JPH05225516A - 磁気ヘッドおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は、歪の付加されていない金属磁性膜
を備えた磁気ヘッドとその製法を提供することを目的と
する。 【構成】 本発明は、一対のハーフコアの各側面に金属
磁性膜が形成され、これらの金属磁性膜の間にギャップ
層を介在させて一対のハーフコアがガラス層により一体
に接合され、ハーフコアの先端面が媒体対向面とされ、
この媒体対向面に金属磁性膜に挟まれたギャップ層を露
出させて磁気ギャップが形成されてなり、前記ハーフコ
アの少なくとも一方に前記ハーフコアの側面に到達する
巻線窓が形成されてなる磁気ヘッドであって、前記各ハ
ーフコアの側面に形成された金属磁性膜が巻線窓により
分断されてなるものである。 【効果】 本発明によれば、巻線窓の周囲部分にも金属
磁性膜が形成されていた従来の磁気ヘッドよりも金属磁
性膜部分が少なくなり、耐食性の面で有利になる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はＶＴＲなどの磁気記録装
置に用いられる磁気ヘッドおよびその製造方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、ＶＴＲ用などの磁気ヘッドとし
て、図１１に示すように、一対のフェライト製の磁気コ
ア１、１を一体化してなるものが知られている。この磁
気ヘッドＡは、磁気コア１の側面に凸部１ａが形成さ
れ、各凸部１ａを覆うように金属磁性膜２が形成され、
これらの金属磁性膜２、２どうしがギャップ３を介して
突き合わされ、更に、突き合わされた凸部１ａ、１ａの
両側に形成される凹溝にガラス充填により形成されたガ
ラス層５、５を形成してなるＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ Ｉｎ
Ｇａｐ）型の磁気ヘッドである。なお、図１１におい
て符号６は、磁気コア１、１の接合部分中央に形成され
たコイル巻線用の巻線窓である。

【０００３】図１１に示す構成の磁気ヘッドＡは、金属
磁性膜２を用いていない構成でフェライト製の磁気コア
を単に接合したのみの磁気ヘッドに比較すると、磁気ギ
ャップ３から発生される磁界を強く急峻なものとするこ
とができるので、磁気記録の高密度化に対応することが
できる優れたものであり、ＶＴＲの映像記録用の磁気ヘ
ッド、あるいは、デジタルテープレコーダー用の磁気ヘ
ッドなどとして使用されている。

【０００４】ところで、前記構造の磁気ヘッドＡを製造
する方法の一例について以下に説明する。前記磁気ヘッ
ドＡを製造するには、まず、フェライトなどの磁性材料
からなる図１２に示す板状のコアブロック１０を一対用
意し、これらのコアブロック１０に、砥石などを用い、
その長手方向に沿って図１３に示すように溝加工を施し
て巻線溝１１と補強溝１２を形成する。次いで巻線溝１
１と補強溝１２を形成した各コアブロック１０に、巻線
溝１１と補強溝１２に直交する方向に砥石などを用いて
溝加工して図１４に示すような凹溝１３と凸部１４を所
定の間隔で複数形成する。

【０００５】次いで各凸部１４の表面と凹溝１３の内面
に、図１５に示すように、スパッタや真空蒸着などの成
膜手段により金属磁性膜１５とＳｉＯ₂ などからなるギ
ャップ層１６とを積層する。ギャップ層１６を形成した
ならば、図１６に示すようにコアブロック１０、１０の
巻線溝１１どうし、また、補強溝１２どうしを突き合わ
せ、更にこれらの突き合わせた溝にガラス部材２８、２
９を充填してコアブロック１０、１０を接合一体化す
る。

【０００６】次に、接合したコアブロック１０、１０を
それらの接合面に直交する面で複数に切断することで、
図１７または図１１に示す構成であって、磁気コア１、
１をギャップ層３を介してガラス層５、５で接合一体化
した磁気ヘッドＡを得ることができる。また、この磁気
ヘッドＡにおいては、巻線溝１１、１１の突き合わせに
より巻線窓６が形成されている。

【０００７】ところで、図１１に示す構成の磁気ヘッド
Ａを製造する方法にあっては、コアブロック１０の幅方
向全長にわたって凹溝１３と凸部１４を形成し、これら
の凹溝１３と凸部１４の表面全部に金属磁性膜１５を形
成するので、得られた磁気ヘッドＡにおいては、磁気ギ
ャップ３を挟む部分以外の部分、即ち、巻線窓６の周囲
部分と、巻線窓６の奥側（図１１に示す巻線窓６の右上
方側）にも金属磁性膜２が形成されていた。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】前記構成の磁気ヘッド
Ａにおいて、通常、金属磁性膜２の構成材料として用い
られるのは、磁気コア１を構成するフェライトよりも軟
磁気特性に優れた鉄系の軟磁性材料が一般的であるが、
この種の鉄系の軟磁性材料は主成分が鉄であるがため
に、耐環境性、特に耐食性の面で問題を生じるおそれが
あった。

【０００９】そこのような背景から、金属磁性膜２の部
分の面積は、軟磁気特性に悪影響を及ぼさない程度の範
囲で少ない方が好ましいが、前述のように従来の磁気ヘ
ッドＡにおいては巻線窓６の周囲部分やその他の部分に
も金属磁性膜２が残ってしまう問題があり、腐食するお
それのある部分が多いので、耐食性の面で不安を残すお
それがあった。

【００１０】また、コアブロック１０から磁気ヘッドＡ
を砥石などで切り出す場合、巻線窓６の周囲に沿って残
留した金属磁性膜２には切出加工時に砥石が接触される
ので、これに伴う応力が作用し、場合によっては加工中
あるいは加工後に金属磁性膜２が剥離し、歩留まりの低
下を引き起こす原因になるおそれがある。更に、溶着用
のガラスは一般に、フェライトに対する密着力は高いも
のの、金属磁性膜２に対する密着力はそれよりも低いも
のであるので、金属磁性膜２を介してガラス層５により
磁気コア１、１が一体化されていると、密着強度が弱く
なり、抗折強度が低くなる問題がある。

【００１１】本発明は前記事情に鑑みてなされたもので
あり、巻線窓の周囲に金属磁性膜を無くして金属磁性膜
の剥離の問題を無くし、必要な部分のみに金属磁性膜を
設けて腐蝕のおそれを少なくするとともに、ハーフコア
の凸部上に幅狭の金属磁性膜を設けて加工歪の付加を回
避するようにした磁気ヘッドを提供すること、および、
この優れた磁気ヘッドを製造する方法の提供を目的とす
る。

【００１２】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は前
記課題を解決する目的で、磁性体からなる一対のハーフ
コアの各側面に金属磁性膜を形成し、これらの金属磁性
膜の間にギャップ層を介在させて前記一対のハーフコア
をガラス層により一体に接合し、金属磁性膜を形成した
ハーフコアの側面に隣接するハーフコアの先端面を媒体
対向面とし、この媒体対向面に金属磁性膜に挟まれたギ
ャップ層を露出させて磁気ギャップを形成してなり、前
記各ハーフコアの少なくとも一方に前記ハーフコアの側
面に到達する巻線窓を形成してなる磁気ヘッドであっ
て、前記ハーフコアの側面に形成された金属磁性膜を巻
線窓により分断してなるものである。

【００１３】請求項２記載の発明は前記課題を解決する
ために、請求項１記載の磁気ヘッドにおいて、各ハーフ
コアの側面の各々に、巻線窓の周辺部において媒体対向
面に近い側の部分から磁気ギャップに至る第１金属磁性
膜を形成するとともに、前記ハーフコアの側面の各々
に、巻線窓の周辺部において媒体対向面から離れた部分
からハーフコアの後端部に至る第２金属磁性膜を形成
し、前記第１金属磁性膜と第２金属磁性膜を巻線窓によ
り分断してなるものである。

【００１４】請求項３記載の発明は前記課題を解決する
ために、磁性体からなる一対のハーフコアの側部に凸部
を形成し、この凸部上に金属磁性膜を形成し、これらの
金属磁性膜の間にギャップ層を介在させて前記一対のハ
ーフコアをガラス層により一体に接合し、金属磁性膜を
形成したハーフコアの側面に隣接するハーフコアの先端
面を媒体対向面とし、この媒体対向面に金属磁性膜に挟
まれたギャップ層を露出させて磁気ギャップを形成して
なり、前記ハーフコアの少なくとも一方に前記ハーフコ
アの側面に到達する巻線窓を形成してなる磁気ヘッドで
あって、前記凸部上に形成された金属磁性膜の幅を、凸
部先端面の幅よりも小さく形成してなるものである。

【００１５】請求項４記載の発明は前記課題を解決する
ために、磁性体からなるコアブロックの一面に金属磁性
膜を形成し、このコアブロックに溝加工を施した後、こ
のコアブロックを一対、金属磁性膜どうしの間にギャッ
プ層を介在させて突き合わせ、両者をガラスにより接合
し、コアブロックの接合面に直交する方向に各コアブロ
ックを板状に切断し、切断したコアブロックからなる一
対のハーフ気コアを備え、各ハーフコアの金属磁性膜ど
うしの間にギャップ層を有する磁気ヘッドを製造する方
法において、磁性体からなるコアブロックの一面に金属
磁性素膜を形成し、コアブロックの溝加工部分に相当す
る部分とその周辺部の金属磁性素膜をエッチングにより
除去して片状の金属磁性膜を形成し、その後に片状の金
属磁性膜に接触しないようにコアブロックに凹溝を形成
し、次いでこのコアブロックを一対、金属磁性膜どうし
の間にギャップ層を介し、各コアブロックの凹溝どうし
を位置合わせして両コアブロックを突き合わせ、突き合
わせ部分をガラスで溶着するとともに、この後に両コア
ブロックを切断するものである。

【００１６】

【作用】ハーフコアの側面に形成した金属磁性膜が、巻
線窓により分断されているので、巻線窓の周囲部分にも
金属磁性膜が形成されていた従来の磁気ヘッドよりも金
属磁性膜部分が少なくなり、耐食性の面で有利になる。

【００１７】また、ハーフコアの凸部に凸部の先端面よ
りも幅狭の金属磁性膜を形成すると、コアブロックに溝
加工する場合、あるいは、コアブロックからハーフコア
を切り出す場合に、砥石などの加工具が金属磁性膜に接
触しないので加工歪が金属磁性膜に付加されない。よっ
て加工歪の付加されていない金属磁性膜を備えた磁気ヘ
ッドが得られる。また、加工歪の付加による磁気特性の
劣化現象も生じない。更に、凸部の幅方向両側をガラス
層が覆う場合、このガラス層は金属磁性膜の幅方向両側
を覆うので、金属磁性膜の露出部分が少なくなるので、
金属磁性膜の腐蝕面でのおそれは低くなる。

【００１８】一方、コアブロックに金属磁性素膜を形成
し、コアブロックに機械的に溝加工してからガラスによ
り接合して切断し、金属磁性膜を有する磁気ヘッドの製
造方法を行なう場合、溝加工部分に該当しないように金
属磁性素膜を除去してから溝加工するならば、溝加工時
に金属磁性素膜に歪を与えてしまうことが無くなり、得
られた磁気ヘッドの金属磁性膜の磁気特性の劣化を防止
できる。

【００１９】

【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例につい
て説明する。図１は本発明の第１実施例の磁気ヘッドＢ
を示し、この磁気ヘッドＢは、フェライト製のハーフコ
ア１１、１１の各々の一側面の媒体対向面Ｓ側に形成し
た金属磁性薄膜１２をギャップ層１３を介して突き合わ
せ、媒体対向面Ｓ側の金属磁性膜１２、１２の間に磁気
ギャップを形成し、ハーフコア１１、１１をガラス層１
５、１６で接合一体化してなるものである。この磁気ヘ
ッドＢは、金属磁性膜１２、１２の間に磁気ギャップが
形成され、ＭＩＧ（Ｍｅｔａｌ Ｉｎ Ｇａｐ）型と称
される磁気ヘッドの一種である。

【００２０】前記磁気ヘッドＢの構造について更に詳細
に説明すると、ハーフコア１１、１１が接合されている
側面で媒体対向面Ｓに近い側には、凸部１１ａが形成さ
れ、各凸部１１ａの先端面には、凸部１１ａの先端面の
幅よりも幅狭の第１金属磁性膜１２が形成され、一方の
ハーフコア１１の凸部１１ａおよび第１金属磁性膜１２
と、ギャップ層１３と、他方のハーフコア１１の第１金
属磁性膜１２と凸部１１ａで区画されて凹溝１８が形成
され、この凹溝１８にガラスが充填されてガラス層１５
が形成されるとともに、ハーフコア１１、１１の側面に
隣接するハーフコア１１、１１の先端面が媒体対向面Ｓ
とされ、この媒体対向面Ｓに第１金属磁性膜１２、１２
とギャップ層１３とを露出させて磁気ギャップが構成さ
れている。

【００２１】更に、ハーフコア１１、１１が接合されて
いる部分の中央部には、ハーフコア１１、１１を切り欠
いて形成され、前記凹溝１８より幅の大きな巻線窓１９
が形成されている。そして、ハーフコア１１、１１にお
いて巻線窓１９の部分よりも奥側、即ち、ハーフコア１
１、１１の後部側には、前記凸部１１ａと同等の形状の
凸部１１ｂが形成され、各凸部１１ｂの先端面には、こ
の凸部１１ｂの先端面よりも幅狭の第２金属磁性膜２０
が形成され、第２金属磁性膜２０、２０の間にはギャッ
プ層２１が形成されている。

【００２２】前記金属磁性薄膜１２、２０は、いずれも
フェライトよりも高い飽和磁束密度を有する優れた磁気
特性のＦｅ系の軟磁性材料からなるのである。ここで用
いる軟磁性材料としては、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ系のセンダ
スト、アモルファス軟磁性合金、Ｆｅ−Ｏ系合金あるい
はＦｅ−Ｃ系合金にＴｉ、Ｈｆ、Ｚｒあるいは希土類元
素などの各種の添加元素を混合したもの、Ｆｅ−Ｔａ−
Ｃ系にＡｌ、Ｓｉ、Ｍｇなどの金属元素を混合したもの
などを適宜用いれば良い。ギャップ層１３、２０は、い
ずれも、ＳｉＯ₂ あるいは結晶化ガラスなどの非磁性体
からなるものである。

【００２３】前記の如く構成された磁気ヘッドＢにあっ
ては、従来一般の磁気ヘッドと同様に巻線窓１９を介し
て巻線コイルを設け、この巻線コイルに通電することで
磁気ギャップ外方に急峻な磁界の勾配を発生させ、この
急峻な磁界勾配を磁気テープなどの磁気記録媒体に作用
させて磁気記録を行なう。また、磁気信号の読み出しを
行なうには、磁気ヘッドＢの磁気ギャップを磁気記録媒
体に接近させて磁気記録媒体から磁気ギャップに作用さ
れた磁界の強さを巻線コイルで電気信号に変換して磁気
信号の再生を行なう。

【００２４】前記磁気記録の場合、磁気ヘッドＢは、高
透磁率で飽和磁束密度の高い第１金属磁性膜１２、１２
を備えた構成であり、磁気ギャップの外方に急峻で強い
磁界を発生させることができるので、効率の良い記録再
生ができる。また、第１金属磁性膜１２、１２と第２金
属磁性膜２０、２０は巻線窓１９により分断されていて
巻線窓１９の周囲部分には金属磁性膜が形成されていな
いので、図１１に示すように巻線窓６の周囲にも金属磁
性膜２が形成された磁気ヘッドＡに比較すると、耐食性
の面で問題を生じる金属磁性膜部分が少なくなっている
ので腐食のおそれは少ない。しかも、第１金属磁性膜１
２、１２はその幅方向両側をガラス層１５、１５で囲ま
れていて露出部分が少ないとともに、第２金属磁性膜２
０、２０もその両側をガラス層１６、１６で囲まれてい
て露出部分が少ないのでこれらが腐蝕するおそれは少な
い。

【００２５】更に、磁気ヘッドＢにおいては、ハーフコ
ア１１、１１を接合しているガラス層１５、１５、１
６、１６がフェライト製のハーフコア１１、１１に直接
接触してこれらを接合しているので、図１１に示す磁気
ヘッドＡのように、ガラス層５、５が金属磁性膜２、２
を介してハーフコア１、１を接合しているものに比較し
て接合強度が向上する。従って抗折強度が高くなる。

【００２６】なおまた、磁気ヘッドＢにおいては、第１
金属磁性膜１２が磁気ギャップ部分以外の部分でハーフ
コア１１、１１の表面側に露出していないので、磁気ヘ
ッドＢを製造する際にハーフコア１１、１１の表面を砥
石などで加工しても第１金属磁性膜１２に加工歪が付加
されることがない。よって第１金属磁性膜１２の磁気特
性が低下することがなく、所望の磁気特性が得られる。
また、磁気ヘッドＢを製造する場合、ハーフコア１１に
砥石加工により凹溝１８を形成し、この凹溝１８にガラ
スを充填して接合する方法を採用する場合、ハーフコア
１１の凸部１１ａの先端面の幅よりも金属磁性膜１２の
幅を小さくしておくと、凹溝１８の加工の際に第１金属
磁性膜１２に砥石が接触しないので第１金属磁性膜１２
に加工歪を付加することなく製造することができる。

【００２７】また、図１に示す磁気ヘッドＢにあって
は、ガラス層１５、１６の内部に気泡を発生させること
もなくなり、気泡発生による歩留まりを低下させること
もなくなる。これは従来の磁気ヘッドより、ガラスと金
属膜の接触面積が少なくなるためである。すなわち、フ
ェライトとガラスは濡れ性が一般に良いので、溶融ガラ
スで一体化する場合に気泡が生じにくく、金属膜との接
触面積が大きい方が、気泡が生じ易くなる。

【００２８】次に前記構成の磁気ヘッドＢの製造方法の
一例について説明する。磁気ヘッドＢを製造するには、
まず、フェライトなどの磁性材料からなる図４に示すコ
アブロック２９を用意し、このコアブロック２９の上面
全部にスパッタや真空蒸着などの成膜手段を用いて金属
磁性素膜３０とギャップ層３１を積層する。前記金属磁
性素膜３１は、フェライトよりも高い飽和磁束密度を有
する優れた磁気特性のＦｅ系の軟磁性材料からなるので
ある。ここで用いる軟磁性材料としては、Ｆｅ−Ｓｉ−
Ａｌ系のセンダスト、アモルファス軟磁性合金、Ｆｅ−
Ｏ系合金あるいはＦｅ−Ｃ系合金にＴｉ、Ｈｆ、Ｚｒあ
るいは希土類元素などの各種の添加元素を混合したも
の、Ｆｅ−Ｔａ−Ｃ系にＡｌ、Ｓｉ、Ｍｇなどの金属元
素を混合したものなどを適宜用いれば良い。前記ギャッ
プ層３１は、ＳｉＯ₂ 、結晶化ガラス層などの非磁性材
料から形成されたものである。

【００２９】次に、前記積層膜にイオンミリングを施し
てその大部分を除去し、図５に示すように、整列状態の
複数の第１金属磁性膜３２と第２金属磁性膜３３をそれ
ぞれ形成する。なお、これらの第１金属磁性膜３２の上
と、第２金属磁性膜３３の上にはそれぞれギャップ層３
１の一部分が残されている。なお、積層膜を除去する手
段は、イオンミリングの他に、スパッタエッチング、プ
ラズマエッチング、高周波エッチング、マグネトロンエ
ッチング、イオンビームエッチング、あるいは、化学的
エッチングなどのいずれのエッチング手段を用いても良
い。続いてコアブロック２９の上面に、砥石などの工具
を用いて第１金属磁性膜３２の列と第２金属磁性膜３３
の列の間を通過するように図６に示す巻線溝３４を形成
し、更に、第２金属磁性膜３３の反対側の側方にも前記
巻線溝３４と平行に補強溝３５を形成する。ここで各溝
３４、３５を形成する場合、巻線溝３４の一方の側縁が
各第１金属磁性膜３２と所定間隔離間するように、か
つ、巻線溝３４の他方の側縁が各第２金属磁性膜３３と
所定間隔離間するように形成する。また、補強溝３５を
形成する場合、補強溝３５の一方の側縁が第２金属磁性
膜３３と所定間隔離間するように形成する。

【００３０】このように巻線溝３４と補強溝３５を形成
する場合、巻線溝３４と補強溝３５に対して第１金属磁
性膜３２と第２金属磁性膜３３を離間させて形成する
と、第１金属磁性膜３２と第２金属磁性膜３３、およ
び、それらの上に積層されたギャップ層３１に溝加工中
に砥石などの工具を接触させてしまうことがないので加
工歪を付与してしまうことはない。

【００３１】巻線溝３４と補強溝３５の加工を行なった
ならば、次に、巻線溝３４と直交する方向に、即ち、図
８の鎖線に示すように溝加工を施し、溝加工を施したコ
アブロック２９、２９を溝どうしを向き合わせて図９に
示すように突き合わせる。前記の溝加工によりコアブロ
ック２９には、凹溝３７が形成されているので、コアブ
ロック２９、２９の突き合わせにより、両コアブロック
２９の凹溝３７どうしが、また、両コアブロック２９の
巻線溝３４どうしが、更には両コアブロック２９の補強
溝３５どうしが突き合わされる。

【００３２】次に図９に示す状態に突き合わせたコアブ
ロック２９、２９の各溝間にガラス棒を入れて全体を加
熱し、ガラス棒を溶融させて溶融ガラスを各溝間に充填
してコアブロック２９どうしを接合する。ここでガラス
を充填する場合、金属膜部との表面積が小さいのでフェ
ライトとガラスの接触面積が相対的に大きくなるために
ガラス内に気泡が生じることがない。よってガラス層に
よるコアブロック２９、２９の接合強度も十分に高くな
る。

【００３３】続いて図９の鎖線に沿ってコアブロック２
９、２９を砥石などの工具で複数に切断し、媒体対向面
側の研摩加工を行なうことで、図１０に断面構造を示す
磁気ヘッドＣを得ることができる。この磁気ヘッドＣに
おいては、コアブロック２９、２９を板状に切断してハ
ーフコア１１、１１が形成され、巻線溝３４、３４を突
き合わせて巻線窓１９が形成され、巻線溝３４、３４に
充填されたガラスによりガラス層１５が形成され、補強
溝３５、３５に充填されたガラスによりガラス層１６′
が形成されている。また、この磁気ヘッドＣのハーフコ
ア１１、１１の一部を補強溝３５、３５の途中で切断
し、各部分の仕上加工を施すことで図１に示す構造の磁
気ヘッドＢを得ることができる。なお、図１０に示す状
態の磁気ヘッドＣを完成品としてこれに細部の仕上加工
を施して実用に供しても差し支えない。

【００３４】以上説明した方法により磁気ヘッドＢを製
造するならば、コアブロック２９の加工中に第１金属磁
性膜１２に歪を与えてしまうことがなくなるので、第１
金属磁性膜１２の磁気特性の劣化現象は生じない。よっ
て前記方法の実施により良好な磁気特性を発揮する磁気
ヘッドＢが得られる。また、前記製造方法は、図１１に
示す従来例の磁気ヘッドＡを製造する工程にイオンミリ
ングなどのエッチング工程を加えることで実施できるの
で、容易に実現可能であり、その上、製造工程を特に複
雑化することもないので、製造コストを高くすることも
ない。

【００３５】

【発明の効果】以上説明したように本発明の磁気ヘッド
によれば、ハーフコアの側面に形成した金属磁性膜を巻
線窓で分断した構造になっているので、巻線窓の周囲部
分にも金属磁性膜が形成されていた従来の磁気ヘッドよ
りも金属磁性膜部分が少なくなり、耐食性の面で有利に
なる。

【００３６】また、ハーフコアの凸部に凸部の先端面よ
りも幅狭の金属磁性膜を形成する構成にすると、コアブ
ロックに溝加工してハーフコアを形成する場合、あるい
は、コアブロックからハーフコアを切り出す場合に、砥
石などの加工具が金属磁性膜に接触しないので加工歪が
金属磁性膜に付加されない。よって加工歪の付加されて
いない金属磁性膜を備えた磁気ヘッドが得られる。ま
た、加工歪の付加による磁気特性の劣化現象も生じな
い。更に、ハーフコアの凸部の先端に幅狭の金属磁性膜
を設けて凸部の幅方向両側をガラス層が覆う構成とした
場合、このガラス層は金属磁性膜の幅方向両側を覆うの
で、金属磁性膜の露出部分が少なくなり、金属磁性膜の
腐蝕面でのおそれは少なくなる。なお、前記構造を採用
するならば、ハーフコアをガラスにより接合する場合
に、フェライトとガラスの接触面積が大きくなるために
気泡が生じにくく、ガラス層の内部に気泡が入ることが
なくなるので、ハーフコアの接合強度が向上する。

【００３７】一方、コアブロックに金属磁性素膜を形成
しコアブロックに機械的に溝加工してからガラスにより
接合して切断し金属磁性膜を有する磁気ヘッドの製造方
法を行なう場合、溝加工部分に該当しないように金属磁
性素膜を除去してから溝加工するならば、溝加工時に金
属磁性素膜に歪を与えてしまうことが無くなり、得られ
た磁気ヘッドの金属磁性膜の磁気特性の劣化を防止でき
る。よって磁気特性に優れた金属磁性膜を備えた磁気ヘ
ッドを製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明の一実施例の磁気ヘッドを示す斜
視図である。

【図２】図２は図１に示す磁気ヘッドの媒体対向面を示
す平面図である。

【図３】図３は図１に示す磁気ヘッドの断面図である。

【図４】図４はコアブロックに金属磁性素膜とギャップ
層を積層した状態を示す斜視図である。

【図５】図５は図４に示す積層膜の一部を除去した状態
を示す側面図である。

【図６】図６はコアブロックに巻線溝と補強溝を形成し
た状態を示す側面図である。

【図７】図７は図６に示すコアブロックの側面図であ
る。

【図８】図８はコアブロックに凹溝を形成するための位
置を示す斜視図である。

【図９】図９はコアブロックの突き合わせ状態を示す斜
視図である。

【図１０】図１０はコアブロックを切断して得られる磁
気ヘッドの断面図である。

【図１１】図１１は従来のＭＩＧ型の磁気ヘッドの一例
を示す斜視図である。

【図１２】図１２はコアブロックを示す斜視図である。

【図１３】図１３はコアブロックに溝加工した状態を示
す側面図である。

【図１４】図１４はコアブロックに凸部と凹溝を加工し
た状態を示す正面図である。

【図１５】図１５はコアブロックの凸部と凹溝に金属磁
性膜とギャップ層を積層した状態を示す正面図である。

【図１６】図１６はコアブロックをガラスにより接合し
た状態を示す側面図である。

【図１７】図１７は図１６に示すコアブロックを切り出
して得た磁気ヘッドを示す平面図である。

【符号の説明】

Ｂ 磁気ヘッド １１ ハーフコア １１ａ、１１ｂ 凸部 １２、２０ 金属磁性膜 １３、２１ ギャップ層 １５、１６ ガラス層 １８ 凹溝 ２９ コアブロック ３０ 金属磁性素膜 ３４ 巻線溝 ３５ 補強溝

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 磁性体からなる一対のハーフコアの各側
   面に金属磁性膜が形成され、これらの金属磁性膜の間に
   ギャップ層を介在させて前記一対のハーフコアがガラス
   層により一体に接合され、金属磁性膜を形成したハーフ
   コアの側面に隣接するハーフコアの先端面が媒体対向面
   とされ、この媒体対向面に金属磁性膜に挟まれたギャッ
   プ層を露出させて磁気ギャップが形成されており、前記
   ハーフコアの少なくとも一方に前記ハーフコアの側面に
   到達する巻線窓が形成されてなる磁気ヘッドであって、 前記各ハーフコアの側面に形成された金属磁性膜が巻線
   窓により分断されてなることを特徴とする磁気ヘッド。
2. 【請求項２】 請求項１記載の磁気ヘッドにおいて、各
   ハーフコアの側面の各々に、巻線窓の周辺部において媒
   体対向面に近い側の部分から磁気ギャップに至る第１金
   属磁性膜が形成され、前記ハーフコアの側面の各々に、
   前記巻線窓の周辺部において媒体対向面から離れた部分
   からハーフコアの後端部に至る第２金属磁性膜が形成さ
   れるとともに、前記第１金属磁性膜と第２金属磁性膜が
   巻線窓により分断されてなることを特徴とする磁気ヘッ
   ド。
3. 【請求項３】 磁性体からなる一対のハーフコアの側部
   に凸部が形成され、前記凸部上に金属磁性膜が形成さ
   れ、これらの金属磁性膜の間にギャップ層を介在させて
   前記一対のハーフコアがガラス層により一体に接合さ
   れ、金属磁性膜を形成したハーフコアの側面に隣接する
   ハーフコアの先端面が媒体対向面とされ、この媒体対向
   面に金属磁性膜に挟まれたギャップ層を露出させて磁気
   ギャップが形成されてなり、前記ハーフコアの少なくと
   も一方に前記ハーフコアの側面に到達する巻線窓が形成
   されてなる磁気ヘッドであって、 前記凸部上に形成された金属磁性膜の幅が、凸部の先端
   面の幅よりも小さく形成されてなることを特徴とする磁
   気ヘッド。
4. 【請求項４】 磁性体からなるコアブロックの一面に金
   属磁性膜を形成し、このコアブロックに溝加工を施した
   後、このコアブロックを一対、金属磁性膜どうしの間に
   ギャップ層を介在させて突き合わせ、両者をガラスによ
   り接合し、コアブロックの接合面に直交する方向に各コ
   アブロックを板状に切断し、切断したコアブロックから
   なる一対のハーフコアを備え、各ハーフコアの金属磁性
   膜どうしの間にギャップ層を有する磁気ヘッドを製造す
   る方法において、 磁性体からなるコアブロックの一面に金属磁性素膜を形
   成し、コアブロックの溝加工部分に相当する部分とその
   周辺部の金属磁性素膜をエッチングにより除去して片状
   の金属磁性膜を形成し、その後に片状の金属磁性膜に接
   触しないようにコアブロックに凹溝を形成し、次いでこ
   のコアブロックを一対、金属磁性膜どうしの間にギャッ
   プ層を介し、各コアブロックの凹溝どうしを位置合わせ
   して両コアブロックを突き合わせ、突き合わせ部分をガ
   ラスで溶着するとともに、この後に両コアブロックを切
   断することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。