに限定されるものではない。

マスキング材１において、少なくとも第二の部材３、好ましくは第二の部材３および第一の部材２は磁性体を含有し、当該磁性体の磁力によって、マスキング材１は被マスキング部に付着可能となっている。

第一の部材２は弾性材料からなり、これによって、マスキング材１を被マスキング部に取り付けたときに、第一の部材２のマスキング部２２は弾性変形し、被マスキング部への密着性が高くなる。そのため、マスキング部２２と被マスキング部との間に塗料が入り込むことが確実に防止され、優れたマスキング性能が発揮される。

一方、第一の部材２とは別体の第二の部材３は、弾性材料とする必要がないため、所望の耐熱性、耐久性等を有する材料によって製造することができる。第一の部材２は、第二の部材３に対して着脱可能であるため、マスキング材１の使用回数が増えて第一の部材２が変形した場合であっても、第一の部材２を新品に交換することで、マスキング部２２を正確な形状に維持することができる。したがって、当該マスキング材１を最適な状態で繰り返し使用することができる。

ここで、第二の部材３による第一の部材２の保持力は、マスキング材１の被マスキング部への付着力よりも大きいことが好ましい。これにより、マスキング材１の被マスキング部からの取り外しを、第二の部材３のみを把持して行ったとしても、第一の部材２のみが被マスキング部に残ってしまうことが防止され、マスキング材１は取扱いが容易なものとなる。

第二の部材３による第一の部材２の保持力は、第二の部材３と第一の部材２との間に作用する磁力であってもよいし、第二の部材３と第一の部材２との嵌合力であってもよいし、それら磁力および嵌合力の両者であってもよい。

本実施形態における第一の部材２は、平面視円形のシート状、すなわち円盤状となっており、その中心部に穴２１が形成されている。シート状の第一の部材２は、２つの主面を有しており、一方の主面（図３中、下側の主面）は被マスキング部の少なくとも一部に接触するマスキング部２２を構成し、他方の主面（図３中、上側の主面）は、第二の部材３に対向する対向面２３となっている。

本実施形態における第二の部材３は、円柱状の本体部３１と、本体部３１の一方の端部側（図３中、上側の端部側）に設けられた円柱状の把持部３２と、本体部３１の他方の端部側（図３中、下側の端部側）に設けられた円柱状の凸部３３とから構成される。

円柱状の本体部３１における凸部３３側の端面は、上記第一の部材２の対向面２３と接触する接触面３１１となっている。本実施形態における第二の部材３の本体部３１の接触面３１１は、第一の部材２の対向面２３の全面と接触する。これにより、第二の部材３と第一の部材２との間に磁力が作用している場合、第二の部材３による第一の部材２の保持力は、より高いものとなる。

また、本実施形態における第二の部材３の本体部３１の接触面３１１は、第一の部材２の対向面２３と実質的に同じ大きさとなっている。すなわち、第二の部材３の本体部３１の外径は、第一の部材２の外径と実質的に同じ大きさとなっている。これにより、第二の部材３から第一の部材２を取り外すときに、第一の部材２の外縁部を持って第一の部材２を容易に取り外すことができる。第一の部材２の外径が第二の部材３の本体部３１の外径よりも小さいと、このように容易に取り外すことはできない。一方、第一の部材２の外径が第二の部材３の本体部３１の外径よりも大きいと、第一の部材２のマスキング部２２の周縁部において、被マスキング部への付着力が低くなり、そこから塗料が入り込むおそれがある。

本実施形態における第二の部材３の把持部３２は、本体部３１の径よりも小さい径を有し、それによって手で把持し易いものとなっている。ただし、本発明はこのような形態に限定されるものではなく、本体部３１自体が手で把持し易い大きさであれば、把持部３２を特に設ける必要はない。また、把持部３２は円柱状に限定されず、例えば、角柱状であってもよいし、立設した半円盤状であってもよく、把持のし易さと、製造コストとを考慮して適宜定めることができる。

本実施形態における第二の部材３の凸部３３は、本体部３１の径よりも小さい径を有する。この第二の部材３の凸部３３は、第一の部材２の穴部２１に挿入され、当該穴部２１と嵌合する。また、第二の部材３の凸部３３は、第一の部材２の穴部２１に対して挿脱可能なように、略一定の太さの円柱状となっている。

なお、第二の部材３における本体部３１の把持部３２側の周縁部、把持部３２の本体部３１と反対側の周縁部および凸部３３の本体部３１と反対側の周縁部は、面取りがされていてもよい。

第一の部材２の穴部２１の内径は、第二の部材３の凸部３３の外径と同じであるか又は僅かに小さいことが好ましい。この場合、第二の部材３の凸部３３が第一の部材２の穴部２１に挿入されたときに、両者が密着することとなる。このような構成にすることにより、第二の部材３と第一の部材２との嵌合力に基づく、第二の部材３による第一の部材２の保持力が得られる。

第一の部材２の厚さは、マスキング性能、第二の部材３に対する第一の部材２の着脱作業のし易さ、および製造コストの観点から、０．３〜５．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜３．０ｍｍであることが特に好ましく、０．７〜２．０ｍｍであることがさらに好ましい。

〔第一の部材の材料・製造方法〕
第一の部材２は、前述した通り弾性材料からなるが、磁性体を含有しなくてもよいし、磁性体を含有してもよい。磁性体を含有する場合、第一の部材２のマスキング部２２が第二の部材３側に向いたときに、第一の部材２と第二の部材３とが互いに反発するように、すなわち、第一の部材２の対向面２３が第二の部材３側に向いたときに、第一の部材２と第二の部材３とが互いに引き合うように、第一の部材２および第二の部材３は磁化されていることが好ましい。これにより、第二の部材３と第一の部材２との間に作用する磁力に基づく、第二の部材３による第一の部材２の保持力が得られる。また、第二の部材３のみが磁化されている場合と比較して、マスキング材１全体として磁力が強くなり、被マスキング部への付着性が高くなる。

第一の部材２を構成する材料（弾性材料）は、シリコーン、シリコーン樹脂、フッ素およびフッ素樹脂を含有しないことが好ましい。第一の部材２がこれらの成分を含有すると、塗装環境下によっては、第一の部材２から上記成分が溶出し、被マスキング部またはその周辺に上記成分が付着して、塗料を弾いてしまうおそれがある。

第一の部材２を構成する弾性材料は、主樹脂成分として、ゴムおよび／または熱可塑性エラストマーを含有することが好ましい。なお、本明細書における「主樹脂成分」とは、部材を構成する樹脂のうち主となる樹脂成分をいう。

ゴムとしては、例えば、天然ゴム、合成イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、多硫化ゴム等が挙げられ、これらの１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。

熱可塑性エラストマーとしては、例えば、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ）やエチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）のようなオレフィン系エラストマー、スチレンとブタジエンの共重合体からなるＳＢＲ等のスチレン系エラストマー、ニトリル系エラストマー、ブタジエン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ナイロン系エラストマー、エステル系エラストマー、それらのエラストマーに反応部位（二重結合、無水カルボキシル基等）を導入した変性物などが挙げられ、これらの１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。

第一の部材２を構成する弾性材料の主樹脂成分は、上記の中でも、アクリルゴムが好ましく、特にアミン系架橋剤に基づく架橋構造を有するアクリルゴムが好ましい。かかる材料は耐熱性に優れるため、第一の部材２がマスキング中に１８０℃程度の高温環境下に置かれても、変形、溶融といった問題が生じにくい。また、上記材料は、そのような高温環境下に長時間置かれても硬度が上昇しにくい（耐熱硬化性に優れる）ため、第一の部材２の弾性が維持され、第一の部材２のマスキング部２２と被マスキング部との間に塗料が侵入しにくい。それゆえ、第一の部材２自体も、繰り返し使用できる回数が多くなる。

ここで、本明細書における「アクリルゴム」とは、（メタ）アクリル酸エステルまたは（メタ）アクリル酸アミドに由来する構成単位からなる単独重合体、（メタ）アクリル酸エステルおよび／または（メタ）アクリル酸アミドに由来する構成単位からなる共重合体、ならびに（メタ）アクリル酸エステルおよび／または（メタ）アクリル酸アミドに由来する構成単位と（メタ）アクリル酸エステル以外の化合物（典型的には重合性不飽和結合を有する化合物であり、本実施形態において、「その他の重合化合物」ともいう。）に由来する構成単位との共重合体からなる群から選ばれる１種または２種以上からなる重合体および／またはその重合体と架橋剤との架橋反応生成物を含有し、ゴム状弾性体としての機械的性質を有する材料を意味する。なお、本明細書において、（メタ）アクリル酸エステルとは、アクリル酸エステルおよびメタクリル酸エステルの両方を意味する。他の類似用語も同様である。

アクリルゴムを形成するために使用される（メタ）アクリル酸エステルのエステル基の構造は特に限定されず、（メタ）アクリル酸アルキルエステルであってもよいし、アルキル位に官能基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルであってもよい。

（メタ）アクリル酸アルキルエステルについて具体例を示せば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル等が挙げられる。これらの中でも、取り扱いや入手のしやすさなどの観点から、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシルおよびメタアクリル酸メチルが好ましい。

エステル部分が有する官能基として、アルコキシ基、水酸基、アミノ基、エポキシ基などが例示される。こうした官能基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルの具体例としては、（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸エトキシエチル等の（メタ）アクリル酸アルコキシエステル；（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル等の（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステル；（メタ）アクリル酸モノメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸モノエチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸モノメチルアミノプロピル、（メタ）アクリル酸モノエチルアミノプロピル等の（メタ）アクリル酸モノアルキルアミノアルキル；（メタ）アクリル酸グリシジル、アクリル酸４−（グリシジルオキシ）ブチル等、アクリル酸(３，４−エポキシシクロヘキサン−１−イル)メチル等の（メタ）アクリル酸エポキシアルキルが例示される。

一方、（メタ）アクリル酸アミドとしては、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ−メチルメタクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなどが例示される。

これらの中でも、（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルが好ましく、その中でもアクリル酸メトキシエチルが特に好ましい。すなわち、アクリルゴムは、アクリル酸アルコキシアルキルエステルに由来する構成単位を有する重合体を含むことが好ましい。この場合には、耐熱硬化性に優れるアクリルゴムが得られやすい。また、耐油性が高いアクリルゴムも得られやすい。

アクリルゴムを形成するために使用される（メタ）アクリル酸エステルや（メタ）アクリル酸アミドは、１種単独であってもよく、２種以上であってもよい。アクリルゴムが複数種類の（メタ）アクリル酸エステルに由来する構成単位を有する共重合体に基づく成分を含む場合には、その（メタ）アクリル酸エステルは（メタ）アクリル酸アルキルエステルおよび（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルを含むことが好ましい。アクリルゴムが（メタ）アクリル酸アルキルエステルに由来する構成単位および（メタ）アクリル酸アルコキシアルキルエステルに由来する構成単位を有する共重合体に基づく成分を含むことにより、耐熱性に優れ、かつ耐熱硬化性に優れるアクリルゴムが得られやすい。

アクリルゴムを形成するために使用されるその他の重合性化合物の種類は、（メタ）アクリル酸エステルと重合反応し得る限り、特に限定されない。典型的には、前述した重合性不飽和結合を有する化合物が挙げられる。そのような化合物として、エチレン、プロピレン、ｎ−ブテン、ノルボルネン、シクロヘキセンなどオレフィン類；スチレンおよびその誘導体などエチレン性不飽和結合を有する芳香族化合物；（メタ）アクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸などの炭素数３〜１２のα，β−エチレン性不飽和モノカルボン酸；フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸などの炭素数４〜１２のα，β−エチレン性不飽和ジカルボン酸；フマル酸モノエチル、フマル酸モノシクロペンチル、マレイン酸モノブチル、イタコン酸モノブチルなどの炭素数３〜１１のα，β−エチレン性不飽和ジカルボン酸と炭素数１〜８のアルカノールとのモノエステル；酢酸ビニル、アクリロニトリル等の化合物などが挙げられる。なお、その他の重合性化合物のうち、α，β−エチレン性不飽和ジカルボン酸は、アクリルゴム重合体中で、ジカルボン酸無水物の形の構成単位として含有され、架橋の際に加水分解してカルボキシル基を生成してもよい。

これらの中でも、α，β−エチレン性不飽和モノカルボン酸、α，β−エチレン性不飽和ジカルボン酸などのカルボキシル基を有する化合物が、後述するアミン系架橋剤との反応点をなすことができるため好ましい。なお、この化合物におけるカルボキシル基は、上記のとおり酸無水物の形式であってもよい。

アクリルゴムを形成するために他の重合性化合物を使用する場合、その他の重合性化合物は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

（メタ）アクリル酸エステル、さらに必要に応じ使用されるその他の重合性化合物が複数種類の化合物からなる場合において、それらの化合物に由来する構成単位のアクリルゴム中の比率は任意であり、そのアクリルゴムを含有するマスキング材の用途などを考慮して適宜設定すればよい。例えば、ブチル基のようにアルキル基が嵩高い（メタ）アクリル酸アルキルエステルの比率が多い場合には、脆化温度が低いアクリルゴムが得られる傾向があり、カルボキシル基を有するその他の重合性化合物の比率が多い場合には、アミン系架橋剤との架橋反応の程度が高くなり、硬質なアクリルゴムが得られる傾向がある。

前述した通り、アクリルゴムは、アミン系架橋剤に基づく架橋構造を有することが好ましい。本明細書における「アミン系架橋剤」とは、２官能以上のアミン系化合物を意味し、少なくとも１個以上の活性水素を有する窒素原子を２個以上有する化合物であれば特に制限はない。このようなアミン系架橋剤に基づく架橋構造を有するアクリルゴムは、例えば１８０℃の高温環境下に曝されても過度に軟化することが防止される。また、他の架橋剤、例えばイソシアネート系の架橋剤に基づく架橋構造と比べて、耐熱硬化性に優れる。このため、第一の部材２を繰り返し使用しても、マスキング機能が低下しにくい。

アミン系架橋剤としては、例えば、１，４−ブタンジアミン、１，９−ノナンジアミン、２−メチル−１，８−オクタンジアミン、１，４−ジアミノシクロヘキサン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ−ジシンナミリデン−１，６−ヘキサンジアミン、トリメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンカルバメート、３，９−ビス（３−アミノプロピル）−２，４，８，１０−テトラオキサ−２−スピロ［５．５］ウンデカン等の脂肪族ポリアミン；ジアミノジフェニルメタン、キシリレンジアミン、フェニレンジアミン、ジアミノジフェニルスルホン等の芳香族ポリアミン；カルバジン酸、６−アミノヘキシルカルバミド酸、４，４’−メチレンビス（シクロヘキシルアミン）カルバミド酸等のアミノカルバミド酸；さらにはこれらのポリアミンやアミノカルバミド酸の塩などが挙げられる。アミン系架橋剤は、１種類の化合物から構成されていてもよいし、複数種類の化合物から構成されていてもよい。上記の中でも、アミン系架橋剤としては、耐熱硬化性を向上させる観点から、アミノカルバミド酸および／またはその塩が好ましい。

上記アクリルゴムにおけるアミン系架橋剤に基づく架橋の程度（換言すれば、架橋点の存在密度）は特に限定されない。架橋点の存在密度が過度に低い場合には、耐熱硬化性に優れるアクリルゴムを得ることが困難となることが懸念される。一方、架橋点の存在密度が過度に高い場合には、第一の部材２に含まれる他の成分（特に磁性体）の含有量との関係で、第一の部材２が過度に硬質化して変形しにくくなり、被マスキング部の形状に第一の部材２が追従できなくなってマスキング機能が低下してしまうことが懸念される。したがって、架橋点の存在密度は、第一の部材２を構成する材料の組成を考慮して、適宜設定されるべきものである。

なお、第一の部材２に含まれるアクリルゴム内に残留する未架橋のアミン系架橋剤の含有量は、可能な限り少ないことが好ましい。かかる未架橋のアミン系架橋剤がマスキング中に加熱されて架橋反応を生じると、アクリルゴム中の架橋点の存在密度がマスキング中に増加することとなり、第一の部材２のショアＤ硬度の上昇がもたらされる。この硬度上昇の程度が著しい場合には、第一の部材２のマスキング機能の低下をもたらすおそれがある。

架橋剤による架橋反応の反応を促進する観点から、上記アクリルゴムは、架橋促進剤を含有することが好ましい。架橋促進剤としては、例えば、トリエチルアミン、テトラメチルブタンジアミン等のアミノ化合物、塩化第一スズ、ジメチル二塩化スズ、トリメチルスズヒドロキシド、ジ−ｎ−ブチルスズジラウレート、ジブチルスズジアセテート、ジブチルスズスルフィド、塩化第二鉄、鉄アセチルアセテート、ナフテン酸コバルト、硝酸ビスマス、オレイン酸鉛、三塩化アンチモン等の金属化合物などを用いることができる。

第一の部材２が磁性体を含有する場合、当該磁性体としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の金属やそれらの合金（例えばステンレススチール）または酸化物、あるいはストロンチウムフェライト、バリウムフェライト、マンガン亜鉛フェライト、ニッケル亜鉛フェライト、銅亜鉛フェライト等のフェライト系、アルミニウム−ニッケル−コバルト合金のようなアルニコ系、希土類−遷移金属系（例：ＳｍＣｏ系，ＳｍＦｅＮ系，ＮｂＦｅＢ系）等の希土類系などの強磁性体材料が挙げられる。これらの中でも、磁気力をコントロールすることが容易という観点から、フェライト系が好ましく、中でもストロンチウムフェライトおよびバリウムフェライトがより好ましい。

焼付塗装のようにマスキング中に加熱処理が施される場合、磁性体は、この加熱処理における加熱温度よりも高いキュリー温度を有する強磁性体からなることが好ましい。

磁性体の形状としては、第一の部材２の成形加工のしやすさなどの観点から粉体形状が好ましい。粉体形状の場合、粒径は、０．１〜１００μｍであることが好ましく、０．５〜２０μｍであることが特に好ましく、０．５〜３μｍであることがさらに好ましい。なお、磁性体の粒径は、例えばコールターカウンター法により測定することができる。

第一の部材２が磁性体を含有する場合、磁性体の含有量は、主樹脂成分（アクリルゴム）１００体積部に対して１０〜８０体積部が好ましく、１５〜７０体積部が特に好ましく、２０〜６０体積部がさらに好ましい。磁性体の含有量が８０体積部を超えると、第一の部材２が硬質化し、弾性が損なわれるおそれがある。一方、磁性体の含有量が１０体積部以上であれば、第一の部材２の磁力によって、第二の部材３による保持力および被マスキング部への付着力を向上させることができる。

第一の部材２は、老化防止剤を含有してもよく、特にアクリルゴムを含有する場合には、老化防止剤を含有することが好ましい。老化防止剤の種類としては、酸化防止効果が高ければ特に限定するものではないが、例えば、２，２，４−トリメチル−１,２−ジヒドロキノリン重合体等のアミン−ケトン系老化防止剤；４，４−ビス（α,α−ジメチルベンジル）ジフェニルアミン、Ｎ,Ｎ’−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン等の芳香族第二級アミン系老化防止剤；２−メルカプトベンツイミダゾールの亜鉛塩や２−メルカプトメチルベンツイミダゾールの亜鉛塩等のベンツイミダゾール系老化防止剤；ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル等のジチオカルバミン酸塩系老化防止剤；トリス（ノニルフェニル）ホスフェイト等の亜リン酸系老化防止剤などが挙げられる。老化防止剤は１種から構成されていてもよいし、２種以上から構成されていてもよい。また、老化防止剤は、耐熱性などの観点から、４，４−ビス（α,α−ジメチルベンジル）ジフェニルアミンを含有することが好ましい。

老化防止剤の含有量は特に限定されないが、通常、主樹脂成分１００質量部に対して、０．００１〜１質量部であることが好ましく、０．０１〜０．７質量部であることが特に好ましい。

第一の部材２は、その他の成分として、分散剤等の添加物をさらに含有していてもよい。また、その他の成分の一つとして、タルクやカオリンのような非磁性材料を硬度調整などの目的で含有してもよい。それらの成分の含有量は特に限定されず、第一の部材２によるマスキング機能を低下させないように適宜設定すればよい。

第一の部材２がアミン系架橋剤に基づく架橋構造を有するアクリルゴムを含有する場合、第一の部材２の製造方法としては、第一の部材２を形成するための材料を成形加工して得られた、アミン系架橋剤の架橋反応が進行する前の状態にある成形品を加熱して、その成形品に含まれるアミン系架橋剤の架橋反応を進行させる方法が、生産のし易さおよび品質の安定の観点から好ましく、その方法の一例を挙げれば次の通りである。

まず、アクリルゴムに係る重合体、アミン系架橋剤、さらに必要に応じて磁性体や、老化防止剤等の添加成分を含有し、重合体と架橋剤との架橋反応が進行する前の状態にある組成物を調製する。具体的には、上記の重合体、アミン系架橋剤、所望によりさらに磁性体（好ましくは磁性粉）および／または添加物をヘンシェルミキサー、単軸または二軸押出機、バンバリーミキサー、ロール等を用いて溶融混合すればよい。

次に、上記組成物に対して成形加工を施して、第一の部材２の形状を概略形成する。成形方法としては、例えば、射出成形によって前述した形状の第一の部材２を直接成形してもよいし、押出成形によってシート状に押し出し、その後、打ち抜き加工によって前述した形状の第一の部材２を打ち抜いてもよい。このようにして得られた成形品を加熱して架橋反応を進行させることにより、第一の部材２を得ることができる。なお、磁性体が磁化していない場合には、上記の製造過程において、または得られた第一の部材２を公知の方法で磁化すればよい。

上記の製造方法において、架橋反応を進行させるための加熱温度（以下、「架橋温度」という。）は、架橋剤の種類などにより適宜設定されるべきものであるが、架橋温度は、マスキング材１を使用する際にマスキング材１が受ける最高加熱温度（以下、「使用温度」という。）と同等の温度とすることが好ましい。架橋温度が使用温度よりも過度に低い場合には、第一の部材２の製造段階で架橋反応が完了せずに、マスキング材１の使用中に第一の部材２が加熱されたときに架橋反応が進行することが懸念される。この場合には、第一の部材２が硬化してマスキング機能が低下してしまうなどの不具合が生じることがある。かかる問題を安定的に回避する観点から、架橋温度Ｔ_１は、使用温度Ｔ_２−３０℃超であること、すなわち下記式を満たすことが好ましい。
Ｔ_１＞Ｔ_２−３０℃

上記の問題をさらに安定的に回避する観点からは、温度差ΔＴ（＝Ｔ_１−Ｔ_２）は４０℃以上であることが好ましく、５０℃以上であることがさらに好ましい。ただし、架橋温度Ｔ_１が過度に高い場合には、成形品が加熱中に基台に固着するなどの問題が生じる可能性があるため、この点を考慮して架橋温度Ｔ_１を設定することが好ましい。成形品の架橋反応を進行させるための加熱時間は任意であり、架橋剤の種類や架橋温度を考慮して適宜設定すればよい。この場合においても、マスキング材１が使用中に加熱されたことによって第一の部材２内で架橋反応が進行して第一の部材２の硬度が使用中に過度に高まらないように、成形品の架橋反応をほぼ完了させることを考慮してこの加熱時間を設定することが好ましい。

〔第一の部材の物性〕
（１）ショアＤ硬度
第一の部材２のショアＤ硬度は、１０〜４０であることが好ましく、１１〜３５であることが特に好ましく、１２〜３０であることがさらに好ましい。第一の部材２のショアＤ硬度がかかる範囲にあることで、第一の部材２のマスキング部２２が被マスキング部に対して良好に追従し、優れたマスキング性能が発揮される。

また、第一の部材２は、１８０℃の環境下に置かれた積算時間が１３時間であるときのショアＤ硬度（本実施形態において「加熱後ショアＤ硬度」ともいう。）が１０〜４０であることが好ましい。第一の部材２の加熱後ショアＤ硬度が４０以下であることによって、第一の部材２を加熱下で繰り返し使用した場合であっても、第一の部材２を被マスキング部に接触させたときに、被マスキング部の形状に第一の部材２が追従することが容易となる。この被マスキング部への第一の部材２の追従性を安定的に高める観点から、加熱後ショアＤ硬度は３５以下であることが好ましく、３０以下であればさらに好ましい。第一の部材２がアミン系架橋剤に基づく架橋構造を有するアクリルゴムを含有する場合、加熱後ショアＤ硬度は４０以下となり易く、組成を適切に調整すれば３０よりも十分に低い値とすることも可能である。

一方、加熱後ショアＤ硬度が１０未満の場合には、弾性成分によっては被マスキング部に第一の部材２が固着して、被マスキング部からマスキング材１を取り外すときに、第一の部材２が被マスキング部に残存してしまうことも懸念される。あるいは、第二の部材３に第一の部材２が固着して、第二の部材３から第一の部材２を取り外すときに、その取り外しが困難になることも懸念される。かかる問題を安定的に回避する観点から、第一の部材２の加熱後ショアＤ硬度は１０以上であることが好ましく、１２以上であることがさらに好ましい。

（２）剛軟度
第一の部材２は、剛軟度が６．０Ｎ以下であることが好ましい。なお、本実施形態において、「剛軟度」とは、第一の部材２を厚み１ｍｍのシート状に成形した際に、ＪＩＳ Ｌ１０９６（１９９９）８．２０．１に規定されるガーレ式試験機を用いて測定された剛軟度、すなわちガーレ法による剛軟度を意味する。剛軟度が６．０Ｎ以下であることによって、マスキング材１を被マスキング部に装着する際の第一の部材２の被マスキング部への追従性を高めることが容易となる。この追従性をさらに安定的に高める観点から、第一の部材２の剛軟度は５．５Ｎ以下であることが好ましく、５．０Ｎ以下であることがさらに好ましい。第一の部材２の剛軟度はその追従性を高める観点からは低ければ低いほどよいが、過度に低い場合には、前述のショアＤ硬度の場合と同様に、マスキング材１または第一の部材２の取り外し作業時に問題が発生することが懸念されるため、第一の部材２の剛軟度は通常０．５Ｎ以上とすることが好ましい。

（３）破断強度
第一の部材２は、ＪＩＳ Ｋ７１２７（１９９９）に基づいて測定（測定環境：２３℃、５０％ＲＨ）した破断強度が２〜２０ＭＰａであることが好ましい。破断強度が２ＭＰａ以上であることによって、マスキング材１または第一の部材２の着脱作業時に第一の部材２を引き延ばすような力が付与された場合でも、第一の部材２に亀裂が入ったり破断したりするなどの問題を生じる可能性を低減することができる。この着脱作業時の問題発生の可能性をさらに安定的に低減する観点から、第一の部材２の破断強度は３ＭＰａ以上であることがより好ましく、４ＭＰａ以上であることがさらに好ましい。一方、破断強度が過度に高い場合には、前述の剛軟度が過度に高まる傾向を示す場合があるため、第一の部材２の破断強度は通常２０ＭＰａ以下とすることが好ましい。

（４）破断伸度
第一の部材２は、厚み１ｍｍのシート状に成型した際に、ＪＩＳ Ｋ７１６１（１９９４）に基づいて測定（測定環境：２３℃，５０％ＲＨ）した、２０ｍｍ／分で延伸したときの破断伸度（以下、「破断伸度」と略記する。）が５０％以上であることが好ましい。この破断伸度が５０％以上であることによって、マスキング材１または第一の部材２の着脱作業時に第一の部材２を引き延ばすような力が付与された場合でも、第一の部材２の破断などの問題を生じる可能性を低減することができる。この着脱作業時の問題発生の可能性をさらに安定的に低減する観点から、第一の部材２の破断伸度は６０％以上であることが好ましく、１００％以上であることが好ましい。上記の問題発生を回避する観点からは第一の部材２の破断伸度は高ければ高いほどよいが、過度に高い場合には、前述の剛軟度が過度に高まる傾向を示す場合があるため、第一の部材２の破断伸度は通常２０００％以下とすることが好ましい。

（５）寸法変化率
第一の部材２は、マスキング中に加熱された場合でも、被マスキング部に接する面（マスキング部２２）の面内方向の寸法変化率が小さいことが好ましい。ここで、上記の寸法変化率は、第一の部材２の加熱前における平面方向の１辺の長さをＸ_１、加熱後における平面方向の当該１辺の長さをＸ_２とした時に、以下の式で表わされるものである。
寸法変化率（％）＝｛１−（Ｘ_２／Ｘ_１）｝×１００

１８０℃環境下での積算時間が１３時間であるときの上記の寸法変化率は、５．０％以下であることが好ましく、３．０％以下であることが特に好ましく、１．５％以下であることがさらに好ましい。第一の部材２の寸法変化率が上記範囲内にあれば、第一の部材２（マスキング材１）の寸法安定性は優れているということができる。また、この場合には、加熱されても材料が収縮しにくいことから、加熱後におけるマスキング性能にも優れている。

〔第二の部材の材料・製造方法〕
第二の部材３の材料としては、磁性体を含有し、前述した形状を保持することができ、所望の耐熱性、耐久性等を有する材料が選択される。第二の部材３は、例えば、磁性体の成形体、磁性粉末の焼結体、磁性粉末および樹脂を含有する材料（以下「複合材料Ｃ」という。）の成形体等とすることができる。

なお、第二の部材３は、単一の部材からなる必要はなく、異なる部材を組み合わせたものであってもよい。その場合、部材ごとに材料が異なってもよく、例えば、上記の磁性体を含有する材料からなる部材と、磁性体を含有しない部材とを組み合わせたものであってもよい。ただし、磁性体を含有する材料からなる部材は、第二の部材３の本体部３１の全部または一部を構成することが好ましい。

本実施形態に係るマスキング材１が、例えば焼付塗装等、加熱工程下で使用される場合、上記磁性体は、加熱工程の温度よりも高いキューリー温度を有する必要がある。焼付塗装における加熱工程の温度は、通常１２０〜１６０℃であるため、磁性体のキューリー温度は、それ以上である必要がある。磁性体のキューリー温度が加熱工程の温度よりも低いと、磁化していた磁性体の磁力が加熱工程の途中で減少し、マスキング材１が被マスキング部から離脱してしまうおそれがある。

上記磁性体の成形体としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の金属やそれらの合金（例えばステンレススチール）または酸化物の鋳造物、鍛造物、切削物等が挙げられる。

上記磁性粉末の焼結体としては、一般的な磁石が主として例示される。例えば、ストロンチウムフェライト、バリウムフェライト、マンガン亜鉛フェライト、ニッケル亜鉛フェライト、銅亜鉛フェライト等のフェライト系、アルミニウム−ニッケル−コバルト合金のようなアルニコ系、希土類−遷移金属系（例：ＳｍＣｏ系，ＳｍＦｅＮ系，ＮｂＦｅＢ系）等の希土類系などの強磁性体の粉末を焼結した磁石が挙げられる。

複合材料Ｃで使用可能な磁性粉末は、第一の部材２で使用可能な磁性粉末と同様である。一方、この複合材料Ｃで使用可能な樹脂は、磁性粉末との組み合わせで所望の耐熱性、耐久性等が得られる樹脂であれば、熱硬化性樹脂であってもよいし、熱可塑性樹脂であってもよい。

本実施形態に係るマスキング材１が、例えば焼付塗装等、加熱工程下で使用される場合、熱硬化性樹脂は、耐熱性に優れるため、好ましく用いられる。熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、レゾルシノール樹脂、フラン樹脂、ポリイミド樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、アリルエステル樹脂等が挙げられ、１種を単独で、または２種以上を混合して使用することができる。

一方、熱可塑性樹脂であっても、上記加熱工程の温度よりも高い融点を有するものであれば、使用することができる。焼付塗装等における加熱工程の温度は、通常１２０〜１６０℃であるため、その温度よりも高い融点を有する熱可塑性樹脂を使用すればよく、好ましくは１７０℃以上、特に好ましくは１８０℃以上、さらに好ましくは２００℃以上の融点を有する熱可塑性樹脂を使用する。

上記のような熱可塑性樹脂としては、例えば、ナイロン４、ナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６９、ナイロン６１２、ナイロン１２１２、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６Ｔ等のポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリベンズイミダゾール樹脂、ポリベンズオキサゾール樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂等が挙げられ、１種を単独で、または２種以上を混合して使用することができる。上記の中でも、寸法安定性および耐薬品性に優れているポリアミド樹脂が好ましく、特にナイロン６が好ましい。ポリアミド樹脂の融点は、一般的には１７０℃以上であり、ナイロン６の融点は約２２０℃である。

複合材料Ｃにおける磁性体の含有量は、複合材料Ｃを構成する樹脂１００体積部に対して、１０〜８０体積部であることが好ましく、１５〜７０体積部であることが特に好ましく、２０〜６０体積部であることがさらに好ましい。

複合材料Ｃは、上記の樹脂および磁性体の他、分散剤等の添加物を含有していてもよい。

第一の部材２が磁性体を含有しない場合、第二の部材３の磁化方向は特に限定されないが（被マスキング部が磁化されてない場合）、第一の部材２が磁性体を含有する場合には、前述した通り、第一の部材２の対向面２３が第二の部材３側に向いたときに、第一の部材２と第二の部材３とが互いに引き合うように、第一の部材２および第二の部材３は磁化されていることが好ましい。

第二の部材３は、常法によって製造することができる。第二の部材３が複合材料Ｃからなる場合、使用する樹脂が熱硬化性樹脂であれば、圧縮成形によって製造することが好ましく、使用する樹脂が熱可塑性樹脂であれば、射出成形によって製造することが好ましい。第二の部材３（および第一の部材２）の着磁は常法によって行うことができ、公知の着磁・脱磁装置等を使用して行うことができる。

〔マスキング材の物性〕
マスキング材１の磁気的固定力は、被マスキング部がステンレス板からなる場合を一例とすると、０．５〜２０Ｎであることが好ましく、特に１〜１５Ｎであることが好ましい。マスキング材１の磁気的固定力が０．５Ｎ以上であることにより、被マスキング部に装着されたマスキング材１が使用中に脱落する可能性を低減することができる。また、マスキング材１の磁気的固定力が２０Ｎ以下であることにより、使用後または装着位置を変更するときにマスキング材１を被マスキング部から取り外す作業等が容易となる。

ここで、マスキング材１の磁気的固定力は、被マスキング部としてのステンレス板（１．５ｍｍ厚，ＳＵＳ４３０板）に、マスキング材１を付着させて、２３℃、５０％ＲＨ（相対湿度）の環境下で、引張試験機（オリエンテック社製，製品名「テンシロン」）を用いて、ステンレス板を台座に固定し、マスキング材をチャックで固定し、速度３００ｍｍ／分でステンレス板とマスキング材とを引き離すのに必要とした力（Ｎ）を意味する。

マスキング材１の磁力はその使用目的に応じて適宜設定されるべきものであるが、通常、２０〜１００ｍＴであることが好ましい。マスキング材１の磁力が２０ｍＴ以上であれば、被マスキング部に装着されたマスキング材１が使用中に脱落する可能性を低減することができる。また、マスキング材１の磁気力が１００ｍＴ以下であることにより、マスキング材１を被マスキング部から取り外す作業が容易となる。ここでいう磁力とは、マスキング材１のマスキング部２２から１ｃｍ離れた距離でガウスメーターにより測定した磁力をいう。

〔マスキング方法〕
本発明の一実施形態に係るマスキング材１を使用したマスキング方法の一例について、以下説明する。被マスキング部としては、塗装前の自動車用鋼板における穴部の周りの円形部分とするが、これに限定されるものではない。かかる円形部分は、自動車のアース端子部として利用され得る。

最初に、図１および図３に示すように、マスキング材１の第一の部材２を第二の部材３にセットする。具体的には、第二の部材３の接触面３１１と第一の部材２の対向面２３とが接触するまで、第二の部材３の凸部３３を第一の部材２の穴部２１に挿入する。

上記のようにセットしたマスキング材１の第二の部材３の凸部３３を被マスキング部の穴部に挿入しつつ、マスキング材１の第一の部材２のマスキング部２２を被マスキング部に接触させる。このとき、マスキング材１は、その磁力によって被マスキング部に付着する。また、弾性材料からなる第一の部材２は弾性変形し、これによってマスキング部２２は被マスキング部に密着する。

この状態で、塗装およびその塗料の加熱硬化、場合によっては水研ぎおよびその後の加熱硬化を所望の回数繰り返す。マスキング材１は、弾性変形したマスキング部２２が被マスキング部に密着することで、優れたマスキング性能を発揮する。最後の塗装およびその塗料の加熱硬化の工程が終了したら、第二の部材３の把持部３２を持って、マスキング材１を被マスキング部から取り外す。このとき、第二の部材３による第一の部材２の保持力が、マスキング材１の被マスキング部への付着力よりも大きいと、第一の部材２のみが被マスキング部に残存することが効果的に防止される。

取り外したマスキング材１は、第一の部材２が変形、変質等して正確な形状を維持できなくなるまで、上記と同様にしてマスキングに繰り返し使用することができる。また、第一の部材２が変形、変質等して正確な形状を維持できなくなった場合には、当該第一の部材２を第二の部材３から取り外し、新品の第一の部材２を第二の部材３にセットして、上記と同様にしてマスキングに繰り返し使用することができる。なお、第一の部材２は、マスキング材１を１回使用する毎に新品に交換してもよい。

上記の塗装処理の詳細は限定されず、マスキング材１が装着された被塗装体を塗料中に浸漬する処理であってもよいし、塗料をスプレーで吹き付ける処理であってもよい。また、塗料は、着色用の塗料に限られず、例えばシーラーであってもよい。

以上説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

例えば、マスキング材１は、平面視円形状に限られず、被マスキング部の形状に応じて様々な形状とすることができる。また、第一の部材２の穴部２１および第二の部材３の凸部３３は、平面視円形状に限られず、楕円形状や所望の多角形状とすることができる。さらには、第一の部材２は、穴部２１の替わりに凸部を有し、第二の部材３は、凸部３３の替わりに、第一の部材２が有する凸部が嵌合する凹部を有していてもよい。

以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。

〔実施例１〕
アクリル酸エチル（ＥＡ）に由来する構成単位、アクリル酸ｎ−ブチル（ＢＡ）に由来する構成単位およびアクリル酸メトキシエチル（ＭＥＡ）に由来する構成単位をモル比として１：７：４の割合で含有し（以下、これらの成分のモル比を「アクリレートモル比」という。）、さらにカルボキシ基を有する化合物に由来する構成単位を微量含んでなる共重合体１００質量部と、アミン系架橋剤としての６−アミノヘキシルカルバミド酸１質量部とからなり、架橋反応が進行する前の状態にあるアクリルゴムを用意した。

上記アクリルゴム１００質量部に対して０．５質量部の４，４−ビス（α,α−ジメチルベンジル）ジフェニルアミンからなる老化防止剤、および上記アクリルゴム１００体積部に対して４７体積部のストロンチウムフェライトからなる磁性体を上記アクリルゴムに混合して、成形原料としての組成物を得た。この組成物を用いて、磁場中にある金型を用いた射出成形および着磁により、図２中の符号３に示す形状からなる成形体を得た。

得られた成形体を炉内が１７０℃に保持された恒温槽内に入れ、架橋温度を１７０℃として当該成形体を３時間加熱した。その後、恒温槽から成形体を取り出し、室温になるまで放冷して、第二の部材を得た。この第二の部材の本体部（密着面）の直径は３０ｍｍ、本体部の高さは６ｍｍ、凸部の直径は６ｍｍ、長さは５ｍｍ、把持部の直径は１４ｍｍ、高さは１０ｍｍであった。

これとは別に、上記と同じ成形原料としての組成物を、磁場中にある上記とは別の金型を用いた射出成形および着磁により、厚さ１ｍｍのシート状の成形体を得た。

得られた成形体を炉内が１７０℃に保持された恒温槽内に入れ、架橋温度を１７０℃として成形体を３時間加熱した。その後、恒温槽から成形体を取り出し、室温になるまで放冷し、ダイカット機によって、図２中の符号２に示す形状、具体的には中心部分が直径６ｍｍの円形に刳り貫かれた穴部を有する直径３０ｍｍ、厚さ１ｍｍの円盤形状からなる第一の部材を得た。

得られた第一の部材の穴部に第二の部材の凸部を嵌合させて、実施例１のマスキング材を得た。

〔実施例２〕
第一の部材の材質として、磁性粉体を含有するアクリルゴムから、ポリエステル樹脂（東レデュポン社製，製品名「ハイトレル４０４７Ｎ」）に変更したこと以外は実施例１と同様にして、実施例２のマスキング材を得た。

〔比較例１〕
従来のマスキングテープ（スリーエム社製，製品名「ファインラインマスキングテープ２８００」）を用意し、これを比較例１のマスキング材とした。

〔比較例２〕
実施例１と同様にして作製した第二の部材のみを、比較例２のマスキング材とした。

〔比較例３〕
実施例１の第一の部材及び第二の部材を得るための成形原料を調製する際、ストロンチウムフェライトからなる磁性体を混合せず、また着磁も行わずに成形して、磁性体を含有しないマスキング材としたこと以外は実施例１と同様にして、比較例３のマスキング材を得た。

〔試験例１〕浸漬試験
実施例および比較例で作製したマスキング材を、直径６ｍｍの穴を有する平板状のステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４；厚さ０．５ｍｍ）に装着し（マスキング材の第二の部材の凸部をステンレス鋼板の穴に挿入し、第一の部材のマスキング部をステンレス鋼板に密着させ）、これをサンプルとした。なお、比較例１のマスキング材（テープ）については、２ｋｇのローラーを用いて貼り付けた。電着塗料（日本ペイント社製，製品名「パワートップＵエクセル２５０」；液温２３℃）を満たした槽にサンプルを浸漬させ、浸漬開始から１０分後にサンプルを取り出した。

次いで、ステンレス鋼板からマスキング材を取り外し、ステンレス鋼板のマスキング部への塗料の付着の有無を確認した。評価基準は次のとおりである。
Ａ：付着無し
Ｆ：付着あり
評価結果を表１に示す。なお、この評価において付着あり（Ｆ）と評価された比較例１および３のサンプルについては、試験例２および３の評価を実施しなかった。

〔試験例２〕繰り返し使用試験
試験例１において評価がＡだった実施例１および比較例２のサンプルについて、試験例１で行ったマスキング材装着−浸漬−マスキング材取り外しの作業を５０回繰り返し行った。なお、実施例１のマスキング材については、上記作業１回ごとに第一の部材を新品に交換して、上記の繰り返し使用試験を行った。上記作業を５０回行った後のステンレス鋼板のマスキング部への塗料の付着の有無を確認した。評価基準は次のとおりである。
Ａ：付着無し
Ｆ：付着あり
評価結果を表１に示す。

〔試験例３〕第一の部材のショアＤ硬度の測定
実施例および比較例で作製したマスキング材の第一の部材について、１８０℃の環境下に４０分間放置した後２３℃の環境下に４０分間放置するサイクルを２０回繰り返す加熱試験（１８０℃環境下での積算時間は１３時間）の前後において、タイプＤデュロメータ（ＤＤ２−Ｄ，高分子計器社製）によりショアＤ硬度を測定した（ＪＩＳ Ｋ７２１５に準拠）。結果を表１に示す。

表１から分かるように、実施例１および２で得られたマスキング材は、マスキング性能に優れており、５０回の繰り返し使用の後でもマスキング性能が維持されていた。

本発明のマスキング材は、例えば、自動車用鋼板の加熱工程を含む塗装作業におけるマスキングや、自動車のアース端子部のマスキングなどに好適に用いられる。

１…マスキング材
２…第一の部材
２１…穴部
２２…マスキング部
２３…対向面
３…第二の部材
３１…本体部
３１１…密着面
３２…把持部
３３…凸部

Claims (14)

1. 被マスキング部の少なくとも一部に接触するためのマスキング部を有し弾性材料からなる第一の部材と、前記第一の部材を着脱可能に保持する第二の部材とを備えたマスキング材であって、
   前記第一の部材および前記第二の部材は磁性体を含有し、
   前記マスキング材は、前記マスキング部において磁力に基づいて前記被マスキング部に付着可能であり、
   前記第二の部材による前記第一の部材の保持力は、前記マスキング材の前記被マスキング部への付着力よりも大きく、
   前記第二の部材による前記第一の部材の保持力の少なくとも一部は、前記第一の部材と前記第二の部材との間に作用する磁力に基づく
   ことを特徴とするマスキング材。
2. 前記第一の部材の前記マスキング部が前記第二の部材側に向いたときに、前記第一の部材と前記第二の部材とが互いに反発するように、前記第一の部材および前記第二の部材は磁化されていることを特徴とする請求項１に記載のマスキング材。
3. 前記第一の部材は穴部を有しており、
   前記第二の部材は、前記第一の部材の穴部に挿入され、当該穴部と嵌合可能な凸部を有しており、
   前記凸部は、前記第一の部材に対して挿脱可能なように、略一定の太さの柱状となっている
   ことを特徴とする請求項１または２に記載のマスキング材。
4. 前記第一の部材の穴部の大きさは、前記第二の部材の凸部の太さと同じであるか又は僅かに小さいことを特徴とする請求項３に記載のマスキング材。
5. 前記第一の部材はシート状であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のマスキング材。
6. 前記第一の部材はシート状であり、
   前記第二の部材は、本体部と前記凸部とを有しており、
   前記第二の部材の本体部は、前記第一の部材における一方の主面の全面と接触する接触面を有しており、かつ、前記接触面は、前記第一の部材の前記主面と実質的に同じ大きさとなっている
   ことを特徴とする請求項３〜５のいずれか一項に記載のマスキング材。
7. 前記第一の部材は、シリコーン、シリコーン樹脂、フッ素およびフッ素樹脂を含有しないことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のマスキング材。
8. 前記第一の部材は、アクリルゴムを含有することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載のマスキング材。
9. 前記アクリルゴムは、アミン系架橋剤に基づく架橋構造を有するものであることを特徴とする請求項８に記載のマスキング材。
10. 前記第一の部材は、さらに磁性体を含有し、
    前記磁性体の含有量は、前記アクリルゴム１００体積部に対して１０〜８０体積部である
    ことを特徴とする請求項８または９に記載のマスキング材。
11. 前記第一の部材は、ショアＤ硬度が１０〜４０であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載のマスキング材。
12. 前記第一の部材は、１８０℃環境下での積算時間が１３時間であるときのショアＤ硬度が１０〜４０であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載のマスキング材。
13. 前記第二の部材には、前記マスキング材を被マスキング部に対して着脱するときに、前記第二の部材を把持することのできる把持部が形成されていることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか一項に記載のマスキング材。
14. 請求項１〜１３のいずれか一項に記載のマスキング材における前記第一の部材の前記マスキング部を弾性変形させながら、前記マスキング材と前記被マスキング部との間に作用する磁力に基づいて、前記マスキング材を前記被マスキング部に付着させることを特徴とするマスキング方法。

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