JPH05237917A - シート成形機 - Google Patents
シート成形機Info
- Publication number
- JPH05237917A JPH05237917A JP4075568A JP7556892A JPH05237917A JP H05237917 A JPH05237917 A JP H05237917A JP 4075568 A JP4075568 A JP 4075568A JP 7556892 A JP7556892 A JP 7556892A JP H05237917 A JPH05237917 A JP H05237917A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- roll
- touch roll
- molten resin
- touch
- Prior art date
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- Pending
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- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 冷却ロールとタッチロールで挟着してシート
を成形する時、薄番手のシートでは外観形状及び品質の
制約から成膜速度に制限があるという問題を解消する。 【構成】 溶融樹脂を押し出す押出機１と、同押出機１
から押し出された溶融樹脂をシート３に成形するダイ２
と、回転可能に軸支された冷却ロール４と、同冷却ロー
ル４に前記シート３を押圧しながら回転可能に軸支され
たタッチロール１７とを有するシート成形機において、
前記タッチロール１７の表面材質をフッソ樹脂とし、か
つ同ロール１７の表面を研磨仕上げにて形成してなるも
のである。
を成形する時、薄番手のシートでは外観形状及び品質の
制約から成膜速度に制限があるという問題を解消する。 【構成】 溶融樹脂を押し出す押出機１と、同押出機１
から押し出された溶融樹脂をシート３に成形するダイ２
と、回転可能に軸支された冷却ロール４と、同冷却ロー
ル４に前記シート３を押圧しながら回転可能に軸支され
たタッチロール１７とを有するシート成形機において、
前記タッチロール１７の表面材質をフッソ樹脂とし、か
つ同ロール１７の表面を研磨仕上げにて形成してなるも
のである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はタッチロール方式のシー
ト成形機に関するものである。
ト成形機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のタッチロール方式のシート成形機
は、図２に示すように、溶融樹脂を押出す押出機１と、
同押出機１から押出された溶融樹脂をシート３状に成形
するダイ２と、フレーム（図示せず）に回転可能に軸支
された冷却ロール４と、軸６に回動可能に枢支されたア
ーム５と、同アーム５の上端部に回転可能に軸支された
金属タッチロール７と、前記アーム５の下端部に取付け
たエアシリンダ８から構成されている。そして冷却ロー
ル４は所定の速度で矢印Ａ1 方向に回転し、金属タッチ
ロール７も矢印Ａ2 方向に回転して、ダイ２から押出さ
れた溶融樹脂シート３を矢印Ｂ方向へ搬送する一方、エ
アシリンダ８を伸長方向へ作動し、アーム５及び金属タ
ッチロール７を軸６を中心として時計方向へ回転させ、
溶融樹脂シート３を冷却ロール４の外周面へ所定の接触
圧により押し付けて、溶融樹脂シート３を冷却しながら
均一の厚さに成形する。
は、図２に示すように、溶融樹脂を押出す押出機１と、
同押出機１から押出された溶融樹脂をシート３状に成形
するダイ２と、フレーム（図示せず）に回転可能に軸支
された冷却ロール４と、軸６に回動可能に枢支されたア
ーム５と、同アーム５の上端部に回転可能に軸支された
金属タッチロール７と、前記アーム５の下端部に取付け
たエアシリンダ８から構成されている。そして冷却ロー
ル４は所定の速度で矢印Ａ1 方向に回転し、金属タッチ
ロール７も矢印Ａ2 方向に回転して、ダイ２から押出さ
れた溶融樹脂シート３を矢印Ｂ方向へ搬送する一方、エ
アシリンダ８を伸長方向へ作動し、アーム５及び金属タ
ッチロール７を軸６を中心として時計方向へ回転させ、
溶融樹脂シート３を冷却ロール４の外周面へ所定の接触
圧により押し付けて、溶融樹脂シート３を冷却しながら
均一の厚さに成形する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが前記従来の金
属タッチロール方式では、一般にシート厚みが薄くなる
と、ダイ２の厚み調整を綿密に行なっても、溶融樹脂シ
ートの変形性（クッション性）が厚い物に比べて少ない
ため、全巾均一にタッチロールを密着させることは不可
能で、タッチむら（厚みの厚い部分のみロールにタッチ
する）を起こしていた。従って樹脂の粘度の違いにもよ
るが、実験の結果ではシート厚みが０．３mm以下の成形
は不可能であった。なお、この時は製品巾は約１０００
mmで、ダイ２の厚み調整を綿密に行い、製品の厚み精度
は±２％であった。またタッチロールは通常エアシリン
ダ等によりロールの両端部を押え付ける構造となってい
るため、ロールに曲げモーメントが働き、その撓みのた
めシートの厚み分布は中央部が厚くなる欠点があった。
このためタッチロールにクラウン加工を施すとか、バッ
クアップロールを取付ける等の方策が行なわれていた
が、何れも加工及び構造が複雑になる傾向があった。ま
た金属タッチロール７の外層に通常のゴムを巻き付けた
ものでは、タッチロールと成形物の剥離性が悪く、剥離
性良好と言われているシリコンゴム巻きのものでも、タ
ッチロールへの巻付事故が起きる等の問題があった。
属タッチロール方式では、一般にシート厚みが薄くなる
と、ダイ２の厚み調整を綿密に行なっても、溶融樹脂シ
ートの変形性（クッション性）が厚い物に比べて少ない
ため、全巾均一にタッチロールを密着させることは不可
能で、タッチむら（厚みの厚い部分のみロールにタッチ
する）を起こしていた。従って樹脂の粘度の違いにもよ
るが、実験の結果ではシート厚みが０．３mm以下の成形
は不可能であった。なお、この時は製品巾は約１０００
mmで、ダイ２の厚み調整を綿密に行い、製品の厚み精度
は±２％であった。またタッチロールは通常エアシリン
ダ等によりロールの両端部を押え付ける構造となってい
るため、ロールに曲げモーメントが働き、その撓みのた
めシートの厚み分布は中央部が厚くなる欠点があった。
このためタッチロールにクラウン加工を施すとか、バッ
クアップロールを取付ける等の方策が行なわれていた
が、何れも加工及び構造が複雑になる傾向があった。ま
た金属タッチロール７の外層に通常のゴムを巻き付けた
ものでは、タッチロールと成形物の剥離性が悪く、剥離
性良好と言われているシリコンゴム巻きのものでも、タ
ッチロールへの巻付事故が起きる等の問題があった。
【０００４】更に他の成形法であるエアナイフ成形法と
エアチャンバ成形法が従来も知られているが、この方法
の問題点を以下に示す。 Ａ．エアナイフ成形法 （１）成膜速度限界は通常２０ｍ／分の前後にある。 （２）高速になると溶融樹脂と冷却ロールの空気巻込み
によりシート表面にエアマークを生ずる。 （３）溶融樹脂と冷却ロール間の密着力がタッチロール
に比べて低いためシートの 光沢度が悪く、また外部
ヘイズ（かすみ度）が悪い。 （４）ダイと冷却ロール間でエアの吹上げによる膜揺れ
が発生し、シートが横段模様になる。 （５）エアの吹上げによりダイリップ先端が冷やされて
シート表面の肌荒れが発生し易い。 （６）エアナイフの噴流のためシートのエアナイフ面に
肌荒れが発生する。 （７）添加剤の凝縮物がエアナイフリップに付着し、シ
ート汚れが懸念される。 Ｂ．エアチャンバ成形法 この成形法は、フィルム成形用に使用されるもので、梨
地冷却ロールと組合せることにより、溶融樹脂と冷却ロ
ール間に巻き込まれる空気層をチャンバの静圧でコント
ロールすることができるので、通常１５〜１００μｍ厚
のフィルムに使用される。またエアチャンバは比較的低
圧のため冷却ロールへの押付力は弱く、１００μｍ
（０．１mm）以上の厚みに対しては、密着ムラを起こし
てヘイズムラとなるためシート成形としては不適当であ
った。本発明は前記従来の課題を解決するために提案さ
れたものである。
エアチャンバ成形法が従来も知られているが、この方法
の問題点を以下に示す。 Ａ．エアナイフ成形法 （１）成膜速度限界は通常２０ｍ／分の前後にある。 （２）高速になると溶融樹脂と冷却ロールの空気巻込み
によりシート表面にエアマークを生ずる。 （３）溶融樹脂と冷却ロール間の密着力がタッチロール
に比べて低いためシートの 光沢度が悪く、また外部
ヘイズ（かすみ度）が悪い。 （４）ダイと冷却ロール間でエアの吹上げによる膜揺れ
が発生し、シートが横段模様になる。 （５）エアの吹上げによりダイリップ先端が冷やされて
シート表面の肌荒れが発生し易い。 （６）エアナイフの噴流のためシートのエアナイフ面に
肌荒れが発生する。 （７）添加剤の凝縮物がエアナイフリップに付着し、シ
ート汚れが懸念される。 Ｂ．エアチャンバ成形法 この成形法は、フィルム成形用に使用されるもので、梨
地冷却ロールと組合せることにより、溶融樹脂と冷却ロ
ール間に巻き込まれる空気層をチャンバの静圧でコント
ロールすることができるので、通常１５〜１００μｍ厚
のフィルムに使用される。またエアチャンバは比較的低
圧のため冷却ロールへの押付力は弱く、１００μｍ
（０．１mm）以上の厚みに対しては、密着ムラを起こし
てヘイズムラとなるためシート成形としては不適当であ
った。本発明は前記従来の課題を解決するために提案さ
れたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】このため本発明は、溶融
樹脂を押し出す押出機と、同押出機から押し出された溶
融樹脂をシートに成形するとダイと、回転可能に軸支さ
れた冷却ロールと、同冷却ロールに前記シートを押圧し
ながら回転可能に軸支されたタッチロールとを有するシ
ート成形機において、前記タッチロールの表面材質をフ
ッソ樹脂とし、かつ同ロール表面研磨仕上げにて形成し
てなるもので、これを課題解決のための手段とするもの
である。
樹脂を押し出す押出機と、同押出機から押し出された溶
融樹脂をシートに成形するとダイと、回転可能に軸支さ
れた冷却ロールと、同冷却ロールに前記シートを押圧し
ながら回転可能に軸支されたタッチロールとを有するシ
ート成形機において、前記タッチロールの表面材質をフ
ッソ樹脂とし、かつ同ロール表面研磨仕上げにて形成し
てなるもので、これを課題解決のための手段とするもの
である。
【０００６】
【作用】本発明はタッチロール方式のため、溶融樹脂と
冷却ロール間の空気巻込みが防止され、表面光沢度の良
好なシートが高速で得られる。またタッチロールの表面
は研磨仕上げされているため、シートのタッチロール側
面においても良好な光沢面が得られ、更にタッチロール
表面は非粘着のため、溶融樹脂がタッチロールに巻付く
等のトラブルはない。またタッチロールとの粘着による
肌荒れが発生することはなく、かつタッチロールは弾性
体のため、シートの厚薄パターンに高追従し、約０．１
mm厚のシートに対しても全巾均一タッチが可能である。
冷却ロール間の空気巻込みが防止され、表面光沢度の良
好なシートが高速で得られる。またタッチロールの表面
は研磨仕上げされているため、シートのタッチロール側
面においても良好な光沢面が得られ、更にタッチロール
表面は非粘着のため、溶融樹脂がタッチロールに巻付く
等のトラブルはない。またタッチロールとの粘着による
肌荒れが発生することはなく、かつタッチロールは弾性
体のため、シートの厚薄パターンに高追従し、約０．１
mm厚のシートに対しても全巾均一タッチが可能である。
【０００７】
【実施例】以下本発明を図面の実施例について説明する
と、図１は本発明の実施例を示す押圧ロールの側断面図
である。なお、従来と同じ作用をする機器に対しては図
２に基づいて説明する。先ず図２において１は溶融樹脂
を押し出す押出機、２は同押出機１から押し出された溶
融樹脂をシート３状に成形するダイ、４は側板（図示せ
ず）に回転可能に軸支された金属性の冷却ロール、５は
軸６の回りを回動可能なアーム、８はアーム５の下端部
に取付けたエアシリンダである。また図１における１７
は同アーム５の上端部に回転可能に軸支されたタッチロ
ール、２０はロール芯で、その表面に弾性を確保するた
めのゴム２１を貼着し、同ゴム２１の表面にエポキシ樹
脂等の接着剤２４を介してフッソ樹脂製のシュリングチ
ューブ２２（厚み０．５mm）を貼着して形成する。また
シュリングチューブ２２の表面は０．２〜０．８ｓ程度
に研磨仕上げされ、従来の金属タッチロール並みの表面
仕上げとなっている。なお、前記のフッソ樹脂として
は、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフル
オロエチレン、テトラフルオロエチレンとエチレンの共
重合体の樹脂、ポリフッ化ビニデン等がある。
と、図１は本発明の実施例を示す押圧ロールの側断面図
である。なお、従来と同じ作用をする機器に対しては図
２に基づいて説明する。先ず図２において１は溶融樹脂
を押し出す押出機、２は同押出機１から押し出された溶
融樹脂をシート３状に成形するダイ、４は側板（図示せ
ず）に回転可能に軸支された金属性の冷却ロール、５は
軸６の回りを回動可能なアーム、８はアーム５の下端部
に取付けたエアシリンダである。また図１における１７
は同アーム５の上端部に回転可能に軸支されたタッチロ
ール、２０はロール芯で、その表面に弾性を確保するた
めのゴム２１を貼着し、同ゴム２１の表面にエポキシ樹
脂等の接着剤２４を介してフッソ樹脂製のシュリングチ
ューブ２２（厚み０．５mm）を貼着して形成する。また
シュリングチューブ２２の表面は０．２〜０．８ｓ程度
に研磨仕上げされ、従来の金属タッチロール並みの表面
仕上げとなっている。なお、前記のフッソ樹脂として
は、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフル
オロエチレン、テトラフルオロエチレンとエチレンの共
重合体の樹脂、ポリフッ化ビニデン等がある。
【０００８】さて前記の構成に基づくシート成形機は、
図２のタッチロール７を図１のタッチロール７に置き代
えて下記の作用でシートを成形する。即ち、図２におい
て冷却ロール４は所定の速度で矢印Ａ1 方向へ回転し、
タッチロール１７も矢印Ａ2方向へ回転して、ダイ２か
ら押し出された溶融樹脂シート３を矢印方向へ搬送する
一方、エアシリンダ８を伸長方向に作動、アーム５及び
タッチロール１７を軸６を中心として時計方向へ回転さ
せ、溶融樹脂シート３を冷却ロール４の外周面へ所定の
接触圧により押し付けて、溶融樹脂シート３を冷却しな
がらシートを成形する。ここでダイ２から押出された溶
融樹脂シート３の偏肉が、例えば５０％と大きい場合で
もシュリングチューブ２２が弾性変形可能なことから、
前記偏肉に追従してシュリングチューブ２２を冷却ロー
ル４間で溶融樹脂シート３を全巾完全密着させ、空気巻
込みの防止、タッチムラの防止を図る。しかも極薄物を
高速で（例えば厚さ０．１２mm×８０ｍ/min）成形する
ことができると共に、タッチロール１７の外層を弗素樹
脂製のシュリングチューブ２２にて構成したから、タッ
チロール１７と成形物との剥離性が向上し、タッチロー
ル１７へのシート成形物の巻込み事故を未然に防止する
ことができる。ここで使用原料ＰＰ２種類、押出量約３
６０kg/hで試験したところ、以下の様な良好な結果が得
られた。
図２のタッチロール７を図１のタッチロール７に置き代
えて下記の作用でシートを成形する。即ち、図２におい
て冷却ロール４は所定の速度で矢印Ａ1 方向へ回転し、
タッチロール１７も矢印Ａ2方向へ回転して、ダイ２か
ら押し出された溶融樹脂シート３を矢印方向へ搬送する
一方、エアシリンダ８を伸長方向に作動、アーム５及び
タッチロール１７を軸６を中心として時計方向へ回転さ
せ、溶融樹脂シート３を冷却ロール４の外周面へ所定の
接触圧により押し付けて、溶融樹脂シート３を冷却しな
がらシートを成形する。ここでダイ２から押出された溶
融樹脂シート３の偏肉が、例えば５０％と大きい場合で
もシュリングチューブ２２が弾性変形可能なことから、
前記偏肉に追従してシュリングチューブ２２を冷却ロー
ル４間で溶融樹脂シート３を全巾完全密着させ、空気巻
込みの防止、タッチムラの防止を図る。しかも極薄物を
高速で（例えば厚さ０．１２mm×８０ｍ/min）成形する
ことができると共に、タッチロール１７の外層を弗素樹
脂製のシュリングチューブ２２にて構成したから、タッ
チロール１７と成形物との剥離性が向上し、タッチロー
ル１７へのシート成形物の巻込み事故を未然に防止する
ことができる。ここで使用原料ＰＰ２種類、押出量約３
６０kg/hで試験したところ、以下の様な良好な結果が得
られた。
【表１】
【０００９】
【発明の効果】以上詳細に説明した如く本発明は構成さ
れており、タッチロール方式のため、溶融樹脂の冷却ロ
ール間の空気巻込みが防止され、表面光沢度の良好なシ
ートが高速で得られる。またタッチロールの表面は研磨
仕上げされているため、シートのタッチロール側面にお
いても良好な光沢面が得られる。更にタッチロール表面
はフッソ樹脂であって非粘着のため、溶融樹脂がタッチ
ロールに巻付く等のトラブルはなく、かつタッチロール
との粘着による肌荒れが発生するようなこともない。ま
たタッチロールは弾性体のため、シートの厚薄パターン
に高追従し、約０．１mm厚のシートに対しても全巾均一
タッチが可能である。
れており、タッチロール方式のため、溶融樹脂の冷却ロ
ール間の空気巻込みが防止され、表面光沢度の良好なシ
ートが高速で得られる。またタッチロールの表面は研磨
仕上げされているため、シートのタッチロール側面にお
いても良好な光沢面が得られる。更にタッチロール表面
はフッソ樹脂であって非粘着のため、溶融樹脂がタッチ
ロールに巻付く等のトラブルはなく、かつタッチロール
との粘着による肌荒れが発生するようなこともない。ま
たタッチロールは弾性体のため、シートの厚薄パターン
に高追従し、約０．１mm厚のシートに対しても全巾均一
タッチが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例を示すシート成形機におけるタ
ッチロールの正面断面図である。
ッチロールの正面断面図である。
【図２】従来のシート成形機の概要を示す側面図であ
る。
る。
１ 押出機 ２ ダイ ３ シート ４ 冷却ロール １７ タッチロール ２０ ロール芯 ２１ ゴム ２２ シュリングチューブ ２４ 接着剤
Claims (1)
- 【請求項１】 溶融樹脂を押し出す押出機と、同押出機
から押し出された溶融樹脂をシートに成形するとダイ
と、回転可能に軸支された冷却ロールと、同冷却ロール
に前記シートを押圧しながら回転可能に軸支されたタッ
チロールとを有するシート成形機において、前記タッチ
ロールの表面材質をフッソ樹脂とし、かつ同ロール表面
研磨仕上げにて形成したことを特徴とするシート成形
機。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4075568A JPH05237917A (ja) | 1992-02-27 | 1992-02-27 | シート成形機 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4075568A JPH05237917A (ja) | 1992-02-27 | 1992-02-27 | シート成形機 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05237917A true JPH05237917A (ja) | 1993-09-17 |
Family
ID=13579919
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4075568A Pending JPH05237917A (ja) | 1992-02-27 | 1992-02-27 | シート成形機 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05237917A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006181916A (ja) * | 2004-12-28 | 2006-07-13 | Toyobo Co Ltd | 熱可塑性樹脂シートの製造方法 |
-
1992
- 1992-02-27 JP JP4075568A patent/JPH05237917A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006181916A (ja) * | 2004-12-28 | 2006-07-13 | Toyobo Co Ltd | 熱可塑性樹脂シートの製造方法 |
| JP4600040B2 (ja) * | 2004-12-28 | 2010-12-15 | 東洋紡績株式会社 | 熱可塑性樹脂シートの製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20010327 |