JPH05227644A

JPH05227644A - 変圧器の診断装置

Info

Publication number: JPH05227644A
Application number: JP3135349A
Authority: JP
Inventors: Ryuichi Fujimoto; 隆一藤本; Yoshitane Hirota; 喜胤広田; Haruji Murakami; 春次村上; Kasumi Yoshikawa; 佳澄吉川
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1991-05-13
Filing date: 1991-05-13
Publication date: 1993-09-03

Abstract

(57)【要約】【目的】直接に油温を測定しなくてすみ、正しい診断
が行なえる変圧器の診断装置を得る。【構成】測温抵抗体式温度センサを有する第１の温度
検出手段２が変圧器１の周囲温度Ｔ_aを検出する。測温
抵抗体式温度センサを有する第２の温度検出手段３は変
圧器１におけるケースの放熱部の表面温Ｔ_sを検出す
る。変流器からなる負荷電流計測手段５が変圧器１から
配電線６を介して流れる負荷電流を計測する。第１の設
定手段７は変圧器１の定格容量及び定格電圧及び相数な
どの特性値を設定する。第２の設定手段８は第１及び第
２の温度検出手段２，３にて検出された温度情報の差に
基づき温度換算係数を設定する。演算手段１２は第１及
び第２の設定手段７，８からの設定情報及び負荷電流計
測手段５からの計測情報に基づき最高巻線温度及び変圧
器の残存寿命を演算する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、変圧器の巻線の温度
上昇による絶縁材料の熱劣化に着目した変圧器の診断装
置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図２９は例えば特開平１−２７４６１８
号公報に示された従来の変圧器の診断装置の処理を示す
フローチャートであり、次のように動作するものであ
る。なお、この診断装置は中央監視盤内に設置されてい
るものであり、変圧器には変圧器内部の油温を測定する
ための測温抵抗体式の温度センサが取り付けられている
ものである。まず、ステップ１０１において特性値設定
部で油入変圧器の定格電流Ｉ_R、定格電流時の最高巻線
温度と最高油温との差θ_gn及び寿命損失積算値の初期値
Ｖ_Sを設定し、演算ループの開始点１０２を介してステ
ップ１０３に進む。なお、開始点１０２以降の処理は単
位時間に一度実行されるものであり、所定の時間間隔で
繰り返し演算処理されるものである。

【０００３】ステップ１０３では、変圧器に取り付けら
れた温度センサである測温抵抗体の抵抗値をインターフ
ェース回路を介して変圧器の油温度のデータとして取り
込み温度に換算する。ステップ１０４では、受電盤や配
電盤を経由して変圧器に取り付けられた負荷の負荷電流
を、受電盤や配電盤に取り付けられた変流器からの信号
として検出するものであり、上記変流器からの信号をイ
ンターフェース回路を介して取り込み負荷電流に換算す
る。

【０００４】ステップ１０５では、入力されたデータや
ステップ１０１にて設定されたデータから変圧器の最高
巻線温度を演算する。この最高巻線温度は次の式１によ
って演算されるものである。

【０００５】

【数１】

【０００６】ここでΘ_Hは最高巻線温度、Θ_Oはステップ
１０３によって取り込まれた変圧器の油温度、θ_gは最
高油温度と最高巻線温度との差を示すものであり、この
差θ_gは次の式２によって与えられるものである。

【０００７】

【数２】

【０００８】ここで、θ_gNはステップ１０１にて設定さ
れた変圧器の定格電流時の最高巻線温度と最高油温度と
の差、Ｉ_Rはステップ１０１にて設定された変圧器の定
格電流である。この様にして最高巻線温度Θ_Hが演算さ
れると、ステップ１０６に進み、ステップ１０６にてス
テップ１０５にて演算された最高巻線温度Θ_Hが絶縁材
料の許容温度(１０５℃)以下であるか否かを判定する。
最高巻線温度Θが上記許容温度を越えるとステップ１０
７に進み、警報を出力する。

【０００９】最高巻線温度Θ_Hが上記許容温度以下であ
ると、ステップ１１０に進み、ステップ１０５にて演算
された最高巻線温度Θ_Hをもとに前回の演算時から現在
までの間の変圧器の寿命損失を演算する。つまり、今寿
命をＹとすると、絶縁材料の熱劣化による変圧器の寿命
に最も大きな影響を与える要因が上記の最高巻線温度Θ
_Hであり、寿命Ｙは絶縁材料の劣化の式より次の式３か
ら求められるものである。

【００１０】

【数３】

【００１１】一方、正規寿命をＹ_Oとすると、正規寿命
Ｙ_Oは基準となる巻線温度Θ_HOより次の式４によって与
えられるものである。

【００１２】

【数４】

【００１３】上記式３及び式４により寿命Ｙは次の式５
によって現せるものである。

【００１４】

【数５】

【００１５】上記式５において、一般的に基準となる巻
線温度Θ_HOは９５℃、正規寿命は３０年とされており、
また、最高巻線温度Θ_Hが６℃上昇するたびに寿命が半
減するとされており、このとき、ｂは０．１１５５にな
っているものである。さらに、最高巻線温度Θ_Hは、変
圧器の負荷や周囲温度が時間とともに変化するために時
間とともに変化しているものである。いま、時間に単位
時間毎に区切って離散化し、時刻ｉにおいて単位時間だ
け最高巻線温度Θ_H(ｉ)で運転したとき、その単位時間
での寿命損失をＶ(ｉ)とすると、この単位時間での寿命
損失Ｖ(ｉ)は次の式６によって現せるものである。

【００１６】

【数６】

【００１７】この様にして単位時間での寿命損失Ｖ(ｉ)
が演算されると、ステップ１１１に進み、ステップ１０
１で設定された寿命損失積算値の初期値Ｖ_sを初期値と
して、ステップ１１０にて演算された単位時間での寿命
損失Ｖ(ｉ)を繰り返し演算のたびに積算し、現時点にお
ける変圧器の寿命損失を演算する。つまり、現時点での
寿命損失Ｖ(ｎ)は単位時間での寿命損失Ｖ(ｉ)の積算値
であるので、次の式７または式８で現わせられることに
なる。

【００１８】

【数７】

【００１９】

【数８】

【００２０】上記式７または８において寿命損失Ｖ(ｎ)
が１になったときに寿命がきたことになる。この様にし
て寿命損失が演算されると、ステップ１１２に進み、こ
のステップ１１２では、ステップ１１１にて演算された
寿命損失Ｖ(ｎ)から現時点での残存寿命Ｙ_Rを次の式９
にて求める。

【００２１】

【数９】

【００２２】残存寿命量Ｙ_Rが求められると、ステップ
１１３に進み、ステップ１１３では、残存寿命量Ｙ_Rが
所定の値(５年)より短いか否かを判定し、残存寿命量Ｙ
_Rが所定の値より短くなるとステップ１１４に進み、警
報を出力する。残存寿命量Ｙ_Rが所定の値より長いと、
ステップ１１５に進んでステップ１０５にて演算された
最高巻線温度Θ_H及びステップ１１２にて演算された残
存寿命量Ｙ_Rを表示器に表示して開始点１０２に戻り、
所定の間隔を持ってステップ１０３以降の処理を繰り返
すものである。

【００２３】上記従来の変圧器の診断装置にあっては、
変圧器の油温度Θ_Oを測定してこの油温度Θ_Oを用いて最
高巻線温度Θ_H及び残存寿命量Ｙ_Rを求めているが、変圧
器の油温度を測定せずに最高巻線温度Θ_H及び残存寿命
量Ｙ_Rを求めるものも、例えば、特開昭６３−１７１１
１４号公報及び特開昭１７１１１６号公報にて提案され
ている。これら特開昭６３−１７１１１４号公報及び特
開昭１７１１１６号公報には、変圧器の周囲温度を測定
するだけにより、この測定された変圧器の周囲温度及び
変圧器の個々の定数に基づき最高巻線温度を演算し、上
記した式５、式６及び式７を用いて寿命Ｙ及び寿命損失
Ｖ(ｎ)を求めているものが示されている。

【００２４】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、特開平１−
２７４６１８号公報に示されているものにあっては、診
断の基本となる最高巻線温度Θ_Hを求めるために変圧器
の油温度Θ_Oを常時計測しなければならず、診断する変
圧器に測温抵抗体式の温度センサを取り付けておく必要
がある。従って、測温抵抗体式の温度センサが取り付け
られている大容量の変圧器にあっては、診断が可能であ
るものの、このような大容量の変圧器を除いては、通
常、ダイアル温度計などの油温計が設置されているだけ
であり、このようなダイアル温度計が設置されているだ
けのものにおいて、運転中の変圧器を診断する場合、新
たに診断のために測温抵抗体式の温度センサを設置する
必要があり、この温度センサの設置のために変圧器の運
転を中断しなければならないだけでなく、巻線や引出線
の位置の油面との関係を調べ、巻線や引出線との絶縁距
離を保ちつつ温度センサを設置しなければならず、面倒
な作業となるものであった。

【００２５】また、特開昭６３−１７１１１４号公報及
び特開昭１７１１１６号公報に示されたものにあって
は、変圧器の油温度を測定する必要はないものの、診断
精度が変圧器の個々の特性を示す定数の設定により大き
く左右され、診断精度を確保することが難しいという問
題点を有していた。

【００２６】さらに、上記した従来のものにあっては、
診断装置の本体が中央監視室に設置されているため、中
央監視室と離れた場所に設置されている変圧器、受電盤
及び配電盤に取り付けられた温度センサや変流器からの
信号を中央監視室まで延長する必要があり、新設や増設
の変圧器を診断する場合はもとより、既設の変圧器を診
断する場合でも診断のための工作が必要になるという問
題点も有していた。

【００２７】またさらに、上記した従来のものにあって
は油入変圧器に限っての設定手段や演算式しか有してお
らず、現在広く普及しているモールド変圧器やガス絶縁
変圧器に適用できないという問題点をも有しているもの
であった。

【００２８】また、特に、３相のモールド変圧器にあっ
ては、各相の巻線が独立してモールドされ空気中に置か
れるため、変圧器の負荷が不平衡で、各相の電流が異な
る場合があり、各巻線の温度を個別に演算するために、
各相に１台づつ計３台の測温抵抗体式の温度センサを必
要とし、変圧器本体及び診断装置の構成が複雑になり、
高価になるという問題点をも有しているものであった。

【００２９】この発明は上記した点に鑑みてなされても
のであり、直接に油温を測定しなくて済み、正しい診断
が行なえる変圧器の診断装置を得ることを目的とするも
のである。第２の目的は診断のための工事が必要最小限
で行なえる変圧器の診断装置を得ることである。第３の
目的は油入変圧器に限らずモールド変圧器及びガス絶縁
変圧器にも適用できる変圧器の診断装置を得ることであ
る。第４の目的は３相モールド変圧器に対して１相分の
モールド部の温度情報を得ることによって診断が行なえ
る変圧器の診断装置を得ることである。

【００３０】

【課題を解決するための手段】この発明の第１の発明
は、変圧器の定格容量及び定格電圧及び相数を設定する
第１の設定手段と、変圧器の周囲温度を検出する第１の
温度検出手段と、変圧器におけるケースの放熱部の表面
温度を検出する第２の温度検出手段と、これら第１及び
第２の温度検出手段にて検出された温度情報の差に基づ
き温度換算係数を設定する第２の設定手段と、変圧器の
負荷電流を計測する負荷電流計測手段と、第１及び第２
の設定手段からの設定情報及び負荷電流計測手段からの
計測情報に基づき最高巻線温度及び変圧器の残存寿命を
演算する演算手段とを設けたものである。

【００３１】この発明の第２の発明は、変圧器の定格容
量及び定格電圧及び相数を設定する第１の設定手段と、
変圧器の周囲温度を検出する第１の温度検出手段と、変
圧器が油入変圧器あるいはガス絶縁変圧器であると変圧
器におけるケースの放熱部の表面温度を、変圧器がモー
ルド変圧器であると変圧器における高圧部と低圧部との
間の空気の温度を検出する第２の温度検出手段と、これ
ら第１及び第２の温度検出手段にて検出された温度情報
の差に基づき、変圧器が油入変圧器あるいはガス絶縁変
圧器であると油あるいはガスの温度を、変圧器がモール
ド変圧器であると平均巻線温度を求めるための温度換算
係数を設定する第２の設定手段と、変圧器の負荷電流を
計測する負荷電流計測手段と、変圧器の絶縁種別及び変
圧器が油入変圧器あるいはガス絶縁変圧器あるいはモー
ルド変圧器のいずれかであるかを設定する第３の設定手
段と、油入変圧器及びガス絶縁変圧器及びモールド変圧
器の各絶縁種別の変圧器に対する演算式を有し、第１な
いし第３の設定手段からの設定情報及び負荷電流計測手
段からの計測情報に基づいて演算式により変圧器が油入
変圧器あるいはガス絶縁変圧器であると油あるいはガス
の最高温度を、変圧器がモールド変圧器であると巻線の
平均温度を演算するとともにこの演算結果により最高巻
線温度及び変圧器の残存寿命を演算する演算手段とを設
けたものである。

【００３２】この発明の第３の発明は、変圧器の定格容
量及び定格電圧及び相数を設定する第１の設定手段と、
変圧器の周囲温度を検出する第１の温度検出手段と、変
圧器が油入変圧器あるいはガス絶縁変圧器であると変圧
器におけるケースの放熱部の表面温度を、変圧器がモー
ルド変圧器であると変圧器における高圧部と低圧部との
間の空気の温度を検出する第２の温度検出手段と、変圧
器に設けられた温度センサの温度情報を入力するための
温度情報入力手段と、第１及び第２の温度検出手段から
の温度情報に基づき周囲温度及び変圧器の温度が安定状
態にあり、温度情報入力手段における温度情報の読み取
りに適したタイミングであることを判定する温度サンプ
リング適否判定手段と、第１及び第２の温度検出手段に
て検出された温度情報及び温度情報入力手段に入力され
た温度情報に基づき、変圧器が油入変圧器あるいはガス
絶縁変圧器であると油あるいはガスの温度を、変圧器が
モールド変圧器であると平均巻線温度を求めるための温
度換算係数を設定する第２の設定手段と、変圧器の絶縁
種別及び変圧器が油入変圧器あるいはガス絶縁変圧器あ
るいはモールド変圧器のいずれであるかを設定する第３
の設定手段と、油入変圧器及びガス絶縁変圧器及びモー
ルド変圧器の各絶縁種別の変圧器に対する演算式を有
し、第１ないし第３の設定手段からの設定情報に基づい
て演算式により変圧器が油入変圧器あるいはガス絶縁変
圧器であると油あるいはガスの最高温度を、変圧器がモ
ールド変圧器であると巻線の平均巻線温度を演算すると
ともにこの演算結果により最高巻線温度及び変圧器の残
存寿命を演算する演算手段とを設けたものである。

【００３３】この発明の第４の発明は、変圧器の定格容
量と定格電圧の相数と変圧器種別と絶縁種別と負荷損及
び無負荷損の比を設定する設定手段と、変圧器の周囲温
度を検出する温度検出手段と、変圧器の負荷電流を計測
する負荷電流計測手段と、変圧器に設けられた温度セン
サの温度情報を入力するための温度情報入力手段と、温
度検出手段からの周囲温度情報及び負荷電流計測手段か
らの負荷電流情報における所定時間間隔毎の検出値の時
系列情報と温度情報入力手段に入力された温度情報の時
系列情報を記憶する記憶手段と、この記憶手段に記憶さ
れた周囲温度情報及び負荷電流情報の時系列情報と温度
情報の時系列情報並びに変圧器の負荷率と温度検出手段
からの周囲温度情報に基づいて、変圧器が油入変圧器あ
るいはガス絶縁変圧器であると油あるいはガスの最高温
度を、変圧器がモールド変圧器であると変圧器における
巻線の最高温度を求めるための変圧器に固有なパラメー
タである温度変化の時定数と定格負荷時の温度上昇値を
演算し、演算結果である温度変化の時定数と温度検出手
段からの周囲温度情報と負荷電流計測手段からの負荷電
流情報とに基づいて変圧器が油入変圧器であると最高油
温度を、変圧器がガス絶縁変圧器であると最高ガス温度
を、変圧器がモールド変圧器であると平均巻線温度を演
算し、この演算値から最高巻線温度及び変圧器の残存寿
命を演算する演算手段とを設けたものである。

【００３４】この発明の第５の発明は、モールド変圧器
の定格容量と定格電圧と相数と絶縁種別とを設定する設
定手段と、変圧器の周囲温度を検出する第１の温度検出
手段と、変圧器の少なくとも１相の巻線のモールド部の
温度を検出する第２の温度検出手段と、変圧器の各相の
電流を検出する電流検出手段と、第１及び第２の温度検
出手段からの周囲温度情報及びモールド部の温度情報と
電流検出手段からの電流情報における所定時間間隔毎の
検出情報を記憶する記憶手段と、この記憶手段に記憶さ
れた所定時間間隔毎の検出情報及び電流検出手段からの
各相の電流情報に基づいて各相における巻線の周囲温度
に対する温度上昇値を演算するための、変圧器に固有な
パラメータを演算し、温度センサのついていない相につ
いてはこの演算されたパラメータを含む演算式に基づい
て第１の温度検出手段からの周囲温度情報と電流検出手
段からの対応した相における電流情報とによって最高巻
線温度を演算し、あるいは温度センサのついている相に
ついてはその温度センサからの温度情報と電流検出手段
からの対応した相における電流情報とによって最高巻線
温度を演算し、この演算された最高巻線温度によって変
圧器の寿命損失を演算・累積するとともに変圧器の残存
寿命を演算する演算手段とを設けたものである。

【００３５】

【作用】この発明の第１の発明にあっては、演算手段
が、第１の設定手段からの変圧器の定格容量及び定格電
圧及び相数からなる設定情報と、第２の設定手段からの
第１の温度検出手段による変圧器の周囲温度情報及び第
１の温度検出手段による変圧器におけるケースの放熱部
の表面温度情報に基づく温度換算係数からなる設定情報
と、負荷電流計測手段からの計測情報とに基づき最高巻
線温度及び変圧器の残存寿命を演算し、測温抵抗体式の
温度センサを必要とせずに変圧器の診断を行なわせしめ
る。

【００３６】この発明の第２の発明にあっては、演算手
段が、第１の設定手段からの変圧器の定格容量及び定格
電圧及び相数からなる設定情報と、第２の設定手段から
の、第１の温度検出手段による変圧器の周囲温度情報、
及び第２の温度検出手段による、変圧器が油入変圧器あ
るいはガス絶縁変圧器であると変圧器におけるケースの
放熱部の表面温度情報、あるいは変圧器がモールド変圧
器であると変圧器における高圧部と低圧部との間の空気
の温度情報に基づく、変圧器が油入変圧器あるいはガス
絶縁変圧器であると油あるいはガスの温度、あるいは変
圧器がモールド変圧器であると平均巻線温度を求めるた
めの温度換算係数からなる設定情報と、第３の設定手段
からの変圧器の絶縁種別及び変圧器が油入変圧器あるい
はガス絶縁変圧器あるいはモールド変圧器のいずれかで
あるかを設定する設定情報と、負荷電流計測手段からの
計測情報とに基づいて演算式により変圧器が油入変圧器
あるいはガス絶縁変圧器であると油あるいはガスの最高
温度を、変圧器がモールド変圧器であると巻線の平均温
度を演算するとともにこの演算結果により最高巻線温度
及び変圧器の残存寿命を演算し、油入変圧器あるいはガ
ス絶縁変圧器あるいはモールド変圧器のいずれであって
も測温抵抗体式の温度センサを必要とせずに変圧器の診
断を行なわせしめる。

【００３７】この発明の第３の発明にあっては、演算手
段が、第１の設定手段からの変圧器の定格容量及び定格
電圧及び相数からなる設定情報と、第２の設定手段から
の、第１の温度検出手段による変圧器の周囲温度情報及
び第２の温度検出手段による、変圧器が油入変圧器ある
いはガス絶縁変圧器であると変圧器におけるケースの放
熱部の表面温度情報、あるいは変圧器がモールド変圧器
であると変圧器における高圧部と低圧部との間の空気の
温度情報及び温度情報入力手段からの温度情報サンプリ
ング適否判定手段にて適しているとして読み込まれた入
力温度情報に基づく、変圧器が油入変圧器あるいはガス
絶縁変圧器であると油あるいはガスの温度、あるいは変
圧器がモールド変圧器であると平均巻線温度を求めるた
めの温度換算係数からなる設定情報と、第３の設定手段
からの変圧器の絶縁種別及び変圧器が油入変圧器あるい
はガス絶縁変圧器あるいはモールド変圧器のいずれかで
あるかを設定する設定情報とに基づいて、演算式により
変圧器が油入変圧器あるいはガス絶縁変圧器であると油
あるいはガスの最高温度を、変圧器がモールド変圧器で
あると巻線の平均温度を演算するとともに、この演算結
果により最高巻線温度及び変圧器の残存寿命を演算し、
油入変圧器あるいはガス絶縁変圧器あるいはモールド変
圧器のいずれであっても測温抵抗体式の温度センサを必
要とせずに変圧器の診断を行なわせしめる。

【００３８】この発明の第４の発明にあっては、演算手
段が、記憶手段に記憶された温度検出手段からの周囲温
度情報及び負荷電流計測手段からの負荷電流情報の時系
列情報と、温度検出手段からの温度情報の時系列情報並
びに変圧器の負荷率と温度検出手段からの周囲温度情報
に基づいて、変圧器が油入変圧器あるいはガス絶縁変圧
器であると油あるいはガスの最高温度を、変圧器がモー
ルド変圧器であると変圧器における巻線の最高温度を求
めるための変圧器に固有なパラメータである温度変化の
時定数と定格負荷時の温度上昇値を演算し、演算結果で
ある温度変化の時定数と温度検出手段からの周囲温度情
報と負荷電流計測手段からの負荷電流情報とに基づいて
変圧器が油入変圧器であると最高油温度を、変圧器がガ
ス絶縁変圧器であると最高ガス温度を、変圧器がモール
ド変圧器であると平均巻線温度を演算し、この演算値か
ら最高巻線温度及び変圧器の残存寿命を演算し、油入変
圧器あるいはガス絶縁変圧器あるいはモールド変圧器の
いずれであっても変圧器の診断を行なわせしめる。

【００３９】この発明の第５の発明にあっては、演算手
段が、記憶手段に記憶された第１及び第２の温度検出手
段からの周囲温度情報及びモールド部の温度情報と電流
検出手段からの電流情報における所定時間間隔毎の検出
情報及び電流検出手段からの各相の電流情報に基づいて
各相における巻線の周囲温度に対する温度上昇値を演算
するための変圧器に固有なパラメータを演算し、温度セ
ンサのついていない相についてはこの演算されたパラメ
ータを含む演算式に基づいて、第１の温度検出手段から
の周囲温度情報と電流検出手段からの対応した相におけ
る電流情報とによって最高巻線温度を演算し、あるいは
温度センサのついている相については、その温度センサ
からの温度情報と電流検出手段からの対応した相におけ
る電流情報とによって最高巻線温度を演算し、この演算
された最高巻線温度によって変圧器の寿命損失を演算・
累積するとともに変圧器の残存寿命を演算し、モールド
変圧器において１相分のモールド部からの温度情報によ
って３相分の各巻線の温度を推定して変圧器の診断を行
なわせしめる。

【００４０】

【実施例】実施例１．以下に、この発明の実施例１を図
１ないし図７に基づいて説明する。図１において、１は
ケース内部に油が充填されて変圧器の巻線１ａが配設さ
れた負荷に電力を供給する油入変圧器からなる変圧器、
２はこの変圧器の周囲温度Ｔ_aを検出する第１の温度検
出手段、測温抵抗体式温度センサによる温度に比例した
抵抗値をブリッジ回路にて電圧に変換して増幅されたア
ナログ情報を出力するものである。３は上記変圧器１の
上記変圧器１におけるケースの放熱部の表面温度Ｔ_sを
検出する第２の温度検出手段で、測温抵抗体式温度セン
サによる温度に比例した抵抗値をブリッジ回路にて電圧
に変換して増幅されたアナログ情報を出力するものであ
り、図２に示すように測温抵抗体式温度センサ３ａと永
久磁石３ｂが本体３ｃに取り付けられ、上記測温抵抗体
式温度センサ３ａからの温度検出情報が接続線３ｄによ
って伝達されるものであり、永久磁石３ｂによって上記
変圧器１のケースの放熱部表面に吸着されて測温抵抗体
式温度センサ３ａが上記変圧器１のケースの放熱部表面
に密着される構成になっているものである。

【００４１】図３はこの実施例１における診断装置Ａの
構成を示すブロック図であり、図３において、４は上記
変圧器１の電力を負荷に給電するための受配電盤で、上
記変圧器１から配電線６を介して流れる負荷電流を計測
する変流器からなる負荷電流計測手段５が設けられてい
る。７は上記変圧器１の定格容量及び定格電圧及び相数
などの特性値を設定する第１の設定手段、８は上記第１
及び第２の温度検出手段２，３にて検出された温度情報
の差に基づき温度換算係数を設定する第２の設定手段、
９は上記第２の温度検出手段３からのアナログからなる
温度情報が入力されてデジタルの温度情報に変換する第
１のインターフェース回路、１０は上記第１の温度検出
手段２からのアナログからなる温度情報が入力されてデ
ジタルの温度情報に変換する第２のインターフェース回
路、１１は上記負荷電流計測手段５からの負荷電流が入
力され、この負荷電流を電圧に変換した後にアナログ／
デジタル変換して計測情報として出力する第３のインタ
ーフェース回路である。

【００４２】１２は上記第１及び第２の設定手段７，８
からの設定情報及び上記第３のインターフェース回路１
１を介して入力される上記負荷電流計測手段５からの計
測情報に基づき最高巻線温度及び変圧器の残存寿命を演
算する演算手段で、マイクロコンピュータとプログラム
コードを格納する読み出し専用メモリと設定データを格
納する不揮発性メモリとデータを一時格納するメモリと
から構成されているものであり、図５にしめすフローチ
ャートに基づいて処理を実行するものである。１３はこ
の演算手段からの演算結果、つまり、最高巻線温度及び
上記変圧器１の残存寿命、並びに各入力値を表示する表
示手段で、上記演算手段１２と接続するためのインター
フェース回路を有しているものである。

【００４３】１４は上記演算手段１２からの最高巻線温
度が所定値、例えば１０５℃を越えたことを示す信号、
及び残存寿命が所定値以下になったことを示す信号を受
けて警報を出力するための警報用の出力リレーからなる
警報出力手段で、上記演算手段１２と接続するためのイ
ンターフェース回路を有しているものである。１５は上
記演算手段１２からの最高巻線温度が所定値を越えたこ
とを示す信号及び残存寿命が所定値以下になったことを
示す信号を受けて、必要によりデータ伝送線１６を介し
て中央監視室に配置された警報装置に警報信号を出力す
るデータ伝送回路、１７はこの診断装置Ａの各手段に電
力を給電するための電源部である。

【００４４】そして、図３に示された診断装置Ａと図１
に示された変圧器１と中央監視室１８の警報装置１９と
は図４に示したように接続されているものである。つま
り、各変圧器１に対してそれぞれ診断装置Ａが接続さ
れ、複数、この例では３台の変圧器１及び診断装置Ａが
各電気室２０に設置されており、各診断装置Ａは二芯の
データ伝送線１６を介して上記警報装置１９に接続され
ているものである。各診断装置Ａと警報装置１９とのデ
ータ伝送線１６による伝送は、図６に示した伝送元（自
己）の局番を示す自己アドレスＳＡ、送信元（相手）の
局番を示す相手アドレスＤＡ、送信データの種類を示す
制御コードである指令・通報コマンドＣＷ、データ数
（０〜ｎ）である送信データのバイト数ＢＣ、送信デー
タであるコマンド用データＤＴ及び送信の誤りを防ぐた
めのフレームチェックコードＦＣＣからなる伝送データ
のフレームにより行なわれるものである。この伝送デー
タのフレームを構成する各構素は、データ８ビットとパ
リティピット及びスタート、ストップビットの各々から
なる１１ビットのビットシリアル信号である。

【００４５】次に、この様に構成された変圧器の診断装
置の動作について、主として図５に示したフローチャー
トに基づき説明する。まず、ステップ１０１ａにおいて
第１の設定手段７に介して油入変圧器１の名付における
定格容量Ｗ_R、定格電圧Ｖ_R、相数の各データの他、必要
により寿命損失の初期値ＶSが設定されて演算手段１２
に入力される。寿命損失の初期値ＶSは設定されなけれ
ば０である。ステップ１０１ｂでは第１の設定手段７に
よって温度換算係数が設定されて演算手段１２に入力さ
れる。これらの演算手段１２に入力された設定情報は、
後の演算のための定数として演算手段１２における不揮
発性メモリに格納される。

【００４６】第１の設定手段７にて種々の設定情報が設
定されると、演算ループの開始点１０２を介してステッ
プ１０３ａに進む。なお、開始点１０２以降の処理は単
位時間に一度実行されるものであり、所定の時間間隔で
繰り返し演算処理されるものである。ステップ１０３ａ
では、変圧器１のケースの放熱部の表面温度と第２の温
度検出手段３からの温度情報を第２のインターフェース
回路１０を介して表面温度情報Ｔ_Sとして演算手段１２
が取り込み、演算手段１２における一時記憶メモリに格
納し、ステップ１０３ｂにて変圧器の周囲温度と第１の
温度検出手段２からの温度情報を第１のインターフェー
ス回路９を介して周囲温度情報Ｔ_aとして演算手段１２
が取り込み、演算手段１２における一時記憶メモリに格
納する。

【００４７】ステップ１０４では、受配電盤４に設けら
れた負荷電流計測手段５からの負荷電流を第３のインタ
ーフェース回路１１を介して負荷電流情報として演算手
段１２が取り込む。ステップ１０５ａでは、まず、ステ
ップ１０３ａ及び１０３ｂにて取り込まれた第１及び第
２の温度検出手段２及び３からの温度情報Ｔ_a及びＴ_sと
ステップ１０１ｂで設定された温度換算係数Ｋとによっ
て次の式１０によって演算手段１２が変圧器１内部の油
温Θ_O′を演算する。

【００４８】

【数１０】

【００４９】なお温度換算係数Ｋは次の式１１の物理的
意味をもっているものである。

【００５０】

【数１１】

【００５１】ただし、ｈ_iは変圧器１のケースと油との
熱伝達率、ｈ_oは変圧器１のケースと空気との熱伝達
率、ｋは変圧器１のケースの熱伝達率、ｌは変圧器１の
ケースの板厚である。なお、変圧器１に油温計が装着さ
れている場合には、この油温計の読み値をΘ_O′として
測定し、第１及び第２の温度検出手段２及び３からの温
度情報Ｔ_a及びＴ_sとによって、上記式１０によって温度
換算係数Ｋを演算して設定してもよいものである。ま
た、変圧器１内部に測温抵抗体式温度センサを取り付け
ることが可能で、直接油温を測定することができるもの
であれば、温度換算係数Ｋを１．０として設定すれば良
いものである。

【００５２】上記式１０によって変圧器１の油温Θ0'が
演算されると、この油温Θ_O′に油の温度分布を補正す
る量δを加えて、最高油温度Θ0を演算手段１２が演算
する。 Θ_O＝Θ_O′＋δ ・・・１２なお、δは変圧器１の容量によって決定されるものであ
る。

【００５３】ステップ１０５ｂでは、上記ステップ１０
５ａで演算された最高油温度Θ_Oとステップ１０４にて
取り込まれた負荷電流計測手段５からの計測情報から上
記従来例で説明した式１及び２に基づいて演算手段１２
が変圧器１の最高巻線温度ΘHを演算する。なお、この
実施例１においては、変圧器１の定格電流Ｉ_Rを、変圧
器１の定格容量Ｗ_R、定格電圧Ｖ_R及び相数に基づいて次
の式１３によって演算しているものである。

【００５４】

【数１２】

【００５５】この様にして最高巻線温度ΘHが演算され
るとステップ１０６に進み、ステップ１０６にて、ステ
ップ１０５にて演算された最高巻線温度Θ_Hが絶縁材料
の許容温度(油入変圧器ではその絶縁種別がＡ種である
ので１０５℃)以下であるか否かを判定する。最高巻線
温度Θ_Hが上記許容温度を越えるとステップ１０７に進
み、警報手段１４から警報を出力するとともに、必要に
よりデータ伝送手段１５から中央監視室１８の警報装置
１９に警報出力を伝送する。

【００５６】最高巻線温度Θ_Hが上記許容温度以下であ
ると、ステップ１１０に進み、ステップ１０５にて演算
された最高巻線温度Θ_Hをもとに前回の演算時から現在
までの間の変圧器の寿命損失を演算する。つまり、今寿
命をＹとすると、絶縁材料の熱劣化による変圧器の寿命
に最も大きな影響を与える要因が上記の最高巻線温度Θ
_Hであり、寿命Ｙは絶縁材料の劣化の式より上記式３か
ら求められるものである。

【００５７】一方、正規寿命をＹ_Oとすると、正規寿命
Ｙ_Oは基準となる巻線温度Θ_HOより次の式４によって与
えられるものである。従って、寿命Ｙは、上記式３及び
式４により上記式５によって現せるものである。上記式
５において、一般的に基準となる巻線温度Θ_HOは９５
℃、正規寿命は３０年とされており、また、最高巻線温
度Θ_Hが６℃上昇するたびに寿命が半減するとされてお
り、このとき、ｂは０．１１５５になっているものであ
る。さらに、最高巻線温度Θ_Hは、変圧器の負荷や周囲
温度が時間とともに変化するために時間とともに変化し
ているものである。いま、時間を単位時間毎に区切って
離散化し、時刻ｉにおいて単位時間だけ最高巻線温度Θ
_H(ｉ)で運転したとき、その単位時間での寿命損失をＶ
(ｉ)とすると、この単位時間での寿命損失Ｖ(ｉ)は上記
式６によって現せるものである。

【００５８】この様にして単位時間での寿命損失Ｖ(ｉ)
が演算されると、ステップ１１１に進み、ステップ１０
１ａで設定された寿命損失積算値の人を初期値Ｖ_sを初
期値として、ステップ１１０にて演算された単位時間で
の寿命損失Ｖ(ｉ)を繰り返し演算のたびに積算し、現時
点における変圧器の寿命損失を演算する。つまり、現時
点での寿命損失Ｖ(ｎ)は単位時間での寿命損失Ｖ(ｉ)の
積算値であるので、上記式７または式８で現わせられる
ことになる。上記式７または８において、寿命損失Ｖ
(ｎ)が１になったときに寿命がきたことになる。その様
にして寿命損失が演算されると、ステップ１１２に進
み、このステップ１１２では、ステップ１１１にて演算
された寿命損失Ｖ(ｎ)から現時点での残存寿命量Ｙ_Rを
上記式９にて求める。

【００５９】残存寿命量Ｙ_Rが求められると、ステップ
１１３に進み、ステップ１１３では、残存寿命量Ｙ_Rが
所定の値(５年)より短いか否かを判定し、残存寿命量Ｙ
_Rが所定の値より短くなるとステップ１１４に進み、警
報手段１４から警報を出力するとともに、必要によりデ
ータ伝送手段１５から中央監視室１８の警報装置１９に
警報出力を伝送する。残存寿命量Ｙ_Rが所定の値より長
いと、ステップ１１５に進んで、ステップ１０３ａにて
取り込まれた第２の温度検出手段３からの表面温度情報
Ｔ_s、ステップ１０３ｂにて取り込まれた第１の温度検
出手段２からの周囲温度情報Ｔ_a、ステップ１０４にて
取り込まれた負荷電流計測手段５からの負荷電流計測情
報Ｉ、ステップ１０５ａにて演算された最高油温度
Θ_O、ステップ１０５ｂにて演算された最高巻線温度Θ_H
及びステップ１１２にて演算された残存寿命量Ｙ_Rを数
字表示器の点灯情報に交換し、表示手段１３に表示して
ステップ１１６に進む。

【００６０】ステップ１１６では、必要により、中央監
視室１８に設置された警報装置１９に対し、ステップ１
１５における表示内容の情報を伝送し、開始点１０２に
戻り、所定の間隔を持ってステップ１０３以降の処理を
繰り返すものである。

【００６１】上記の動作の説明は、変圧器１が１台に対
して診断装置Ａを１台設けたものとして説明したが、図
４に示したように複数台の変圧器１に対して複数台の診
断装置Ａを設けて中央監視室１８の警報装置１９によっ
て集中管理することもできるものである。この集中管理
は、図５に示したステップ１１６にて行なわれるもので
あり、図７に示した交信の手順を示す図に基づいて説明
する。まず、警報装置１９が「監視命令」を示すビット
列を指令・通報コマンドＣＷにセットした図６に示した
フレームを伝送線１６に送出すると、このフレームのコ
マンド用データＤＴに等しい局番の診断装置Ａがデータ
伝送回路１５を介してステップ１１６の段階で演算手段
１２に伝送線１６に送出されたフレームを取り込む。

【００６２】このフレームにおけるビットシリアルデー
タはパラレルデータに変換されて演算手段１２によって
解釈される。その後、ステップ１１５にて表示された第
２の温度検出手段３からの表面温度情報Ｔ_s、第１の温
度検出手段２からの周囲温度情報Ｔ_a、負荷電流計測手
段５からの負荷電流計測情報Ｉ、最高油温度Θ_O、最高
巻線温度Θ_H及び残存寿命量Ｙ_Rのデータを、「応答」を
表すビット列からなる指令・通報コマンドＣＷととも
に、データ伝送回路１５と伝送線１６を介して警報装置
１９に送信する。警報装置１９はこの送信されたフレー
ムを受信して記憶装置(図示せず)に格納した後、順次、
次の局番の診断装置Ａに対して同様な交信により情報を
収集し、要求に応じて収集した情報を表示する。一方、
最高巻線温度の警報または残存寿命の警報が発生したと
きは、ステップ１１６あるいはステップ１０７または１
１４の処理で、「通報」を表すビット列からなる指令・
通報コマンドＣＷとともに警報内容が警報装置１９に送
信され、警報装置１９はこのフレームを受信することに
よって警報を出力するとともに表示を行なう。

【００６３】実施例２．図８ないし図１０はこの発明の
実施例２を示すものであり、上記実施例１のものに対し
て、第２の温度検出手段３は変圧器１が油入変圧器ある
いはガス絶縁変圧器であると、変圧器１におけるケース
の放熱部の表面温度を、変圧器１が図９に示すようなモ
ールド変圧器であると、変圧器１における高圧コイル部
１ｂと低圧コイル部１ｃとの間の空気の温度を検出する
ものとし、第２の設定手段８は第１及び第２の温度検出
手段２及び３にて検出された温度情報の差に基づき、変
圧器１が油入変圧器あるいはガス絶縁変圧器であると油
あるいはガスの温度を、変圧器１がモールド変圧器であ
ると平均巻線温度を求めるための温度換算係数を設定す
るものとし、変圧器１の絶縁種別及び変圧器１が油入変
圧器あるいはガス絶縁変圧器あるいはモールド変圧器の
いずれかであるかを設定する第３の設定手段(図示せず)
をさらに設け、演算手段１２は図８に示したフローチャ
ートに基づいて処理するものであり、油入変圧器及びガ
ス絶縁変圧器及びモールド変圧器の各絶縁種別の変圧器
１に対する演算式を有し、第１ないし第２の温度検出手
段２，３等からの設定情報及び負荷電流計測手段５から
の計測情報に基づいて上記演算式により変圧器１が油入
変圧器あるいはガス絶縁変圧器であると油あるいはガス
の最高温度を、変圧器１がモールド変圧器であると巻線
の平均温度を演算するとともにこの演算結果により最高
巻線温度及び変圧器の残存寿命を演算するものとしたも
のである。

【００６４】次に、この様に構成された実施例２におけ
る変圧器の診断装置の動作について、主として図８に示
したフローチャートに基づき説明する。まず、ステップ
１０１ａ及び１０１ｂにおいて上記実施例１と同様に第
１の設定手段７を介して変圧器１の名付における定格容
量Ｗ_R、定格電圧Ｖ_R、相数の各データの他、必要により
寿命損失の初期値Ｖ_sが設定されて演算手段１２に入力
されるとともに、第１の設定手段７によって温度換算係
数が設定されて演算手段１２に入力される。ステップ１
０１ｃでは、第３の設定手段によって変圧器１の絶縁種
別及び変圧器１が油入変圧器あるいはガス絶縁変圧器あ
るいはモールド変圧器のいずれであるかを設定されて演
算手段１２に入力される。これらの演算手段１２に入力
された設定情報は、後の演算のための定数として演算手
段１２における不揮発性メモリに格納される。

【００６５】第１の設定手段７及び第３の設定手段によ
って種々の設定情報が設定されると、演算ループの開始
点１０２を介してステップ２０３に進む。ステップ２０
３では、変圧器１が油入変圧器及びガス絶縁変圧器であ
ると、ケースの放熱部の表面温度を、変圧器１がモール
ド変圧器であると、図９に示すように温度が上がって上
昇してくる高圧コイル部１ｂと低圧コイル部１ｃとの間
の空気温度を、第２の温度検出手段３からの温度情報を
第２のインターフェース回路１０を介して温度情報Ｔ_s
として演算手段１２が取り込むとともに、変圧器１の周
囲温度と第１の温度検出手段２からの温度情報を第１の
インターフェース回路９を介して周囲温度情報Ｔ_aとし
て演算手段１２が取り込む。

【００６６】そして、第３の設定手段によって設定され
た変圧器１の種別及び絶縁種別に基づいてステップ２０
４ａ〜２０４ｅのいずれかに進む。変圧器１が油入変圧
器及びガス絶縁変圧器であるとステップ２０４ａあるい
は２０４ｂにて、上記実施例１におけるステップ１０３
ａ〜１０５ｂと同様な処理を行なうことによって、油入
変圧器の場合は最高油温度Θ_Oと最高巻線温度Θ_Hを、ガ
ス絶縁変圧器の場合は最高ガス温度Θ_Oと最高巻線温度
ΘHを演算する。また、変圧器１がモールド変圧器であ
るとステップ２０４ｃ〜２０４ｅにて、巻線平均温度Θ
_Oと最高巻線温度Θ_Hを次の式１３、１４に基づいて演算
する。

【００６７】

【数１３】

【００６８】この式１５においてΘ_gNは定格電流時の最
高巻線温度上昇値を示しているものであり、図１０の
(ａ)に各変圧器種別、絶縁種別毎に一例を示した値とな
る。この様にしてステップ２０４ａ〜２０４ｅにて最高
巻線温度Θ_Hが演算されると、演算された最高巻線温度
Θ_Hが図１０の(ｂ)に示した絶縁材料の許容最高温度以
下であるか否かを判定する。最高巻線温度Θ_Hが上記許
容温度を越えると、警報手段１４から警報を出力すると
ともに、必要によりデータ伝送回路１５から中央監視室
１８の警報装置１９に警報出力を伝送する。

【００６９】最高巻線温度Θ_Hが上記許容温度以下であ
ると、ステップ２０５ａ〜２０５ｅに進み、上記実施例
１におけるステップ１００〜１１２と同様な処理が行な
われ、単位時間での寿命損失Ｖ(ｉ)及び単位時間での寿
命損失Ｖ(ｉ)の積算値である寿命損失Ｖ(ｎ)並びに残存
寿命量ＹRが演算される。なお、寿命損失Ｖ(ｉ)を演算
する場合に式６を用いて演算されるが、この式６におけ
る定数ｂは変圧器１の種別及び絶縁種別によって異な
り、図１０の(ｃ)に示した値を用いている。なお、図１
０に示した(ａ)〜(ｃ)の値は演算手段１２のメモリに格
納されているものである。

【００７０】このようにしてステップ２０５ａ〜２０５
ｅによって残存寿命量ＹRが求められると、上記実施例
１におけるステップ１１３〜１１６と同様な処理が行な
われ、残存寿命量Ｙ_Rが所定の値以下になると警報出力
手段１４から警報を出力するとともに、必要によりデー
タ伝送回路１５から中央監視室１８の警報装置１９に警
報出力を伝送し、残存寿命量Ｙ_Rが所定の値より長い
と、ステップ２０３にて取り込まれた第２の温度検出手
段３からの表面温度情報Ｔｓ、第１の温度検出手段２か
らの周囲温度情報Ｔ_a、負荷電流計測手段５からの負荷
電流計測情報Ｉ、ステップ２０４ａ〜２０４ｅにて演算
された最高油温度または最高ガス温度あるいは巻線平均
温度Θ_Oと、最高巻線温度Θ_H及びステップ２０５ａ〜２
０５ｅにて演算された残存寿命量Ｙ_Rを、数字表示器の
点灯情報に交換し、表示手段１３に表示し、さらに、必
要により中央監視室１８に設置された警報装置１９に対
し、表示内容の情報を伝送し、開始点１０２に戻り、所
定の間隔を持ってステップ２０３以降の処理を繰り返す
ものである。

【００７１】実施例３．図１１はこの発明の実施例３を
示すものであり、上記実施例２のものに対して、さらに
変圧器１に設けられた温度センサの温度情報を入力する
ための温度情報入力手段(図示せず)と、第１及び第２の
温度検出手段２，３からの温度情報に基づき周囲温度及
び変圧器１の温度が安定状態にあり、温度情報入力手段
における温度情報の読み取りに適したタイミングである
ことを判定する温度サンプリング適否判定手段(図示せ
ず)とを設け、第２の設定手段が第１及び第２の温度検
出手段２，３にて検出された温度情報及び温度情報入力
手段に入力された温度情報に基づき、変圧器１が油入変
圧器あるいはガス絶縁変圧器であると油あるいはガスの
温度を、変圧器がモールド変圧器であると平均巻線温度
を求めるための温度換算係数を設定するものとし、演算
手段１２が図１１に示すフローチャートに基づき処理す
るものであり、油入変圧器及びガス絶縁変圧器及びモー
ルド変圧器の各絶縁種別の変圧器１に対する演算式を有
し、第１ないし第３の設定手段２，３等からの設定情報
に基づいて演算式により変圧器１が油入変圧器あるいは
ガス絶縁変圧器であると油あるいはガスの最高温度を、
変圧器がモールド変圧器であると巻線の平均温度を演算
するとともに、この演算結果により最高巻線温度及び変
圧器の残存寿命を演算するものとしたものである。

【００７２】次に、この実施例３の動作について主とし
て図１１のフローチャートに基づいて説明する。この実
施例３における全体の処理手順は、温度換算係数Ｋを演
算する段階と、変圧器１の診断する段階とからなり、変
圧器１を診断する段階は、上記実施例２の処理手順と同
一であるので、温度換算係数Ｋを演算する段階を図１１
のフローチャートによって次に説明する。この図１１で
示すステップ３００からステップ３１３までの温度換算
係数Ｋを演算する段階であり、温度換算係数Ｋを演算す
るためのサンプル温度入力を取り込むまで所定の時間間
隔で繰り返される。

【００７３】ステップ３０１では、第２の温度検出手段
３によって検出された変圧器１が油入変圧器あるいはガ
ス絶縁変圧器であると、変圧器１のケースの放熱部の表
面温度情報が、変圧器１がモールド変圧器であると高圧
コイル部１ｂと低圧コイル部１ｃとの間に空気温度情報
が演算手段１２によって取り込まれ、演算手段１２の一
時記憶用メモリに格納される。ステップ３０２では、過
去ｍ回、第２の温度検出手段３によって検出された温度
情報の中から、最大値と最小値を検出してステップ３０
３に進む。ステップ３０３では、第１の温度検出手段２
によって検出された周囲温度情報が演算手段１２によっ
て取り込まれ、演算手段１２の一時記憶用メモリに格納
される。ステップ３０４では、過去ｍ回、第１の温度検
出手段２によって検出された周囲温度情報の中から最大
値と最小値を検出してステップ３０５に進む。

【００７４】ここで、取り込み回数ｍは、変圧器１が油
入変圧器あるいはガス絶縁変圧器であると、油あるいは
ガスの最高温度の変化に対する変圧器１のケースの放熱
部の表面温度変化の時定数、変圧器１がモールド変圧器
であると、高圧コイル部１ｂと低圧コイル部１ｃとの間
の空気温度の計測点における温度変化の時定数に対して
充分に長い時間に得られるように決定されているもので
ある。ステップ３０５では第２の温度検出手段３によっ
て検出された温度情報の最大値と最小値との差が所定値
より大きいとステップ３０９に進み、所定値以下である
とステップ３０６に進む。ステップ３０６では第１の温
度検出手段２によって検出された周囲温度情報の最大値
と最小値との差が所定値より大きいとステップ３０９に
進み、所定値以下であるとステップ３０７に進む。

【００７５】ステップ３０９では、第２の温度検出手段
３によって検出された温度情報の最大値と最小値との
差、及び第１の温度検出手段２によって検出された周囲
温度情報の最大値と最小値との差が所定値より大きいと
きは、変圧器１の負荷及び周囲温度の変動のため、温度
計の読み取り値から正しい温度換算係数Ｋが得られない
ため、「サンプリング不適」と判断されて、その旨が表
示されてステップ３００に進む。ステップ３０７では、
第２の温度検出手段３によって検出された温度情報の最
大値と最小値との差、及び第１の温度検出手段２によっ
て検出された周囲温度情報の最大値と最小値との差が所
定値より小さく安定しており、変圧器１の負荷及び周囲
温度の変動がないと判断されるので、負荷電流計測手段
５から負荷電流が取り込まれ、負荷率が演算される。

【００７６】ステップ３０８では、ステップ３０７で演
算された負荷率と所定の負荷率とが比較され、ステップ
３０７で演算された負荷率が所定の負荷率より小さい
と、周囲温度と変圧器１の温度との差が少なく、正しい
温度換算係数Ｋが得られないため、ステップ３０９に進
み「サンプリング不適」と判断されて、その旨が表示さ
れてステップ３００に進む。一方、ステップ３０７で演
算された負荷率が所定の負荷率より大きいと、周囲温度
と変圧器１の温度との差が大きく、それぞれの温度が安
定しており、正しい温度換算係数Ｋが得られると判断し
て、ステップ３１０に進み、「サンプリング適」と判断
されて、その旨が表示されてステップ３１１に進む。

【００７７】ステップ３１１では、「サンプリング適」
の時に、変圧器１が油入変圧器あるいはガス絶縁変圧器
であると、油温計あるいはガス温度計の読み値が、変圧
器１がモールド変圧器であると低圧コイル部１ｃのモー
ルド部の温度を表示する温度計の読み値がサンプル温度
情報として第３の設定手段によって入力されているか否
かを判定する。第３の設定手段によってサンプル温度情
報が入力されていなければ、サンプリング適否の判定処
理が続けて実施され、サンプル温度情報が入力されてい
れば、ステップ３１２に進み、この入力されているサン
プル温度情報を演算手段１２が取り込む。

【００７８】ステップ３１３では、第２の温度検出手段
３によって検出された温度情報Ｔ_sと、第１の温度検出
手段２によって検出された周囲温度情報Ｔ_aと、第３の
設定手段によって入力されたサンプル温度情報Ｔ_INとに
基づいて、温度換算係数Ｋが演算手段１２によって次の
式１６により演算され、その演算結果が演算手段１２の
不揮発性メモリに格納され、変圧器１の診断時の巻線最
高温度及び残存寿命の演算に用いられることになる。つ
まり、実施例２と同様に図８で示したステップ１０２以
降の処理が実行されることになる。

【００７９】

【数１４】

【００８０】実施例４図１２ないし図１９はこの発明の実施例４を示すもので
あり、図１２において、２０は変圧器１の定格容量
Ｗ_R、定格電圧Ｖ_R、相数、変圧器１の種別、変圧器１の
絶縁種別、負荷損と無負荷損の比とを設定し、必要によ
り寿命損失の初期値Ｖ_sを設定する設定手段、２１は変
圧器１に付属している温度センサの読み取り値である温
度情報を入力するための温度情報入力手段、２２は変圧
器１の周囲温度を検出する測温抵抗体式温度センサによ
る温度に比例した抵抗値をブリッジ回路にて電圧に変換
して、増幅されたアナログ情報を出力する温度検出手段
２からのアナログ温度情報が入力されて、デジタルの温
度情報に変換するインターフェース回路、２３は負荷電
流を計測する変流器からなる負荷電流計測手段５からの
０〜５Ａに変換された負荷電流が入力され、この負荷電
流を電圧に変換した後に、アナログ／デジタル変換して
計測情報として出力するインターフェース回路である。

【００８１】２４は上記設定手段２０からの設定情報、
上記温度情報入力手段２１からの入力温度情報、上記イ
ンターフェース回路２２を介して入力される温度検出手
段２からの周囲温度情報及び上記インターフェース回路
２３を介して入力される上記負荷電流計測手段５からの
計測情報に基づき、最高巻線温度及び変圧器の残存寿命
を演算する演算手段で、具体的には、上記温度検出手段
２からの周囲温度情報及び上記負荷電流計測手段５から
の負荷電流情報における所定時間間隔毎の検出値の時系
列情報とが、図１５の(ａ)に示した計測値履歴ファイル
として記録されるとともに、上記温度情報入力手段２１
に入力された温度情報の時系列情報が、図１５の(ｂ)に
示した変圧器温度履歴(キー入力)ファイルとして記憶さ
れる記憶部と、この記憶部に記憶された周囲温度情報及
び負荷電流情報の時系列情報と温度情報の時系列情報、
並びに変圧器１の負荷率と上記温度検出手段２からの周
囲温度情報に基づいて、変圧器１が油入変圧器あるいは
ガス絶縁変圧器であると油あるいはガスの最高温度を、
変圧器１がモールド変圧器であると、変圧器１における
巻線の最高温度を求めるための変圧器１に固有なパラメ
ータである温度変化の時定数と定格負荷時の温度上昇値
を演算し、演算結果である温度変化の時定数と、上記温
度検出手段２からの周囲温度情報と、上記負荷電流計測
手段５からの負荷電流情報とに基づいて、変圧器１が油
入変圧器であると最高油温度を、変圧器１がガス絶縁変
圧器であると最高ガス温度を、変圧器１がモールド変圧
器であると平均巻線温度を演算し、この演算値から最高
巻線温度及び変圧器１の残存寿命を演算する演算部とを
有し、マイクロコンピュータとプログラムコードを格納
する読み出し専用メモリと設定データを格納する不揮発
性メモリとデータを一時格納するメモリとから構成され
ているものであり、具体的には図１３及び図１４に示す
フローチャートに基づいて処理を実行するものである。

【００８２】なお、上記演算手段２４における記憶部に
記憶された計測値履歴ファイルは、この実施例４におい
ては、例えば５分間間隔で最新の２４時間分の検出値が
記憶されるものであり、変圧器温度履歴ファイルは、こ
の実施例４においては、例えば夜間の低負荷で安定して
いる時から、昼間の通常負荷になるまでの間、０．５〜
１．０時間の間隔で入力、記憶されるものであり、すで
にロガー装置などが導入されて自動記録がなされている
場合は、その記録をもとに時刻と温度を入力、記憶する
ようにしても良いものである。

【００８３】２５は上記演算手段１２からの演算結果、
つまり、最高巻線温度及び上記変圧器１の残存寿命、並
びに各入力値を表示する表示手段で、上記演算手段１２
と接続するためのインターフェース回路を有しているも
のである。２６は上記演算手段１２からの最高巻線温度
が所定値を越えたことを示す信号及び残存寿命が所定値
以下になったことを示す信号を受けて警報を出力するた
めの警報用の出力リレーからなる警報出力手段で、上記
演算手段１２と接続するためのインターフェース回路を
有しているものである。２７はこの診断装置Ａの各手段
に電力を給電するための電源部である。

【００８４】次に、この様に構成された実施例４におけ
る変圧器の診断装置の動作について、主として図１３及
び図１４に示したフローチャートに基づき説明する。ま
ずステップ４０１において、設定手段２０を介して変圧
器１の名付における定格容量Ｗ_R、定格電圧Ｖ_R、相数の
各データの他、変圧器１の種別、変圧器１の絶縁種別、
負荷損と無負荷損の比、及び必要により寿命損失の初期
値Ｖ_sが設定されて演算手段２４に入力される。寿命損
失の初期値Ｖ_sは設定されなければ０である。これらの
演算手段２４に入力された設定情報は、後の演算のため
の定数として演算手段２４における不揮発性メモリに格
納される。

【００８５】設定手段２０にて種々の設定情報が設定さ
れると、演算ループの開始点４０２を介してステップ４
０３に進む。なお、開始点４０２以降の処理は単位時間
に一度実行されるものであり、所定の時間間隔で繰り返
し演算処理されるものである。ステップ４０３では、変
圧器１の周囲温度と温度検出手段２からの温度情報をイ
ンターフェース回路２２を介して周囲温度情報Ｔ_aとし
て演算手段１２が取り込み、演算手段２４における一時
記憶メモリに格納する。ステップ４０４では、受配電盤
４に設けられた負荷電流計測手段５からの負荷電流をイ
ンターフェース回路２３を介して負荷電流情報として演
算手段１２が取り込み、演算手段２４における一時記憶
メモリに格納する。これら記憶される周囲温度情報Ｔ_a
及び負荷電流情報は、図１５の(ａ)に示す計測値履歴フ
ァイルとして検出時刻とともに演算手段２４の一時記憶
メモリに記憶されているものである。

【００８６】ステップ４０５では、変圧器１に付属され
ている温度センサである温度計の読み取り値が入力され
ているかを判定し、読み取り値が入力されているとステ
ップ４０６に進み、ステップ４０６では、入力された温
度計の読み取り値を演算手段２４が取り込み、図１５の
(ｂ)に示す変圧器温度履歴ファイルとして時刻とともに
演算手段２４の一時記憶メモリに記憶される。ステップ
４０７では変圧器１の診断に必要な定数の演算を行なう
要求があるかどうかを判定し、要求があればステップ４
０８に進む。

【００８７】ステップ４０８では、上記計測値履歴ファ
イル及び変圧器温度履歴ファイルのデータから、負荷電
流または負荷率の変化に対する変圧器温度変化の時定数
τ_RNと、定格負荷時の変圧器温度の周囲温度に対する定
常温度上昇値θ_RNを、演算手段２４によって演算される
ものであり、次のような演算によって行なわれているも
のである。すなわち、変圧器温度の周囲温度に対する上
昇値θ_Rと負荷率Ｋと時間間隔Δｔとの関係は、図１６
に示す関係になっており、負荷率Ｋは負荷電流の検出値
と定格電流の比であり、定格電流は次の式１７で与えら
れるものである。

【００８８】

【数１５】

【００８９】また負荷率Ｋと変圧器温度上昇値θ_Rはと
もに時間の関数であり、両者の間には次の式１８の関係
がある。

【００９０】

【数１６】

【００９１】上記式１８において、Ｆ(Ｋ²)は定格負荷
時の定常温度上昇値θ_RNに乗じて負荷率Ｋの時の定常温
度上昇値を求める要因で、例えば、変圧器１が油入変圧
器では次の式１９によって表せる。この式１９において
Ｒは負荷損と無負荷損の比である。

【００９２】

【数１７】

【００９３】この式１９は、図１７に示した負荷率Ｋの
推移より現時点の変圧器温度上昇値を演算するためのも
のであり、図１７において、時刻−(ｎ＋１)・Δｔから
−ｎ・Δｔの間、負荷率Ｋが一定値Ｋ_nであり、他の時
刻では負荷率Ｋは０であったとき、時刻０における変圧
器の温度上昇値θ_R(０，−ｎ)は次の式１８によって与
えられる。

【００９４】

【数１８】

【００９５】時刻０における実際の変圧器温度上昇値θ
_R(０)は、重ね合わせの原理により、過去のそれぞれの
時刻の負荷率に対する上記式２０を加算したものであ
り、次の式２１または式２２で与えられるものである。

【００９６】

【数１９】

【００９７】

【数２０】

【００９８】式２１及び式２２において、ＮはＮ・Δｔ
が時定数τ_RNに対して充分長くなるように決定されてお
り、Δｔは時定数τ_RNに対して充分短くなるように決定
されている。また、式２２において、時定数τ_RN及び定
常温度上昇値θ_RNが既知であれば、過去の負荷率Ｋの推
移より変圧器温度上昇値θ_Rが演算され、逆に負荷率Ｋ
の推移と変圧器温度上昇値θ_Rの推移が既知であれば、
時定数τ_RN及び定常温度上昇値θ_RNが演算されるもので
ある。

【００９９】そして、図１３に示したフローチャートの
ステップ４０８は図１４に示すフローチャートによって
実行処理される。すなわち、時定数τ_RN及び定常温度上
昇値θ_RNを求めるために、まず、変数θ_x及びτ_xにそれ
ぞれ初期値をセットした後で、ステップ４０８１にてこ
の仮の変数θ_x及びτ_xを使って図１５の(ａ)に示す負荷
電流の計測値から、上記式２０により変圧器温度上昇値
θ_Rを演算する。この変圧器温度上昇値θ_Rの演算は、図
１５の(ｂ)の変圧器温度履歴ファイルに記憶された時刻
の各に対応して、この時刻より前の図１５の(ａ)に示さ
れた計測値データを使用して行なわれる。

【０１００】変圧器温度上昇値θ_Rが演算されるとステ
ップ４０８２に進み、ステップ４０８２では、実際の変
圧器の温度の入力値、つまり、温度情報入力手段２１に
よって入力された温度情報と温度検出手段２から入力さ
れた変圧器１の周囲温度情報との差から得られた正規の
温度上昇値と、ステップ４０８１にて演算された仮の変
数θ_x及びτ_xによる温度上昇値との差の自乗が演算さ
れ、これを各時刻にわたって合計した値Ｓが演算され
る。この演算は、仮の変数θ_x及びτ_xをそれぞれ増分Δ
θ_x及びΔτ_xで最終値まで変化され、このすべての組み
合わせにおける値Ｓが演算される。ステップ４０８３及
び４０８４では、演算された値Ｓが最小になり、仮の変
数θ_x及びτ_xが最小になって演算手段２４の記憶データ
に記憶される。

【０１０１】そして、上記演算によって時定数τ_RN及び
定常温度上昇値θ_RNの決定できる理由は、図１８によっ
て明らかである。つまり、図１８の(ａ)は、θ_x＝θ_RN
でτ_x≠τ_RNのときの変圧器温度上昇値の演算値を示し
ているものであり、図１８の(ｂ)は、τ_x＝τ_RNでθ_x≠
θ_RNのときの変圧器温度上昇値の演算値を示しているも
のであり、仮の変数θ_x及びτ_xが真の時定数τ_RN及び定
常温度上昇値θ_RNに最も近い値のとき、演算手段２４の
演算値の曲線と温度情報入力手段２１によって入力され
た情報の曲線が最もよく一致しており、値Ｓが最小にな
っているものである。

【０１０２】このようにして演算された時定数τ_RN及び
定常温度上昇値θ_RNは、演算手段２４の記録手段である
不揮発性メモリに格納され、図１３に示したステップ４
０９に進み、演算された時定数τ_RN及び定常温度上昇値
θ_RNが、表示手段２５によって表示されてステップ４１
０に進む。ステップ４１０では、演算された時定数τ_RN
及び定常温度上昇値θ_RNが、変圧器１の種別や容量にた
いして妥当であるか否かを判定し、妥当であれば変圧器
１の診断を行なうようにステップ４１１に進む。なお、
一度この変圧器の診断処理に入ると、最度温度情報入力
手段２１に温度情報を入力しない限り、または、定数演
算要求を行なわない限り、演算手段２４に記録された時
定数τ_RN及び定常温度上昇値θ_RNによって処理が行なわ
れるものである。

【０１０３】ステップ４１１では、負荷電流計測手段５
からの負荷電流と、温度検出手段２からの周囲温度情報
と、ステップ４０８にて演算された時定数τ_RN及び定常
温度上昇値θ_RNとに基づいて、上記式２０によって現在
の変圧器温度上昇値θ_Rが演算手段２４によって演算さ
れてステップ４１２に進む。現在の変圧器温度上昇値θ
_Rは、変圧器１が油入変圧器であると油温度、ガス絶縁
変圧器であるとガス温度、モールド変圧器であると低圧
コイル部のモールド部温度の周囲温度に対する上昇値と
なる。

【０１０４】ステップ４１２では、図１９に示したフロ
ーチャートに従って実行処理されるものである。つま
り、設定手段２１によって設定された変圧器１の種別及
び絶縁種別に基づいてステップ４１２１ａ〜４１２１ｅ
のいずれかに進む。変圧器１が油入変圧器及びガス絶縁
変圧器であると、ステップ４１２１ａあるいは４１２１
ｂにて、上記実施例１におけるステップ１０３ａ〜１０
５ｂと同様な処理を行なうことによって、油入変圧器の
場合は最高油温度Θ_Oと最高巻線温度Θ_Hを、ガス絶縁変
圧器の場合は最高ガス温度Θ_Oと最高巻線温度Θ_Hを演算
する。また、変圧器１がモールド変圧器であると、ステ
ップ４１２１ｃ〜４１２１ｅにて、巻線平均温度Θ_Oと
最高巻線温度Θ_Hが演算される。この演算は次の式２３
及び２４に基づいて演算される。

【０１０５】

【数２１】

【０１０６】

【数２２】

【０１０７】この式２２において、δは変圧器温度の分
布を補正する量、Θ_gNは定格電流時の最高巻線温度上昇
値を示しているものであり、図１０の(ａ)に各変圧器種
別、絶縁種別毎に一例を示した値となる。この様にし
て、ステップ４１２１ａ〜４１２１ｅにて最高巻線温度
Θ_Hが演算されると、演算された最高巻線温度Θ_Hが図１
０の(ｂ)に示した絶縁材料の許容最高温度以下であるか
否かを判定する。最高巻線温度Θ_Hが上記許容温度を越
えると警報手段２６から警報を出力する。

【０１０８】最高巻線温度Θ_Hが上記許容温度以下であ
ると、ステップ４１２２ａ〜４１２２ｅに進み、上記実
施例１におけるステップ１１０〜１１２と同様な処理が
行なわれ、単位時間での寿命損失Ｖ(ｉ)及び単位時間で
の寿命損失Ｖ(ｉ)の積算値である寿命損失Ｖ(ｎ)並びに
残存寿命量ＹRが演算される。なお、寿命損失Ｖ(ｉ)を
演算する場合に式６を用いて演算されるが、この式６に
おける定数ｂは変圧器１の種別及び絶縁種別によって異
なり、図１０の(ｃ)に示した値を用いている。なお、図
１０に示した(ａ)〜(ｃ)の値は演算手段２４の記憶手段
である不揮発性メモリに格納されているものである。

【０１０９】このようにしてステップ４１２２ａ〜４１
２２ｅによって残存寿命量Ｙ_Rが求められると、上記実
施例１におけるステップ１１３〜１１６と同様な処理が
行なわれ、残存寿命量Ｙ_Rが所定の値以下になると、警
報出力手段２６から警報を出力し、残存寿命量Ｙ_Rが所
定の値より長いと、温度検出手段３からの周囲温度情報
Ｔ_a、負荷電流検出手段５からの負荷電流計測情報Ｉ、
演算された最高油温度または最高ガス温度、あるいは平
均巻線温度Θ_Oと最高巻線温度Θ_H及び残存寿命量Ｙ_Rを
数字表示器の点灯情報に交換し、表示手段２５に表示
し、開始点４０２に戻り、所定の間隔を持ってステップ
４０３以降の折理を繰り返すものである。

【０１１０】実施例５図２０ないし図２８はこの発明の実施例５を示すもので
あり、図２０において、３０はモールド変圧器１の定格
容量Ｗ_R、定格電圧Ｖ_R、相数、絶縁種別、負荷損と無負
荷損の比、及び寿命損失の初期値Ｖ_sを設定する設定手
段、３１はモールド変圧器１の周囲温度を検出する測温
抵抗体式温度センサによる温度に比例した抵抗値をブリ
ッジ回路にて電圧に変換して、増幅されたアナログ情報
を出力する第１の温度検出手段２からのアナログ温度情
報が入力されて、デジタルの温度情報に変換する第１の
インターフェース回路、３２は上記モールド変圧器１の
少なくとも１相の巻線のモールド部の温度を検出する測
温抵抗体式温度センサによる温度に比例した抵抗値をブ
リッジ回路にて電圧に変換して、増幅されたアナログ情
報を出力する第２の温度検出手段３からのアナログ温度
情報が入力されて、デジタルの温度情報に変換する第２
のインターフェース回路、３３は負荷電流を計測する変
流器からなる負荷電流計測手段５からの０〜５Ａに変換
された負荷電流が入力され、この負荷電流を電圧に変換
した後にアナログ／デジタル変換して、計測情報として
出力するインターフェース回路である。

【０１１１】３５は上記第１及び第２の温度検出手段２
及び３からの周囲温度情報Ｔ_a及びモールド部の温度情
報Θ_O2と、上記負荷電流計測手段５からの電流情報にお
ける所定時間間隔毎の検出情報を記録する記録手段で、
図２２に示した、例えば５分間隔で最新の２４時間分の
検出値を計測値履歴ファイルとして記録されるものであ
る。３４は、この記録手段に記録された所定時間間隔毎
の検出情報及び上記負荷電流検出手段５からの各相の電
流情報に基づいて、各相における巻線の周囲温度に対す
る温度上昇値を演算するための、上記モールド変圧器１
に固定なパラメータを演算し、温度センサのついていな
い相については、この演算されたパラメータを含む演算
式に基づいて、上記第１の温度検出手段２からの周囲温
度情報と上記負荷電流検出手段５からの対応した相にお
ける電流情報とによって最高巻線温度を演算し、あるい
は温度センサについている相については、その温度セン
サからの温度情報と上記負荷電流検出手段５からの対応
した相における電流情報とによって最高巻線温度を演算
し、この演算された最高巻線温度によって上記モールド
変圧器１の残存寿命を演算する演算手段である。

【０１１２】３６は上記演算手段３４からの演算結果、
つまり、最高巻線温度及び上記モールド変圧器１の残存
寿命、並びに各入力値を表示する表示手段で、上記演算
手段３４と接続するためのインターフェース回路を有し
ているものである。３７は上記演算手段３４からの最高
巻線温度が所定値を越えたことを示す信号、及び残存寿
命が所定値以下になったことを示す信号を受けて警報を
出力するための警報用の出力リレーからなる警報出力手
段で、上記演算手段３４と接続するためのインターフェ
ース回路を有しているものである。３８はこの診断装置
Ａの各手段に電力を給電するための電源部である。

【０１１３】次に、この様に構成された実施例５におけ
るモールド変圧器１の診断装置の動作について、主とし
て図２１、図２３及び図２４に示したフローチャートに
基づき説明する。まず、ステップ５０１において、設定
手段３０を介してモールド変圧器１の名付における定格
容量Ｗ_R、定格電圧Ｖ_R、相数の各データの他、モールド
変換器１の絶縁種別、負荷損と無負荷損の比、及び必要
により寿命損失の初期値Ｖ_sが設定されて演算手段３４
に入力される。寿命損失の初期値Ｖ_sは設定されなけれ
ば０である。これらの演算手段３４に入力された設定情
報は、後の演算のための定数として演算手段３４におけ
る不揮発性メモリに格納される。

【０１１４】設定手段３０にて種々の設定情報が設定さ
れると、演算ループの開始点５０２を介してステップ５
０３に進む。なお、開始点５０２以降の処理は単位時間
に一度実行されるものであり、所定の時間間隔で、繰り
返し演算処理されるものである。ステップ５０３では、
モールド変圧器１の周囲温度を示す第１の温度検出手段
２からの温度情報を、第１のインターフェース回路３１
を介して周囲温度情報Ｔ_aとして演算手段３４が取り込
み、演算手段３４における記憶手段３５に格納する。ス
テップ５０４では、受配電盤４に設けられた負荷電流検
出手段５からの負荷電流をインターフェース回路３３を
介して負荷電流情報として演算手段３４が取り込み、こ
の取り込んだ負荷電流情報から３相の負荷電流情報
Ｉ₁，Ｉ₂，Ｉ₃を算出して演算手段３４における記憶手
段３５に格納する。ステップ５０５では、モールド変圧
器１の１相の巻線のモールド部の温度を示す第２の温度
検出手段３からの温度情報を、第２のインターフェース
回路３２を介してモールド部温度情報Θ_O2として演算手
段３４における記憶手段３５に格納する。これら記憶さ
れる周囲温度情報Ｔ_a、負荷電流情報Ｉ₁，Ｉ₂，Ｉ₃及び
モールド部温度情報Θ_O2は、図２２に示す計測値履歴フ
ァイルとして検出時刻とともに演算手段３４の記憶手段
３５に記録されているものである。

【０１１５】ステップ５０６では、モールド変圧器１の
診断に必要な定数の演算を行なう要求があるかどうかを
判定し、要求があればステップ５０７に進み、ステップ
５０７で定数の演算に必要な情報が、記憶手段３５にお
ける計測値履歴ファイルに揃っているか否かを判定し、
揃っていればステップ５０８に進む。ステップ５０８で
は、上記計測値履歴ファイルのデータから負荷電流の変
化に対するモールド部の温度変化の時定数τ_RNと定格電
流時のモールド部の温度の周囲温度に対する定常温度上
昇値θ_RNを演算手段３４によって演算されるものであ
り、次のような演算によって行なわれているものであ
る。すなわち、モールド部の温度の周囲温度に対する上
昇値θ_R及びその相の電流値の定格電流に対する比Ｋと
時間間隔Δｔとの関係は図２５に示す関係になってお
り、定格電流は上記式１５で与えられるとともに、上記
比Ｋは相電流Ｉに対して次の式２５によって与えられる
ものである。

【０１１６】

【数２３】

【０１１７】また、比Ｋとモールド部温度上昇値θ_Rは
ともに時間の関数であり、両者の間には上記式１８の関
係がある。上記式１８において、τ_RNは相電流の変化に
対するモールド部の温度変化の時定数、θ_RNは定格電流
時のモールド部温度の周囲温度に対する定常温度上昇値
であり、Ｆ(Ｋ²)は定格負荷時の定常温度上昇値θ_RNに
乗じて電流がＫ×(定格電流)の時の定常温度上昇値を求
める要因で、Ｋ²の所定の関数である。上記式１８は、
図１７に示した過去の電流の推移より、より現時点のモ
ールド部の温度上昇値を演算するためのものであり、図
１７において、時刻−(ｎ＋１)・Δｔから−ｎ・Δｔの
間、比Ｋが一定値Ｋ_nであり、他の時刻では比Ｋが０で
あったとき、時刻０におけるモールド部の温度上昇値θ
_R(０，−ｎ)は上記式２０によって与えられる。

【０１１８】時刻０における実際のモールド部の温度上
昇値θ_R(０)は、重ね合わせの原理により、過去のそれ
ぞれの時刻の比Ｋに対する上記式２０を加算したもので
あり、上記式２１または式２２で与えられるものであ
る。式２１及び式２２において加算の数ＮはＮ・Δｔが
時定数τ_RNに対して充分長くなるように決定されてお
り、Δｔは時定数τ_RNに対して充分短くなるように決定
されている。また、式２０において、時定数τ_RN及び定
常温度上昇値θ_RNが既知であれば、過去の負荷率Ｋの推
移より変圧器温度上昇値θ_Rが演算され、逆に負荷率Ｋ
の推移と変圧器温度上昇値θ_Rの推移が既知であれば、
時定数τ_RN及び定常温度上昇値θ_RNが演算されるもので
ある。

【０１１９】そして、図２１に示したフローチャートの
ステップ５０８は、図２３に示すフローチャートによっ
て実行処理される。すなわち、時定数τ_RN及び定常温度
上昇値θ_RNを求めるために、まず、時定数τ_RN及び定常
温度上昇値θ_RNに相当する変数θ_x及びτ_xにそれぞれ初
期値をセットした後で、ステップ５０８１にてこの仮の
変数θ_x及びτ_xを使って、図２２に示す計測値履歴ファ
イルに示す各相の負荷電流の計測値のうち、モールド部
の温度を計測している相の相電流から、上記式２２によ
りモールド部温度上昇値θ_Rを演算する。このモールド
部温度上昇値θ_Rの演算は、過去１２時間以内の時刻の
各々に対して、この時刻より前の１２時間の計測値を使
用して行なわれる。

【０１２０】モールド部の温度上昇値θ_Rが演算される
とステップ５０８２に進み、ステップ５０８２では、実
際のモールド部の温度の計測値、つまり、第２の温度検
出手段３によって入力されたモールド部温度情報と、第
１の温度検出手段２から入力された変圧器１の周囲温度
情報との差から得られた正規の温度上昇値と、ステップ
５０８１にて演算された仮の変数θ_x及びτ_xにより温度
上昇値との差の自乗が演算され、これを各時刻にわたっ
て合計した値Ｓが演算される。この演算は、仮の変数θ
_x及びτ_xをそれぞれ増分Δθ_x及びΔτ_xで最終値まで変
化され、このすべての組み合わせにおける値Ｓが演算さ
れる。ステップ５０８３及び５０８４では、演算された
値Ｓが最小になり、仮の変数θ_x及びτ_xが最小になって
演算手段３４の記録部に記録される。

【０１２１】そして、上記演算によって時定数τ_RN及び
定常温度上昇値θ_RNの決定できる理由は、図２７によっ
て明らかである。つまり、図２７の(ａ)は、θ_x＝θ_RN
でτ_x≠τ_RNのときの変圧器温度上昇値の演算値を示し
ているものであり、図２７の(ｂ)は、τ_x＝τ_RNでθ_x≠
θ_RNのときの変圧器温度上昇値の演算値を示しているも
のであり、仮の変数θ_x及びτ_xが真の時定数τ_RN及び定
常温度上昇値θ_RNに最も近い値のとき、演算手段２４の
演算値の曲線と温度情報入力手段２１によって入力され
た情報の曲線が最もよく一致しており、値Ｓが最小にな
っているものである。

【０１２２】このようにして演算された時定数τ_RN及び
定常温度上昇値θ_RNは、演算手段３４の記録手段である
不揮発性メモリに格納され、図２１に示したステップ５
０９に進み、演算された時定数τ_RN及び定常温度上昇値
θ_RNが表示手段３６によって表示されてステップ５１０
に進む。ステップ５１０では、演算された時定数τ_RN及
び定常温度上昇値θ_RNが、モールド変圧器１の容量に対
して妥当であるか否かを判定し、妥当であれば、モール
ド変圧器１の診断を行なうようにステップ５１１に進
む。なお、一度この変圧器の診断処理に入ると、再度定
数演算要求を行なわない限り、演算手段３４に記録され
た時定数τ_RN及び定常温度上昇値θ_RNによって処理が行
なわれるものである。また、記憶手段３５に記録される
計測値履歴ファイルにおける各情報は、時定数τ_RN及び
定常温度上昇値θ_RNの演算時だけでなく、ステップ５０
３〜５０５の処理が取り込まれ、この計測値履歴ファイ
ルは常に更新されているものである。

【０１２３】ステップ５１１では、記憶手段３５に記録
された計測値履歴ファイルの相電流(負荷電流)と、周囲
温度情報と、ステップ５０８にて演算された時定数τ_RN
及び定常温度上昇値θ_RNとに基づいて、上記式２０によ
って現在のモールド部温度上昇値θ_Rが演算手段２４に
よって演算されてステップ５１２に進む。ただし測温抵
抗体式温度センサからなる第２の温度検出手段３が取り
付けてある相に対しては、この演算を行なうことなく、
実際の第２の温度検出手段３からの温度情報を用いるも
のである。

【０１２４】ステップ５１２では、図２４に示したフロ
ーチャートに従って実行処理されるものである。つま
り、設定手段３０によって設定されたモールド変圧器１
の絶縁種別に基づいてステップ５１２１ａ〜５１２１ｃ
のいずれかに進む。ステップ５１２１ａ〜５１２１ｃに
て、モールド部(巻線平均)温度Θ_Oと最高巻線温度Θ_Hが
演算される。この演算は上記式２３及び式２４に基づい
て演算される。

【０１２５】この式２４において、δはモールド部の温
度の分布を補正する量、Θ_gNは定格電流時のモールド部
の温度に対する最高巻線温度上昇値を示しているもので
あり、図２８の(ａ)に各絶縁種別毎に一例を示した値と
なる。この様にしてステップ５１２１ａ〜５１２１ｃに
て最高巻線温度Θ_Hが演算されると、演算された最高巻
線温度Θ_Hが、図２８の(ｂ)に示した絶縁材料の許容最
高温度以下であるか否かを判定する。最高巻線温度Θ_H
が上記許容温度を越えると、警報出力手段３７から警報
を出力する。

【０１２６】最高巻線温度Θ_Hが上記材温度以下である
と、ステップ５１２２ａ〜５１２２ｃに進み、上記実施
例１におけるステップ１１０〜１１２と同様の処理が行
なわれ、単位時間での寿命損失Ｖ(ｉ)、及び単位時間で
の寿命損失Ｖ(ｉ)の積算値である寿命損失Ｖ(ｎ)並びに
残存寿命量Ｙ_Rが演算される。なお、寿命損失Ｖ(ｉ)を
演算する場合に式６を用いて演算されるが、この式６に
おける定数ｂはモールド変圧器１の絶縁種別によって異
なり、例えば、図２８の(ｃ)に示した値を用いている。
なお、図２８に示した(ａ)〜(ｃ)の値は演算手段３４の
記録手段である不揮発性メモリに格納されているもので
ある。以上のモールド部の温度の演算、最高巻線温度の
演算と警報出力の判断、寿命損失の演算と積算、残存寿
命の演算については、各相のモールド部及び巻線に対し
て個別に行なわれるものである。

【０１２７】このようにしてステップ５１２２ａ〜５１
２２ｃによって残存寿命量Ｙ_Rが求められると、上記実
施例１におけるステップ１１３〜１１６と同様な処理が
行なわれ、各相で演算された残存寿命のうち、最も少な
い残存寿命量Ｙ_Rが所定の値以下になると警報出力手段
３７から警報を出力し、残存寿命量Ｙ_Rが所定の値より
長いと、第１及び第２の温度検出手段２及び３からのモ
ールド部温度情報Ｔ_s及び周囲温度情報Ｔ_a、負荷電流検
出手段５からの負荷電流検出情報及び演算された負荷電
流情報Ｉ₁，Ｉ₂，Ｉ₃、演算された平均巻線温度Θ_Oと最
高巻線温度Θ_H及び残存寿命量Ｙ_Rを数字表示器の点灯情
報に交換し、表示手段３６に表示し、開始点５０２に戻
り、所定の間隔を持ってステップ５０３以降の処理を繰
り返すものである。

【０１２８】

【発明の効果】この発明の第１の発明は、以上に述べた
ように、第１の設定手段からの変圧器の定格容量及び定
格電圧及び相数を示す設定情報及び第２の設定手段から
の第１及び第２の温度検出手段にて検出された周囲温度
情報とケース表面温度情報との温度情報の差に基づき温
度換算係数を示す設定情報及び負荷電流計測手段からの
負荷電流を示す計測情報に基づき最高巻線温度及び変圧
器の残存寿命を演算する演算手段を設けたものとしたの
で、温度情報を得るための温度検出手段の取り付けが簡
単にして安価に変圧器の運転を中断することなくその診
断が行なえるという効果を有するものである。

【０１２９】この発明の第２の発明は、第１の設定手段
からの変圧器の定格容量及び定格電圧及び相数を示す設
定情報、第１の温度検出手段からの周囲温度情報と第２
の温度検出手段からの変圧器が油入変圧器あるいはガス
絶縁変圧器であると変圧器におけるケースの放熱部の表
面温度を、変圧器がモールド変圧器であると変圧器にお
ける高圧部と低圧部との間の空気の温度を示す温度情報
の差に基づいた第２の設定手段からの温度換算係数を示
す設定情報及び第３の設定手段からの変圧器の絶縁種別
及び上記変圧器が油入変圧器あるいはガス絶縁変圧器あ
るいはモールド変圧器のいずれかであるかを示す設定情
報、及び負荷電流計測手段からの負荷電流を示す計測情
報に基づいて油入変圧器及びガス絶縁変圧器及びモール
ド変圧器の各絶縁種別の変圧器に対する演算式により変
圧器が油入変圧器あるいはガス絶縁変圧器であると油あ
るいはガスの最高温度を、変圧器がモールド変圧器であ
ると巻線の平均温度を演算するとともにこの演算結果に
より最高巻線温度及び変圧器の残存寿命を演算する演算
手段を設けたので、変圧器の種類にかかわらず、温度情
報を得るための温度検出手段の取り付けが簡単にして安
価に変圧器の運転を中断することなくその診断が行なえ
るという効果を有するものである。

【０１３０】この発明の第３の発明は、変圧器に設けら
れた温度センサの温度情報を入力するための温度情報入
力手段と、第１及び第２の温度検出手段からの温度情報
に基づき周囲温度及び変圧器の温度が安定状態にあり、
温度情報入力手段における温度情報の読み取りに適した
タイミングであることを判定する温度サンプリング適否
判定手段とを有し、第１の設定手段からの変圧器の定格
容量及び定格電圧及び相数を示す設定情報、第１の温度
検出手段からの周囲温度情報と第２の温度検出手段から
の変圧器が油入変圧器あるいはガス絶縁変圧器であると
変圧器におけるケースの放熱部の表面温度を、変圧器が
モールド変圧器であると変圧器における高圧部と低圧部
との間の空気の温度情報を示す温度を示す温度情報の差
に基づいた第２の設定手段からの温度換算計数を示す設
定情報及び第３の設定手段からの変圧器の絶縁種別及び
変圧器が油入変圧器あるいはガス絶縁変圧器あるいはモ
ールド変圧器のいずれであるかを示す設定情報に基づい
て油入変圧器及びガス絶縁変圧器及びモールド変圧器の
各絶縁種別の変圧器に対する演算式により変圧器が油入
変圧器あるいはガス絶縁変圧器であると油あるいはガス
の最高温度を、変圧器がモールド変圧器であると巻線の
平均温度を演算するとともに、この演算結果により最高
巻線温度及び変圧器の残存寿命を演算する演算手段を設
けたものとしたので、最高巻線温度及び残存寿命の演算
に必要な温度換算係数を自動的に演算でき、変圧器の種
類にかかわらず、温度情報を得るための温度検出手段の
取り付けが簡単にして安価に変圧器の運転を中断するこ
となくその診断が行なえるという効果を有するものであ
る。

【０１３１】この発明の第４の発明は、温度検出手段か
らの周囲温度情報及び負荷電流計測手段からの負荷電流
情報における所定時間間隔毎の検出値の時系列情報と温
度情報入力手段に入力された温度情報の時系列情報を記
憶する記憶手段と、この記憶手段に記憶された周囲温度
情報及び負荷電流情報の時系列情報と温度情報の時系列
情報並びに変圧器の負荷率と温度検出手段からの周囲温
度情報に基づいて、変圧器が油入変圧器あるいはガス絶
縁変圧器であると油あるいはガスの最高温度を、変圧器
がモールド変圧器であると変圧器における巻線の最高温
度を求めるための変圧器に固有なパラメータである温度
変化の時定数と定格負荷時の温度上昇値を演算し、演算
結果である温度変化の時定数と温度検出手段からの周囲
温度情報と負荷電流計測手段からの負荷電流情報とに基
づいて変圧器が油入変圧器であると最高油温度を、変圧
器がガス絶縁変圧器であると最高ガス温度を、変圧器が
モールド変圧器であると平均巻線温度を演算し、この演
算値から最高巻線温度及び変圧器の残存寿命を演算する
演算手段とを設けたものとしたので、変圧器の種類にか
かわらず、温度情報を得るための温度検出手段の取り付
けが簡単にして安価に変圧器の運転を中断することなく
その診断が行なえ、かつ正確な最高巻線温度と残存寿命
が得られるという効果を有するものである。

【０１３２】この発明の第５の発明は、第１の温度検出
手段からの周囲温度情報、第２の温度検出手段からのモ
ールド変圧器の少なくとも１相の巻線のモールド部の温
度情報及び電流検出手段からのモールド変圧器の各相の
電流情報における所定時間間隔毎の検出情報を記憶する
記憶手段と、この記憶手段に記憶された所定時間間隔毎
の検出情報及び電流検出手段からの各相の電流情報に基
づいて各相における巻線の周囲温度に対する温度上昇値
を演算するための、変圧器に固有なパラメータを演算
し、温度センサのついていない相についてはこの演算さ
れたパラメータを含む演算式に基づいて、第１の温度検
出手段からの周囲温度情報と電流検出手段からの対応し
た相における電流情報とによって最高巻線温度を演算
し、あるいは温度センサのついている相については、そ
の温度センサからの温度情報と電流検出手段からの対応
した相における電流情報とによって最高巻線温度を演算
し、この演算された最高巻線温度によって変圧器の寿命
損失を演算・累積するとともに変圧器の残存寿命を演算
する演算手段とを設けたものとしたので、各相に温度検
出手段を取り付けることなく、安価にモールド変圧器の
運転を中断することなくその診断が行なえるという効果
を有するものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施例１における油入変圧器の温度
検出手段の取り付け状態を示す図。

【図２】この発明の実施例１に用いられる温度検出装置
を示す構造図。

【図３】この発明の実施例１の構成を示すブロック図。

【図４】この発明の実施例１における警報装置との関係
を示す構成図。

【図５】この発明の実施例１における演算手段を示すフ
ローチャートである。

【図６】この発明の実施例１におけるデータ伝送のフレ
ーム構成図。

【図７】この発明の実施例１におけるデータ伝送手順を
示す図。

【図８】この発明の実施例２における演算手段を示すフ
ローチャート。

【図９】この発明の実施例２におけるモールド変圧器を
示す図。

【図１０】この発明の実施例における演算手順に用いら
れる定数を示す図。

【図１１】この発明の実施例３における演算手順を示す
フローチャート。

【図１２】この発明の実施例４における構成を示すブロ
ック図。

【図１３】この発明の実施例４における演算手順を示す
フローチャート。

【図１４】この発明の実施例４における温度上昇特性を
示すパラメータを決定するフローチャート。

【図１５】この発明の実施例４における記憶手順に記憶
されるデータファイルを示す図。

【図１６】この発明の実施例４における変圧器温度上昇
と負荷率の関係を説明する図。

【図１７】この発明の実施例４における変圧器温度上昇
と負荷率の関係を説明する図。

【図１８】この発明の実施例４における変圧器の温度上
昇特性を示すパラメータの決定を説明するための図。

【図１９】この発明の実施例４における演算手順の一部
を詳細に示すフローチャート。

【図２０】この発明の実施例５における構成を示すブロ
ック図。

【図２１】この発明の実施例５における演算手順を示す
フローチャート。

【図２２】この発明の実施例５における記憶手順に記憶
されるデータファイルを示す図。

【図２３】この発明の実施例５における温度上昇特性を
示すパラメータを決定するフローチャート。

【図２４】この発明の実施例５における演算手順の一部
を詳細に示すフローチャート。

【図２５】この発明の実施例５における変圧器温度上昇
と負荷率の関係を説明する図。

【図２６】この発明の実施例５における変圧器温度上昇
と負荷率の関係を説明する図。

【図２７】この発明の実施例５における変圧器の温度上
昇特性を示すパラメータの決定を説明するための図。

【図２８】この発明の実施例５における演算手段で用い
る定数を示す図。

【図２９】従来の変圧器の診断装置における演算手順を
示すフローチャート。

【符号の説明】

１変圧器２第１の温度検出手段３第２の温度検出手段５負荷電流計測手段７，２０，３０第１の設定手段８，２１第２の設定手段１２，２４，３４演算手段３５記憶手段

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者吉川佳澄名古屋市東区矢田南五丁目１番14号三菱電機株式会社名古屋製作所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】変圧器の定格容量及び定格電圧及び相数
を設定する第１の設定手段、上記変圧器の周囲温度を検
出する第１の温度検出手段、上記変圧器におけるケース
の放熱部の表面温度を検出する第２の温度検出手段、こ
れら第１及び第２の温度検出手段にて検出された温度情
報の差に基づき温度換算係数を設定する第２の設定手
段、上記変圧器の負荷電流を計測する負荷電流計測手
段、上記第１及び第２の設定手段からの設定情報及び上
記負荷電流計測手段からの計測情報に基づき最高巻線温
度及び変圧器の残存寿命を演算する演算手段を備えた変
圧器の診断装置。
【請求項２】変圧器の定格容量及び定格電圧及び相数
を設定する第１の設定手段、上記変圧器の周囲温度を検
出する第１の温度検出手段、上記変圧器が油入変圧器あ
るいはガス絶縁変圧器であると変圧器におけるケースの
放熱部の表面温度を、上記変圧器がモールド変圧器であ
ると変圧器における高圧部と低圧部との間の空気の温度
を検出する第２の温度検出手段、これら第１及び第２の
温度検出手段にて検出された温度情報の差に基づき、上
記変圧器が油入変圧器あるいはガス絶縁変圧器であると
油あるいはガスの温度を、上記変圧器がモールド変圧器
であると平均巻線温度を求めるための温度換算係数を設
定する第２の設定手段、上記変圧器の負荷電流を計測す
る負荷電流計測手段、上記変圧器の絶縁種別及び上記変
圧器が油入変圧器あるいはガス絶縁変圧器あるいはモー
ルド変圧器のいずれかであるかを設定する第３の設定手
段、油入変圧器及びガス絶縁変圧器及びモールド変圧器
の各絶縁種別の変圧器に対する演算式を有し、上記第１
ないし第３の設定手段からの設定情報及び上記負荷電流
計測手段からの計測情報に基づいて上記演算式により上
記変圧器が油入変圧器あるいはガス絶縁変圧器であると
油あるいはガスの最高温度を、上記変圧器がモールド変
圧器であると巻線の平均温度を演算するとともにこの演
算結果により最高巻線温度及び変圧器の残存寿命を演算
する演算手段とを備えた変圧器の診断装置。
【請求項３】変圧器の定格容量及び定格電圧及び相数
を設定する第１の設定手段、上記変圧器の周囲温度を検
出する第１の温度検出手段、上記変圧器が油入変圧器あ
るいはガス絶縁変圧器であると変圧器におけるケースの
放熱部の表面温度を、上記変圧器がモールド変圧器であ
ると変圧器における高圧部と低圧部との間の空気の温度
を検出する第２の温度検出手段、上記変圧器に設けられ
た温度センサの温度情報を入力するための温度情報入力
手段、上記第１及び第２の温度検出手段からの温度情報
に基づき周囲温度及び上記変圧器の温度が安定状態にあ
り、上記温度情報入力手段における温度情報の読み取り
に適したタイミングであることを判定する温度サンプリ
ング適否判定手段、上記第１及び第２の温度検出手段に
て検出された温度情報及び上記温度情報入力手段に入力
された温度情報に基づき、上記変圧器が油入変圧器ある
いはガス絶縁変圧器であると油あるいはガスの温度を、
上記変圧器がモールド変圧器であると平均巻線温度を求
めるための温度換算係数を設定する第２の設定手段、上
記変圧器の絶縁種別及び上記変圧器が油入変圧器あるい
はガス絶縁変圧器あるいはモールド変圧器のいずれであ
るかを設定する第３の設定手段、油入変圧器及びガス絶
縁変圧器及びモールド変圧器の各絶縁種別の変圧器に対
する演算式を有し、上記第１ないし第３の設定手段から
の設定情報に基づいて上記演算式により上記変圧器が油
入変圧器あるいはガス絶縁変圧器であると油あるいはガ
スの最高温度を、上記変圧器がモールド変圧器であると
巻線の平均巻線温度を演算するとともにこの演算結果に
より最高巻線温度及び変圧器の残存寿命を演算する演算
手段とを備えた変圧器の診断装置。
【請求項４】変圧器の定格容量と定格電圧の相数と変
圧器種別と絶縁種別と負荷損及び無負荷損の比を設定す
る設定手段、上記変圧器の周囲温度を検出する温度検出
手段、上記変圧器の負荷電流を計測する負荷電流計測手
段、上記変圧器に設けられた温度センサの温度情報を入
力するための温度情報入力手段、上記温度検出手段から
の周囲温度情報及び上記負荷電流計測手段からの負荷電
流情報における所定時間間隔毎の検出値の時系列情報と
上記温度情報入力手段に入力された温度情報の時系列情
報を記憶する記憶手段、この記憶手段に記憶された周囲
温度情報及び負荷電流情報の時系列情報と温度情報の時
系列情報並びに上記変圧器の負荷率と上記温度検出手段
からの周囲温度情報に基づいて、上記変圧器が油入変圧
器あるいはガス絶縁変圧器であると油あるいはガスの最
高温度を、上記変圧器がモールド変圧器であると上記変
圧器における巻線の最高温度を求めるための変圧器に固
有なパラメータである温度変化の時定数と定格負荷時の
温度上昇値を演算し、上記演算結果である温度変化の時
定数と上記温度検出手段からの周囲温度情報と上記負荷
電流計測手段からの負荷電流情報とに基づいて上記変圧
器が油入変圧器であると最高油温度を、上記変圧器がガ
ス絶縁変圧器であると最高ガス温度を、上記変圧器がモ
ールド変圧器であると平均巻線温度を演算し、この演算
値から最高巻線温度及び変圧器の残存寿命を演算する演
算手段を備えた変圧器の診断装置。
【請求項５】モールド変圧器の定格容量と定格電圧と
相数と絶縁種別とを設定する設定手段、上記変圧器の周
囲温度を検出する第１の温度検出手段、上記変圧器の少
なくとも１相の巻線のモールド部の温度を検出する第２
の温度検出手段、上記変圧器の各相の電流を検出する電
流検出手段、上記第１及び第２の温度検出手段からの周
囲温度情報及びモールド部の温度情報と上記電流検出手
段からの電流情報における所定時間間隔毎の検出情報を
記憶する記憶手段、この記憶手段に記憶された所定時間
間隔毎の検出情報及び上記電流検出手段からの各相の電
流情報に基づいて各相における巻線の周囲温度に対する
温度上昇値を演算するための、上記変圧器に固有なパラ
メータを演算し、温度センサのついていない相について
はこの演算されたパラメータを含む演算式に基づいて上
記第１の温度検出手段からの周囲温度情報と上記電流検
出手段からの対応した相における電流情報とによって最
高巻線温度を演算し、あるいは温度センサのついている
相についてはその温度センサからの温度情報と上記電流
検出手段からの対応した相における電流情報とによって
最高巻線温度を演算し、この演算された最高巻線温度に
よって上記変圧器の寿命損失を演算・累積するとともに
上記変圧器の残存寿命を演算する演算手段を備えた変圧
器の診断装置。