JPH052404B2 - - Google Patents
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- JPH052404B2 JPH052404B2 JP63032880A JP3288088A JPH052404B2 JP H052404 B2 JPH052404 B2 JP H052404B2 JP 63032880 A JP63032880 A JP 63032880A JP 3288088 A JP3288088 A JP 3288088A JP H052404 B2 JPH052404 B2 JP H052404B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/16—Control of thickness, width, diameter or other transverse dimensions
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
- B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2261/00—Product parameters
- B21B2261/20—Temperature
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2261/00—Product parameters
- B21B2261/22—Hardness
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
＜産業上の利用分野＞
本発明は、熱間仕上圧延における板厚制御方法
に係り、特に、粗圧延された熱間シートバーをコ
イラーで巻取つた後、巻戻して仕上圧延するに当
たり、コイラーで巻取られた熱間シートバーコイ
ルの最内径部の板厚精度を向上させるのに好適な
板厚制御方法に関する。
に係り、特に、粗圧延された熱間シートバーをコ
イラーで巻取つた後、巻戻して仕上圧延するに当
たり、コイラーで巻取られた熱間シートバーコイ
ルの最内径部の板厚精度を向上させるのに好適な
板厚制御方法に関する。
＜従来の技術＞
一般に鋼等のシートバーの熱間圧延方法におい
て、粗圧延から仕上圧延への加工工程間で、熱間
シートバーはその保有する熱の一部を大気中に放
散する。この放散する熱量はシートバーの先端部
LEと尾端部TEとでは差が生じ、例えば第５図に
示すように、先端部LEに比べ尾端部TEが低温に
なる。このように熱間シートバーの温度分布が不
均一であると、仕上圧延機の圧下位置調整が難し
く、品質の良いシートバーを圧延できないという
問題がある。
て、粗圧延から仕上圧延への加工工程間で、熱間
シートバーはその保有する熱の一部を大気中に放
散する。この放散する熱量はシートバーの先端部
LEと尾端部TEとでは差が生じ、例えば第５図に
示すように、先端部LEに比べ尾端部TEが低温に
なる。このように熱間シートバーの温度分布が不
均一であると、仕上圧延機の圧下位置調整が難し
く、品質の良いシートバーを圧延できないという
問題がある。
このような問題を改善するために、従来から例
えば特公昭50−30028号、特公昭51−26317号、特
公昭52−45304号、特公昭53−16380号等の公報に
開示されているように、粗圧延機と仕上圧延機と
の間にコイラーを設ける方法が提案されている。
えば特公昭50−30028号、特公昭51−26317号、特
公昭52−45304号、特公昭53−16380号等の公報に
開示されているように、粗圧延機と仕上圧延機と
の間にコイラーを設ける方法が提案されている。
このような技術を具体的に説明すると、その圧
延設備には、第６図に示すように、粗圧延機２０
とクロツプシヤー２４との間に、熱間シートバー
２１を巻取り・巻戻すコイラー２３が設けられ
る。搬送テーブルローラ２２上を移動された熱間
シートバー２１は、一たんコイラー２３でコイル
状に巻取られることにより、熱間シートバー２１
自体の保有する熱で熱間シートバー２１の全長に
わたつて保温・均熱化される。均熱された熱間シ
ートバー２１は巻戻されて、粗圧延されたときの
尾端部TEを頭にして複数のスタンドからなる仕
上圧延機２５に送られ、仕上圧延されてストリツ
プとされるものである。
延設備には、第６図に示すように、粗圧延機２０
とクロツプシヤー２４との間に、熱間シートバー
２１を巻取り・巻戻すコイラー２３が設けられ
る。搬送テーブルローラ２２上を移動された熱間
シートバー２１は、一たんコイラー２３でコイル
状に巻取られることにより、熱間シートバー２１
自体の保有する熱で熱間シートバー２１の全長に
わたつて保温・均熱化される。均熱された熱間シ
ートバー２１は巻戻されて、粗圧延されたときの
尾端部TEを頭にして複数のスタンドからなる仕
上圧延機２５に送られ、仕上圧延されてストリツ
プとされるものである。
＜発明が解決しようとする課題＞
しかしながら、上記の従来例にあつては、熱間
シートバー２１の温度分布には、概ね改善されて
均熱化を図ることができるが、コイラー２３で熱
間シートバー２１が保温均熱化されている間にお
いて、熱間シートバー２１のコイル最内径部（粗
圧延での先端部LE付近）は大気にさらされて、
放熱が進行する。そこで、仕上圧延機２５入側で
の熱間シートバー２１の温度分布を測定したとこ
ろ、第７図に示すように、熱間シートバー２１の
大半は均一な温度になつているが、先端部LEを
含む最内径部の１巻の温度は急激な低下を示すこ
とがわかつた。
シートバー２１の温度分布には、概ね改善されて
均熱化を図ることができるが、コイラー２３で熱
間シートバー２１が保温均熱化されている間にお
いて、熱間シートバー２１のコイル最内径部（粗
圧延での先端部LE付近）は大気にさらされて、
放熱が進行する。そこで、仕上圧延機２５入側で
の熱間シートバー２１の温度分布を測定したとこ
ろ、第７図に示すように、熱間シートバー２１の
大半は均一な温度になつているが、先端部LEを
含む最内径部の１巻の温度は急激な低下を示すこ
とがわかつた。
その結果、熱間シートバー２１を仕上圧延する
場合に、この温度の低下している部分は他の部分
と比べ、変形抵抗がステツプ状に高すなる。その
ため、この変形抵抗に対応すべく、仕上圧延機２
５の圧下位置を自動板厚制御装置（以下AGCと
いう）で制御することになるが、しかし、前記
AGCは、応答遅れを有するので、ステツプ状の
変形抵抗変化に追従することができず、仕上圧延
後の最内径部に対応するストツプの板厚は第８図
に示すように他の部分に比べ100μｍ程度厚くな
つており、板厚精度を確保することができないと
いう問題点が生じていた。
場合に、この温度の低下している部分は他の部分
と比べ、変形抵抗がステツプ状に高すなる。その
ため、この変形抵抗に対応すべく、仕上圧延機２
５の圧下位置を自動板厚制御装置（以下AGCと
いう）で制御することになるが、しかし、前記
AGCは、応答遅れを有するので、ステツプ状の
変形抵抗変化に追従することができず、仕上圧延
後の最内径部に対応するストツプの板厚は第８図
に示すように他の部分に比べ100μｍ程度厚くな
つており、板厚精度を確保することができないと
いう問題点が生じていた。
ところで、このような問題点を解消する手段と
して、本出願人は、既に特願昭62−191730号（特
開平１−34509号）にて、巻き取つたコイルの最
内径部の温度降下量を予測すると共に、当該最内
径部の位置を把握し、前記最内径部が仕上圧延機
に達したときに、鋼種データと前記温度降下予測
量に基づいて、当該仕上圧延機の圧下位置を修正
する板厚制御方法を提案している。
して、本出願人は、既に特願昭62−191730号（特
開平１−34509号）にて、巻き取つたコイルの最
内径部の温度降下量を予測すると共に、当該最内
径部の位置を把握し、前記最内径部が仕上圧延機
に達したときに、鋼種データと前記温度降下予測
量に基づいて、当該仕上圧延機の圧下位置を修正
する板厚制御方法を提案している。
しかしながら、この方法の温度降下予測におい
て、予測計算の起点となる温度は、熱間シートバ
ーの粗圧延機出側温度あるいは仕上圧延機入側温
度の計測値を用いる必要があるため、次のような
問題がある。
て、予測計算の起点となる温度は、熱間シートバ
ーの粗圧延機出側温度あるいは仕上圧延機入側温
度の計測値を用いる必要があるため、次のような
問題がある。
すなわち、熱間シートバー温度の計測には、一
般に、放射温度計が採用されるのであるが、熱間
シートバーはその厚さや測温時刻により復熱状態
が変ること、またロールクーラント水の水量や表
面スケールの発生状況などの測定条件が変化する
ことなどから、放射温度計に測定誤差が生じるこ
とは否めず、この誤差が圧下修正量の誤差となる
ため、常時、精度の良い修正を行うことは困難で
ある。
般に、放射温度計が採用されるのであるが、熱間
シートバーはその厚さや測温時刻により復熱状態
が変ること、またロールクーラント水の水量や表
面スケールの発生状況などの測定条件が変化する
ことなどから、放射温度計に測定誤差が生じるこ
とは否めず、この誤差が圧下修正量の誤差となる
ため、常時、精度の良い修正を行うことは困難で
ある。
本発明は、上記のような課題を解決すべくなさ
れたものであつて、板厚精度のよい熱間仕上圧延
における板厚制御方法を提供することを目的とす
る。
れたものであつて、板厚精度のよい熱間仕上圧延
における板厚制御方法を提供することを目的とす
る。
＜課題を解決するための手段＞
上記目的を達成するために、本発明は、粗圧延
された熱間シートバーをコイラーで巻取つてコイ
ルとした後、巻戻して仕上圧延機で仕上圧延する
際の板厚制御方法において、前記コイルの最内径
部の先端側位置を把握し、この先端側位置が前記
仕上圧延機のｉスタンドに達したとき、このｉス
タンドの入・出側での実績板厚と実績圧延荷重と
を用いてシートバーの塑性定数を求め、ついで予
め与えられている塑性定数と板温度の関係から板
温度を求め、この板温度に基づいて各スタンドの
温度降下予測パターンを修正し、さらにこれらの
修正値から塑性定数を修正して、ゲージメータ式
に基づいて（ｉ＋１）スタンド以降の仕上圧延機
の圧下位置を修正するようにしたものである。
された熱間シートバーをコイラーで巻取つてコイ
ルとした後、巻戻して仕上圧延機で仕上圧延する
際の板厚制御方法において、前記コイルの最内径
部の先端側位置を把握し、この先端側位置が前記
仕上圧延機のｉスタンドに達したとき、このｉス
タンドの入・出側での実績板厚と実績圧延荷重と
を用いてシートバーの塑性定数を求め、ついで予
め与えられている塑性定数と板温度の関係から板
温度を求め、この板温度に基づいて各スタンドの
温度降下予測パターンを修正し、さらにこれらの
修正値から塑性定数を修正して、ゲージメータ式
に基づいて（ｉ＋１）スタンド以降の仕上圧延機
の圧下位置を修正するようにしたものである。
以下に、本発明の構成について、図面を参照し
て具体的に説明する。
て具体的に説明する。
第１図は、本発明方法に係る一実施例を示す構
成図である。図中、従来例と同一部材は、同一符
号を付して説明を省略する。
成図である。図中、従来例と同一部材は、同一符
号を付して説明を省略する。
図において、１は、コイラー２３で巻き取られ
た熱間シートバー２１のコイルであり、２は、コ
イル１の最内径部１ａの径を測定する測長器であ
る。３は、コイル１の最内径部１ａの先端側位置
を把握するための熱片検出器（以下、単にHMD
という）であり、コイラー２３とクロプシヤー２
４との間でかつ仕上圧延機２５からL1の距離に
設けられる。
た熱間シートバー２１のコイルであり、２は、コ
イル１の最内径部１ａの径を測定する測長器であ
る。３は、コイル１の最内径部１ａの先端側位置
を把握するための熱片検出器（以下、単にHMD
という）であり、コイラー２３とクロプシヤー２
４との間でかつ仕上圧延機２５からL1の距離に
設けられる。
４は、熱間シートバー２１の長さを測定する側
長用ピンチロールであり、クロツプシヤー２４と
仕上圧延機２５との間でかつ仕上圧延機２５から
L2の距離に設けられる。この測長用ピンチロー
ル４には、例えば１回転で１パルスを出力するパ
ルス発信器５が連結される。
長用ピンチロールであり、クロツプシヤー２４と
仕上圧延機２５との間でかつ仕上圧延機２５から
L2の距離に設けられる。この測長用ピンチロー
ル４には、例えば１回転で１パルスを出力するパ
ルス発信器５が連結される。
ここで、コイル１の最内径部１ａの周長Ｌは、
最内径部１ａの直径をＤとすると次式で表すこと
ができる。
最内径部１ａの直径をＤとすると次式で表すこと
ができる。
Ｌ＝πD ………(1)
したがつて、熱間シートバー２１の尾端部TE
を検出してから、コイル１の最内径部１ａの先端
側が仕上圧延機２５の入側に到達したことを検出
するには、少なくとも最内径部１ａの先端が仕上
圧延機２５に到達するまでの間をパルス発信器５
で追跡可能とする必要がある。このため、測長用
ピンチロール４と仕上圧延機２５との間の距離
L2は、最内径部１ａの周長Ｌに対してL2＜Ｌと
して選定され、またHMD３の取付け位置と仕上
圧延機２５の間の距離L1は、前記周長Ｌに対し
てL1＞Ｌとして選定される。
を検出してから、コイル１の最内径部１ａの先端
側が仕上圧延機２５の入側に到達したことを検出
するには、少なくとも最内径部１ａの先端が仕上
圧延機２５に到達するまでの間をパルス発信器５
で追跡可能とする必要がある。このため、測長用
ピンチロール４と仕上圧延機２５との間の距離
L2は、最内径部１ａの周長Ｌに対してL2＜Ｌと
して選定され、またHMD３の取付け位置と仕上
圧延機２５の間の距離L1は、前記周長Ｌに対し
てL1＞Ｌとして選定される。
６，７は、熱間シートバー２１の板厚を測定す
る板厚計であり、それぞれ仕上圧延機２５のｉス
タンド（図では第１番目のスタンド）の入側と出
側に設けられ、入側板厚信号h0と出側板厚信号h1
を発信する。
る板厚計であり、それぞれ仕上圧延機２５のｉス
タンド（図では第１番目のスタンド）の入側と出
側に設けられ、入側板厚信号h0と出側板厚信号h1
を発信する。
９は、トラツキング装置であり、HMD３の検
出信号およびパルス発信器５からのパルス信号を
入力して、コイル１の最内径部１ａの位置を把握
する。
出信号およびパルス発信器５からのパルス信号を
入力して、コイル１の最内径部１ａの位置を把握
する。
このトラツキング装置９には、予め距離L1お
よびL2と周長Ｌとに基づき、HMD３を尾端を検
出してから最内径部２の先端側が仕上圧延機２５
に到達するまでのパルス発振器５のパルス数がパ
ルス設定値Psとして入力されており、HMD４の
検出信号によつてパルス発信器５のパルスをカウ
ント開始し、そのカウント値がパルス設定値と一
致した後に、板厚計６，７に測定指令を出力す
る。
よびL2と周長Ｌとに基づき、HMD３を尾端を検
出してから最内径部２の先端側が仕上圧延機２５
に到達するまでのパルス発振器５のパルス数がパ
ルス設定値Psとして入力されており、HMD４の
検出信号によつてパルス発信器５のパルスをカウ
ント開始し、そのカウント値がパルス設定値と一
致した後に、板厚計６，７に測定指令を出力す
る。
また、パルス設定値Psは、下記(2)式に示すよう
に距離L1から周長Ｌを減算して熱間シートバー
２１の移動距離L3を算出し、これを下記(3)式に
示すように測長用ピチローラ５の周長LPで割算
することにより算出することができる。
に距離L1から周長Ｌを減算して熱間シートバー
２１の移動距離L3を算出し、これを下記(3)式に
示すように測長用ピチローラ５の周長LPで割算
することにより算出することができる。
L3＝L1／Ｌ ………(2)
L3＝L3／LP ………(3)
１０は、仕上圧延機２５の各スタンドの圧下位
置を制御して熱間シートバー２１の板厚を最終的
なストリツプの板厚に自動制御するAGCであり、
上位計算機１１からの各種圧延指令信号とトラツ
キング装置９からのトラツキング信号に基づい
て、ｉスタンドを除く（ｉ＋１）スタンド以降の
圧下量修正値ΔSを算出し、圧下位置の修正制御
を行う。
置を制御して熱間シートバー２１の板厚を最終的
なストリツプの板厚に自動制御するAGCであり、
上位計算機１１からの各種圧延指令信号とトラツ
キング装置９からのトラツキング信号に基づい
て、ｉスタンドを除く（ｉ＋１）スタンド以降の
圧下量修正値ΔSを算出し、圧下位置の修正制御
を行う。
上位計算機１１は、圧延ライン全体を制御する
もので、粗圧延機の出側における熱間シートバー
の板厚、コイラーでの熱間シートバーの巻取り開
始から巻戻し終了までの時間、粗圧延機出側の熱
間シードバー表面温度、シートバーの鋼種デー
タ、ｉスタンドにおけるコイル最内径部１ａの圧
延荷重P1，ｉスタンド入・出側の板厚h0，h1がそ
れぞれ入力されることにより、熱間シートバー２
１の塑性定数ｍを求めて、AGC１０に出力する
機能を有する。
もので、粗圧延機の出側における熱間シートバー
の板厚、コイラーでの熱間シートバーの巻取り開
始から巻戻し終了までの時間、粗圧延機出側の熱
間シードバー表面温度、シートバーの鋼種デー
タ、ｉスタンドにおけるコイル最内径部１ａの圧
延荷重P1，ｉスタンド入・出側の板厚h0，h1がそ
れぞれ入力されることにより、熱間シートバー２
１の塑性定数ｍを求めて、AGC１０に出力する
機能を有する。
すなわち、上位計算機１１内には、第２図に示
すような塑性定数ｍと板温度Ｔとの特性曲線Ａを
保有しており、ここで得られた板温度例えば、
１を計算起点として、仕上圧延機２５の各スタン
ドにおける温度降下を第３図にパターンＢで示す
ように予測して、その温度に相当する塑性定数ｍ
をAGC１０に指令するのである。
すような塑性定数ｍと板温度Ｔとの特性曲線Ａを
保有しており、ここで得られた板温度例えば、
１を計算起点として、仕上圧延機２５の各スタン
ドにおける温度降下を第３図にパターンＢで示す
ように予測して、その温度に相当する塑性定数ｍ
をAGC１０に指令するのである。
＜作用＞
以下に、本発明の作用について説明する。
(1) コイラー２３で巻き取られたコイル１の最内
径部１ａの径Ｄを計長器で測定し、トラツクキ
ング装置９において(1)式を用いて内周長Ｌを求
め、トラツキング開始点を決定する。
径部１ａの径Ｄを計長器で測定し、トラツクキ
ング装置９において(1)式を用いて内周長Ｌを求
め、トラツキング開始点を決定する。
(2) コイラー２３でコイル１が巻戻されて、熱間
シートバー２１の先端部がクロツプシヤー２４
で剪断され、測長用ピチロール４で測長されな
がら仕上圧延機２５に送り込まれ、ストリツプ
に仕上圧延される。
シートバー２１の先端部がクロツプシヤー２４
で剪断され、測長用ピチロール４で測長されな
がら仕上圧延機２５に送り込まれ、ストリツプ
に仕上圧延される。
(3) 熱間シートバー２１の尾端部がHMD３で検
出された時点で、トラツキング装置９は、最内
径部１ａの先端側のトラツキングを開始する。
そして、パルス発信器５の出力パルスが予め設
定されたパルス設定値P5に到達したときに、
板厚計６，７に熱間シートバー２１の板厚測定
指令を出力し、ｉスタンドの入側板厚信号h0お
よび出側板厚信号h1が上位計算機１１に入力さ
れる。また、そのときの圧延荷重信号P1も同
時にロードセル８から入力される。
出された時点で、トラツキング装置９は、最内
径部１ａの先端側のトラツキングを開始する。
そして、パルス発信器５の出力パルスが予め設
定されたパルス設定値P5に到達したときに、
板厚計６，７に熱間シートバー２１の板厚測定
指令を出力し、ｉスタンドの入側板厚信号h0お
よび出側板厚信号h1が上位計算機１１に入力さ
れる。また、そのときの圧延荷重信号P1も同
時にロードセル８から入力される。
(4) 上位計算器１１において、まず、下記(4)式に
よりそのときの熱間シートバー２１の塑性定数
m1を計算する。
よりそのときの熱間シートバー２１の塑性定数
m1を計算する。
m1＝P1／（h0−h1） ………(4)
さらに、求められた塑性定数m1から、第２
図の特性曲線Ａにより、真の板温度T1を求め、
各スタンドの温度予測を第３図に示すパターン
ＢからパターンＣに修正する。
図の特性曲線Ａにより、真の板温度T1を求め、
各スタンドの温度予測を第３図に示すパターン
ＢからパターンＣに修正する。
(5) いま、（ｉ＋１）スタンドにおいて、パター
ンＢにおける予測温度がT2であつたとして、
パターンＣで求められた予測温度がT2である
とすることの差のΔT（＝2−T2）だけが修正
されることになる。
ンＢにおける予測温度がT2であつたとして、
パターンＣで求められた予測温度がT2である
とすることの差のΔT（＝2−T2）だけが修正
されることになる。
したがつて、再び第２図において、予測温度
T2に基づく塑性定数m2が求められて、AGC１
０に出力する。
T2に基づく塑性定数m2が求められて、AGC１
０に出力する。
(6) AGC１０においては、下記(5)式のゲージメ
ータ式により、（ｉ＋１）スタンドの圧下位置
修正量ΔSを演算する。
ータ式により、（ｉ＋１）スタンドの圧下位置
修正量ΔSを演算する。
ΔS＝Δh・（Ｍ＋m2）／Ｍ ………(5)
ここで、
Δh＝（S0＋Ｐ／Ｍ）−
Ｍ：ミル定数
S0：ロールギヤツプ
：出側目標板厚
(7) 求められた圧下位置修正量ΔSを、トラツキ
ング装置９のトラツキング信号すなわち、熱間
シートバー２１の最内径部１ａの先端側に相当
する部分が（ｉ＋１）スタンドに到達したとき
に、（ｉ＋１）スタンドの圧下位置を修正する。
ング装置９のトラツキング信号すなわち、熱間
シートバー２１の最内径部１ａの先端側に相当
する部分が（ｉ＋１）スタンドに到達したとき
に、（ｉ＋１）スタンドの圧下位置を修正する。
(8) （ｉ＋２）スタンド以降についても、同様に
前記(5)〜(7)のステツプによつて圧下修正を行
う。
前記(5)〜(7)のステツプによつて圧下修正を行
う。
なお、（ｉ＋１）スタンド以降のコイル１の最内
径部１ａのトラツキング方法としては、マスフロ
ー一定則を利用することにより、以下のように容
易に行うことができる。
径部１ａのトラツキング方法としては、マスフロ
ー一定則を利用することにより、以下のように容
易に行うことができる。
すなわち、仕上圧延機２５が６スタンドから構
成されるものとし、各スタンドの間隔がＬであ
り、最終の第６スタンドにおけるロール周速を
v6、先進率をf6とする。また、各スタンド出側板
厚をhi（＝Spi＋Pi／Mi：１〜６）とする。さらに
第１スタンド出側の板厚計７は、第２スタンドか
らｌの距離に配置するものとする。
成されるものとし、各スタンドの間隔がＬであ
り、最終の第６スタンドにおけるロール周速を
v6、先進率をf6とする。また、各スタンド出側板
厚をhi（＝Spi＋Pi／Mi：１〜６）とする。さらに
第１スタンド出側の板厚計７は、第２スタンドか
らｌの距離に配置するものとする。
いま、第６スタンド出側における板速度をＶと
すると、下記式で表される。
すると、下記式で表される。
Ｖ＝v6・f6
そこで、熱間シートバー２１が第１スタンドで
圧延されて、その先端が板厚計７を通過してか
ら、第２スタンドに到達するまでの時刻t2は、下
記式によつて求められる。
圧延されて、その先端が板厚計７を通過してか
ら、第２スタンドに到達するまでの時刻t2は、下
記式によつて求められる。
t2＝ｌ・（h1／h6）／Ｖ
同様に、第３〜６スタンドへの到達時間t3〜t6
は、それぞれ下記のように求められる。
は、それぞれ下記のように求められる。
t3＝t2＋Ｌ・（h2／h6）／Ｖ
t4＝t3＋Ｌ・（h3／h6）／Ｖ
t5＝t4＋Ｌ・（h4／h6）／Ｖ
t6＝t5＋Ｌ・（h5／h6）／Ｖ
＜実施例＞
つぎに、この発明方法で圧延した実施結果を以
下に説明する。
下に説明する。
圧延に供された材料の材質はSUS304、コイラ
ーで巻取られた熱間シートバーのコイルの巻取り
厚みが30mm、最内径部の周長が約２ｍで、圧延さ
れた仕上製品であるストリツプの厚さと幅はそれ
ぞれ4.0mm、950mmであつた。このときのストリツ
プ製品の長さ方向の板厚変動量を測定した結果、
第４図のデータが得られた。
ーで巻取られた熱間シートバーのコイルの巻取り
厚みが30mm、最内径部の周長が約２ｍで、圧延さ
れた仕上製品であるストリツプの厚さと幅はそれ
ぞれ4.0mm、950mmであつた。このときのストリツ
プ製品の長さ方向の板厚変動量を測定した結果、
第４図のデータが得られた。
この図から明らかなように、従来問題となつて
いた熱間シートバー２１の最内径部１ａに対応す
る位置の板厚変動は約25μｍ程度に納まることが
確認された。
いた熱間シートバー２１の最内径部１ａに対応す
る位置の板厚変動は約25μｍ程度に納まることが
確認された。
したがつて、従来第８図に示すように100μｍ
の厚さ変動の生じていたものが、1/4の25μｍの
厚さ変動に減少したことになり、従来例に比べて
格段に板厚精度を向上させることができた。
の厚さ変動の生じていたものが、1/4の25μｍの
厚さ変動に減少したことになり、従来例に比べて
格段に板厚精度を向上させることができた。
＜発明の効果＞
以上説明したように、本発明によれば熱間シー
トバーコイルの最内径部を仕上圧延する際に、こ
の最内径部の位置を把握し、該最内径部が仕上圧
延機のｉスタンドに達したときにｉスタンド入・
出側の板厚と圧延荷重よりシートバーの塑性定数
を求め、ついで板温度を求め、この板温度に基づ
いて各スタンドの温度降下予測パターンを修正
し、これらの修正値から塑性定数を修正して、ゲ
ージメータ式（ｉ＋１）スタンド以降の圧下位置
を修正するようにしたので、前記最内径部の変形
抵抗がステツプ状に変化していても均一な板厚の
ストリツプを圧延することが可能となり、製品の
歩留りおよび品質の向上に寄与する。
トバーコイルの最内径部を仕上圧延する際に、こ
の最内径部の位置を把握し、該最内径部が仕上圧
延機のｉスタンドに達したときにｉスタンド入・
出側の板厚と圧延荷重よりシートバーの塑性定数
を求め、ついで板温度を求め、この板温度に基づ
いて各スタンドの温度降下予測パターンを修正
し、これらの修正値から塑性定数を修正して、ゲ
ージメータ式（ｉ＋１）スタンド以降の圧下位置
を修正するようにしたので、前記最内径部の変形
抵抗がステツプ状に変化していても均一な板厚の
ストリツプを圧延することが可能となり、製品の
歩留りおよび品質の向上に寄与する。
第１図は、本発明方法に係る一実施例を示す構
成図、第２図は仕上圧延時における板温度と塑性
定数の関係を示す特性図、第３図は、仕上圧延機
のスタンド毎の温度予測パターンを示す特性図、
第４図は本発明方法を実施したときのストリツプ
の板厚変動分布を示す特性図、第５図は、熱間シ
ートバーの仕上圧延機入側温度分布を示す特性
図、第６図は、従来例を模式的に示す構成図、第
７図は、従来例での熱間シートバーの仕上圧延機
入側温度分布を示す特性図、第８図は、従来例で
のストリツプの板厚変動分布を示す特性図であ
る。 １……コイル、１ａ……最内径部、２……測長
器、３……HMD（熱片検出器）、４……測長用ピ
ンチローラ、５……パルス発信器、６，７……板
厚計、８……ロードセル、９……トラツキング装
置、１０……AGC（自動板厚制御装置）、１１…
…上位計算機、２０……粗圧延機、２１……熱間
シートバー、２３……コイラー、２４……クロツ
プシヤー、２５……仕上圧延機。
成図、第２図は仕上圧延時における板温度と塑性
定数の関係を示す特性図、第３図は、仕上圧延機
のスタンド毎の温度予測パターンを示す特性図、
第４図は本発明方法を実施したときのストリツプ
の板厚変動分布を示す特性図、第５図は、熱間シ
ートバーの仕上圧延機入側温度分布を示す特性
図、第６図は、従来例を模式的に示す構成図、第
７図は、従来例での熱間シートバーの仕上圧延機
入側温度分布を示す特性図、第８図は、従来例で
のストリツプの板厚変動分布を示す特性図であ
る。 １……コイル、１ａ……最内径部、２……測長
器、３……HMD（熱片検出器）、４……測長用ピ
ンチローラ、５……パルス発信器、６，７……板
厚計、８……ロードセル、９……トラツキング装
置、１０……AGC（自動板厚制御装置）、１１…
…上位計算機、２０……粗圧延機、２１……熱間
シートバー、２３……コイラー、２４……クロツ
プシヤー、２５……仕上圧延機。
Claims (1)
- １ 粗圧延された熱間シートバーをコイラーで巻
取つてコイルとした後、巻戻して仕上圧延機で仕
上圧延する際の板厚制御方法において、前記コイ
ルの最内径部の先端側位置を把握し、この先端側
位置が前記仕上圧延機のｉスタンドに達したと
き、このｉスタンドの入・出側での実績板厚と実
績圧延荷重とを用いてシートバーの塑性定数を求
め、ついで予め与えられている塑性定数と板温度
の関係から板温度を求め、この板温度に基づいて
各スタンドの温度降下予測パターンを修正し、さ
らにこれらの修正値から塑性定数を修正して、ゲ
ージメータ式に基づいて（ｉ＋１）スタンド以降
の仕上圧延機の圧下位置を修正することを特徴と
する熱間仕上圧延における板厚制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63032880A JPH01210111A (ja) | 1988-02-17 | 1988-02-17 | 熱間仕上圧延における板厚制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63032880A JPH01210111A (ja) | 1988-02-17 | 1988-02-17 | 熱間仕上圧延における板厚制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01210111A JPH01210111A (ja) | 1989-08-23 |
| JPH052404B2 true JPH052404B2 (ja) | 1993-01-12 |
Family
ID=12371190
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63032880A Granted JPH01210111A (ja) | 1988-02-17 | 1988-02-17 | 熱間仕上圧延における板厚制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01210111A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04319013A (ja) * | 1991-04-18 | 1992-11-10 | Nippon Steel Corp | 中間板厚計を用いた板厚制御装置 |
| JP4927008B2 (ja) * | 2008-03-12 | 2012-05-09 | 新日本製鐵株式会社 | 金属ストリップの変形抵抗予測方法および冷間タンデム圧延機のセットアップ方法 |
-
1988
- 1988-02-17 JP JP63032880A patent/JPH01210111A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01210111A (ja) | 1989-08-23 |
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