JPH0523518B2 - - Google Patents
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- JPH0523518B2 JPH0523518B2 JP62010394A JP1039487A JPH0523518B2 JP H0523518 B2 JPH0523518 B2 JP H0523518B2 JP 62010394 A JP62010394 A JP 62010394A JP 1039487 A JP1039487 A JP 1039487A JP H0523518 B2 JPH0523518 B2 JP H0523518B2
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- JP
- Japan
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- film
- green sheet
- thickness
- laminate film
- laminate
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
Landscapes
- Production Of Multi-Layered Print Wiring Board (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔概要〕
グリーンシート加工方法であつて、グリーンシ
ートの成形に使用するフイルムを多層構造とし、
加工工程毎にフイルム層を１層ずつ剥離するよう
に構成し、成形時のフイルムの厚さを増すととも
に、工程毎に適した厚さのフイルムにて当該加工
工程をなし得る。
ートの成形に使用するフイルムを多層構造とし、
加工工程毎にフイルム層を１層ずつ剥離するよう
に構成し、成形時のフイルムの厚さを増すととも
に、工程毎に適した厚さのフイルムにて当該加工
工程をなし得る。
本発明は多層プリント板の素材としてグリーン
シートを加工する方法に関するもので、さらに詳
しく言えば、グリーンシートを成形時に接着して
おくフイルムの厚さをその後の加工時に変化させ
る方法に関するものである。
シートを加工する方法に関するもので、さらに詳
しく言えば、グリーンシートを成形時に接着して
おくフイルムの厚さをその後の加工時に変化させ
る方法に関するものである。
セラミツク多層プリント板を製造するには、各
層を構成すべき多数枚のグリーンシートを積層し
て焼成する。
層を構成すべき多数枚のグリーンシートを積層し
て焼成する。
このグリーンシートを加工するには、フイルム
をベルトにて連続的に送りながら、このフイルム
上に原料としてセラミツクスラリーを拡布し、フ
イルムの移動に連れてセラミツクスラリーを固化
させてグリーンシートとなし、このグリーンシー
トをフイルムに接着したまま巻き取つて、その後
必要に応じて裁断・成形する。
をベルトにて連続的に送りながら、このフイルム
上に原料としてセラミツクスラリーを拡布し、フ
イルムの移動に連れてセラミツクスラリーを固化
させてグリーンシートとなし、このグリーンシー
トをフイルムに接着したまま巻き取つて、その後
必要に応じて裁断・成形する。
次ぎに、このグリーンシートについて穴明け工
程や印刷工程等を順次経て、これにより上記積層
工程の素材とする。
程や印刷工程等を順次経て、これにより上記積層
工程の素材とする。
積層工程より前のこれらの一連の工程におい
て、グリーンシートは、その取り扱いの便宜上及
び位置決め精度や加工精度を向上するために、フ
イルムに接着された状態で取り扱われる。
て、グリーンシートは、その取り扱いの便宜上及
び位置決め精度や加工精度を向上するために、フ
イルムに接着された状態で取り扱われる。
プリント板の素材としてグリーンシートを作成
する工程において、グリーンシートを接着するフ
イルムとしては、従来は例えば第３図に示すよう
に単層のフイルム２を使用していた。
する工程において、グリーンシートを接着するフ
イルムとしては、従来は例えば第３図に示すよう
に単層のフイルム２を使用していた。
グリーンシート１の作成工程では、グリーンシ
ート１の変形を防止するために、フイルム２の厚
さは厚い方が望ましい。
ート１の変形を防止するために、フイルム２の厚
さは厚い方が望ましい。
グリーンシート１の作成工程の後工程作業で
は、例えばグリーンシート１の穴明け工程で、グ
リーンシート１にフイルム２を接着したまま、フ
イルム２側からドリルにて穴明けを行う。従つ
て、穴の位置精度及び穴の形状精度を高く維持す
るためには、フイルム２の厚さは薄く規定する必
要がある。
は、例えばグリーンシート１の穴明け工程で、グ
リーンシート１にフイルム２を接着したまま、フ
イルム２側からドリルにて穴明けを行う。従つ
て、穴の位置精度及び穴の形状精度を高く維持す
るためには、フイルム２の厚さは薄く規定する必
要がある。
そこで、フイルム２の厚さを、グリーンシート
１の成形工程の後工程作業、例えば穴明け工程に
必要な薄い値にすると、この厚さは上記のように
グリーンシート１の作成工程に望ましいグリーン
シート１の厚さよりも薄いから、この厚さのフイ
ルム２を使用して作成したグリーンシート１は、
クラツク等が発生しやすく、且つグリーンシート
１の取り扱いが困難である。
１の成形工程の後工程作業、例えば穴明け工程に
必要な薄い値にすると、この厚さは上記のように
グリーンシート１の作成工程に望ましいグリーン
シート１の厚さよりも薄いから、この厚さのフイ
ルム２を使用して作成したグリーンシート１は、
クラツク等が発生しやすく、且つグリーンシート
１の取り扱いが困難である。
この従来方式では単層のフイルムを使用するか
ら、グリーンシートの作成工程からその後工程作
業までフイルムの厚さを変化させることができ
ず、従つて、これらの総ての工程に適した厚さの
フイルムを使用することができず、グリーンシー
トの取り扱いが困難であり、グリーンシートない
しはプリント板の品質が劣る等の問題点がある。
ら、グリーンシートの作成工程からその後工程作
業までフイルムの厚さを変化させることができ
ず、従つて、これらの総ての工程に適した厚さの
フイルムを使用することができず、グリーンシー
トの取り扱いが困難であり、グリーンシートない
しはプリント板の品質が劣る等の問題点がある。
本発明は、このような点に鑑みて創作されたも
ので、グリーンシートの作成工程でラミネートフ
イルムを使用し、且つその後工程作業でフイルム
層を剥離していくようにすることにより、工程毎
に適した厚さのフイルムを使用する加工を可能と
し得るグリーンシート加工方法を提供することを
目的としている。
ので、グリーンシートの作成工程でラミネートフ
イルムを使用し、且つその後工程作業でフイルム
層を剥離していくようにすることにより、工程毎
に適した厚さのフイルムを使用する加工を可能と
し得るグリーンシート加工方法を提供することを
目的としている。
本発明のグリーンシート加工方法は、フイルム
として、２層以上のフイルム層を１層ずつ剥離可
能であるように接合してなるラミネートフイルム
を使用する。
として、２層以上のフイルム層を１層ずつ剥離可
能であるように接合してなるラミネートフイルム
を使用する。
このラミネートフイルムを使用して、ラミネー
トフイルムに接着した状態のグリーンシートを成
形し、次ぎにグリーンシートを積層するまでの複
数の工程における複数の工程毎に、ラミネートフ
イルムからフイルム層を剥離する。
トフイルムに接着した状態のグリーンシートを成
形し、次ぎにグリーンシートを積層するまでの複
数の工程における複数の工程毎に、ラミネートフ
イルムからフイルム層を剥離する。
第１図はグリーンシート１の作成工程及びその
後工程作業において４つの工程で、フイルム層の
層数が変わるようにする場合を例示する本発明の
原理説明図である。これらの工程を第１工程、第
２工程、第３工程及び第４工程とする。
後工程作業において４つの工程で、フイルム層の
層数が変わるようにする場合を例示する本発明の
原理説明図である。これらの工程を第１工程、第
２工程、第３工程及び第４工程とする。
本発明の方法によりグリーンシートの加工を行
うには、フイルム層３Ａの各厚さ及び層数を、そ
の厚さの総和がグリーンシート１の作成に適した
厚さとなるように選択して、それらのフイルム層
３Ａを剥離可能であるように互いに接合してなる
ラミネートフイルム３を使用する。
うには、フイルム層３Ａの各厚さ及び層数を、そ
の厚さの総和がグリーンシート１の作成に適した
厚さとなるように選択して、それらのフイルム層
３Ａを剥離可能であるように互いに接合してなる
ラミネートフイルム３を使用する。
第１図の例では、３層のフイルム層３Ａからな
るラミネートフイルム３を使用して、第１工程、
例えばグリーンシート１の作成工程を行う。
るラミネートフイルム３を使用して、第１工程、
例えばグリーンシート１の作成工程を行う。
後工程作業である第２工程、第３工程及び第４
工程のそれぞれにおいては、上記ラミネートフイ
ルム３からフイルム層３Ａを１枚ずつ剥離するこ
とにより、フイルム層３Ａの層数をそれぞれ２，
１，０とした後に、当該工程における加工作業を
行う。
工程のそれぞれにおいては、上記ラミネートフイ
ルム３からフイルム層３Ａを１枚ずつ剥離するこ
とにより、フイルム層３Ａの層数をそれぞれ２，
１，０とした後に、当該工程における加工作業を
行う。
その結果、工程毎にその工程が必要とする厚さ
のフイルムに接着した状態のグリーンシート１に
ついて加工作業をすることができる。
のフイルムに接着した状態のグリーンシート１に
ついて加工作業をすることができる。
また、グリーンシート１の作成工程におけるラ
ミネートフイルム３の厚さは、その後工程作業に
おいて必要とされるフイルムの厚さに拘束されな
いから、その厚さをグリーンシート１の取り扱い
に適した厚いものにすることができる。
ミネートフイルム３の厚さは、その後工程作業に
おいて必要とされるフイルムの厚さに拘束されな
いから、その厚さをグリーンシート１の取り扱い
に適した厚いものにすることができる。
第２図は本発明の実施例であつて、グリーンシ
ート１の製造工程における多層のラミネートフイ
ルム３のフイルム層３Ａの層数を３とする。
ート１の製造工程における多層のラミネートフイ
ルム３のフイルム層３Ａの層数を３とする。
ラミネートフイルム３が３層のフイルム層３Ａ
からなり、従つて、ラミネートフイルム３の厚さ
が厚いから、グリーンシート１の製造工程におけ
るグリーンシート１の取り扱いが容易である。
からなり、従つて、ラミネートフイルム３の厚さ
が厚いから、グリーンシート１の製造工程におけ
るグリーンシート１の取り扱いが容易である。
その後の穴明け工程において、ラミネートフイ
ルム３からフイルム層３Ａを１層剥離して、２層
のフイルム層３Ａからなるラミネートフイルム３
にグリーンシート１が接着されたままの状態とす
る。
ルム３からフイルム層３Ａを１層剥離して、２層
のフイルム層３Ａからなるラミネートフイルム３
にグリーンシート１が接着されたままの状態とす
る。
ラミネートフイルム３側からドリルにてグリー
ンシート１に穴明け作業を行い、ラミネートフイ
ルム３とグリーンシート１とに渡つて貫通穴４を
設ける。
ンシート１に穴明け作業を行い、ラミネートフイ
ルム３とグリーンシート１とに渡つて貫通穴４を
設ける。
この貫通穴４のうち、グリーンシート１に設け
られた貫通穴は、プリント板において層毎の導通
をとるために必要な貫通穴となる。
られた貫通穴は、プリント板において層毎の導通
をとるために必要な貫通穴となる。
この穴明け工程において加工対象であるグリー
ンシート１はフイルム３に接着されているから、
グリーンシート１の取り扱い及び位置決めが容易
である。
ンシート１はフイルム３に接着されているから、
グリーンシート１の取り扱い及び位置決めが容易
である。
この穴明け工程におけるラミネートフイルム３
の厚さは、上記製造工程におけるラミネートフイ
ルム３の厚さよりも薄いから、穴明け作業が容易
であり、しかも穴の位置精度及びその形状精度が
高い。
の厚さは、上記製造工程におけるラミネートフイ
ルム３の厚さよりも薄いから、穴明け作業が容易
であり、しかも穴の位置精度及びその形状精度が
高い。
その後の貫通穴４に導体を充填する工程におい
て、ラミネートフイルム３からフイルム層３Ａを
１層剥離して、１層のフイルム層３Ａのみにグリ
ーンシート１が接着されたままの状態とする。
て、ラミネートフイルム３からフイルム層３Ａを
１層剥離して、１層のフイルム層３Ａのみにグリ
ーンシート１が接着されたままの状態とする。
フイルム層３Ａ側からグリーンシート１の貫通
穴４に導体のペーストを充填する。
穴４に導体のペーストを充填する。
この導体を充填する工程において加工対象であ
るグリーンシート１はフイルム３に接着されてい
るから、グリーンシート１の取り扱い及び位置決
めが容易である。
るグリーンシート１はフイルム３に接着されてい
るから、グリーンシート１の取り扱い及び位置決
めが容易である。
この導体を充填する工程におけるラミネートフ
イルム３の厚さは、上記製造工程におけるラミネ
ートフイルム３の厚さ及び穴明け工程におけるラ
ミネートフイルム３の厚さのいずれよりも薄いか
ら、貫通穴４に導体を充填する作業が容易であ
り、しかもその後の工程において最後の１層のフ
イルム層３Ａをグリーンシート１から剥離する作
業の際に、このようにして充填してある導体がフ
イルム層３Ａとともに持ち出される恐れがないの
で、このグリーンシート１を含む多数のグリーン
シートの積層を経て製造された多層プリント板に
導通不良を生じることがない。
イルム３の厚さは、上記製造工程におけるラミネ
ートフイルム３の厚さ及び穴明け工程におけるラ
ミネートフイルム３の厚さのいずれよりも薄いか
ら、貫通穴４に導体を充填する作業が容易であ
り、しかもその後の工程において最後の１層のフ
イルム層３Ａをグリーンシート１から剥離する作
業の際に、このようにして充填してある導体がフ
イルム層３Ａとともに持ち出される恐れがないの
で、このグリーンシート１を含む多数のグリーン
シートの積層を経て製造された多層プリント板に
導通不良を生じることがない。
その後の印刷工程において、グリーンシート１
からフイルム層３Ａを剥離し、フイルム層３Ａの
接着してあつたグリーンシート１の面に配線パタ
ーン印刷を行う。
からフイルム層３Ａを剥離し、フイルム層３Ａの
接着してあつたグリーンシート１の面に配線パタ
ーン印刷を行う。
以上によりこの実施例のグリーンシート加工方
法は終了する。
法は終了する。
このようにして加工されたグリーンシート１は
多数枚積み重ねた状態で加圧することにより積層
し、更にこれを焼成してプリント板とする。
多数枚積み重ねた状態で加圧することにより積層
し、更にこれを焼成してプリント板とする。
なお、この実施例においてグリーンシート１を
製造する工程の後、穴明け工程を行う前に、寸法
安定化の工程として、ラミネートフイルム３を接
着していない側のグリーンシート１の面に他のフ
イルムを当てて、ラミネートフイルム３と当該他
のフイルムとの間にグリーンシート１を挟んだま
ま、プレスによつて加圧し、グリーンシート１の
寸法に変化がなくなるまでエージングをかける作
業を行つてもよい。
製造する工程の後、穴明け工程を行う前に、寸法
安定化の工程として、ラミネートフイルム３を接
着していない側のグリーンシート１の面に他のフ
イルムを当てて、ラミネートフイルム３と当該他
のフイルムとの間にグリーンシート１を挟んだま
ま、プレスによつて加圧し、グリーンシート１の
寸法に変化がなくなるまでエージングをかける作
業を行つてもよい。
この寸法安定化の固定において、ラミネートフ
イルム３としては、製造工程において使用した層
数のままのものを使用してもよい。
イルム３としては、製造工程において使用した層
数のままのものを使用してもよい。
以上のようにグリーンシートに接着してある多
層にラミネートしたフイルム層からなるラミネー
トフイルムからフイルム層を後工程作業の必要に
応じて剥離していくことにより、各工程に適した
厚さのフイルムを使用し得るとともに、グリーン
シートの製造工程では従来の単層のフイルムより
も厚さを増すことができ、取り扱い等の容易化が
可能である。
層にラミネートしたフイルム層からなるラミネー
トフイルムからフイルム層を後工程作業の必要に
応じて剥離していくことにより、各工程に適した
厚さのフイルムを使用し得るとともに、グリーン
シートの製造工程では従来の単層のフイルムより
も厚さを増すことができ、取り扱い等の容易化が
可能である。
以上述べてきたように、本発明によれば、簡易
な構成で、グリーンシートを接着してあるフイル
ムの厚さを加工工程の進行に連れて工程の必要に
応じた厚さに減少することができ、従つて、グリ
ーンシートの成形時におけるフイルムの厚さを増
すとともに、各加工工程を最適なフイルムの厚さ
の下で行うことができ、これら加工工程の作業性
の向上及びグリーンシートないしプリント板の品
質の向上が可能であり、実用的には極めて有用で
ある。
な構成で、グリーンシートを接着してあるフイル
ムの厚さを加工工程の進行に連れて工程の必要に
応じた厚さに減少することができ、従つて、グリ
ーンシートの成形時におけるフイルムの厚さを増
すとともに、各加工工程を最適なフイルムの厚さ
の下で行うことができ、これら加工工程の作業性
の向上及びグリーンシートないしプリント板の品
質の向上が可能であり、実用的には極めて有用で
ある。
第１図は本発明の原理を例示する説明図、第２
図は本発明の実施例を示す説明図、第３図は従来
方法の正面図である。 第１図において、１はグリーンシート、３は多
層のラミネートフイルム、３Ａはラミネートフイ
ルムを構成するフイルム層である。
図は本発明の実施例を示す説明図、第３図は従来
方法の正面図である。 第１図において、１はグリーンシート、３は多
層のラミネートフイルム、３Ａはラミネートフイ
ルムを構成するフイルム層である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ２層以上のフイルム層３Ａを１層ずつ剥離可
能であるように接合してなるラミネートフイルム
３を使用して、該ラミネートフイルム３に接着し
た状態のグリーンシート１を成形し、 該グリーンシート１を積層するまでの複数の工
程における複数の固定毎に、該ラミネートフイル
ム３からフイルム層３Ａを剥離することを特徴と
するグリーンシート加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62010394A JPS63178588A (ja) | 1987-01-20 | 1987-01-20 | グリ−ンシ−ト加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62010394A JPS63178588A (ja) | 1987-01-20 | 1987-01-20 | グリ−ンシ−ト加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63178588A JPS63178588A (ja) | 1988-07-22 |
| JPH0523518B2 true JPH0523518B2 (ja) | 1993-04-02 |
Family
ID=11748906
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62010394A Granted JPS63178588A (ja) | 1987-01-20 | 1987-01-20 | グリ−ンシ−ト加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63178588A (ja) |
-
1987
- 1987-01-20 JP JP62010394A patent/JPS63178588A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63178588A (ja) | 1988-07-22 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |