JPH05225516A - 磁気ヘッドおよびその製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドおよびその製造方法Info
- Publication number
- JPH05225516A JPH05225516A JP2851192A JP2851192A JPH05225516A JP H05225516 A JPH05225516 A JP H05225516A JP 2851192 A JP2851192 A JP 2851192A JP 2851192 A JP2851192 A JP 2851192A JP H05225516 A JPH05225516 A JP H05225516A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnetic
- core
- metal magnetic
- film
- magnetic film
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、歪の付加されていない金属磁性膜
を備えた磁気ヘッドとその製法を提供することを目的と
する。 【構成】 本発明は、一対のハーフコアの各側面に金属
磁性膜が形成され、これらの金属磁性膜の間にギャップ
層を介在させて一対のハーフコアがガラス層により一体
に接合され、ハーフコアの先端面が媒体対向面とされ、
この媒体対向面に金属磁性膜に挟まれたギャップ層を露
出させて磁気ギャップが形成されてなり、前記ハーフコ
アの少なくとも一方に前記ハーフコアの側面に到達する
巻線窓が形成されてなる磁気ヘッドであって、前記各ハ
ーフコアの側面に形成された金属磁性膜が巻線窓により
分断されてなるものである。 【効果】 本発明によれば、巻線窓の周囲部分にも金属
磁性膜が形成されていた従来の磁気ヘッドよりも金属磁
性膜部分が少なくなり、耐食性の面で有利になる。
を備えた磁気ヘッドとその製法を提供することを目的と
する。 【構成】 本発明は、一対のハーフコアの各側面に金属
磁性膜が形成され、これらの金属磁性膜の間にギャップ
層を介在させて一対のハーフコアがガラス層により一体
に接合され、ハーフコアの先端面が媒体対向面とされ、
この媒体対向面に金属磁性膜に挟まれたギャップ層を露
出させて磁気ギャップが形成されてなり、前記ハーフコ
アの少なくとも一方に前記ハーフコアの側面に到達する
巻線窓が形成されてなる磁気ヘッドであって、前記各ハ
ーフコアの側面に形成された金属磁性膜が巻線窓により
分断されてなるものである。 【効果】 本発明によれば、巻線窓の周囲部分にも金属
磁性膜が形成されていた従来の磁気ヘッドよりも金属磁
性膜部分が少なくなり、耐食性の面で有利になる。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明はVTRなどの磁気記録装
置に用いられる磁気ヘッドおよびその製造方法に関する
ものである。
置に用いられる磁気ヘッドおよびその製造方法に関する
ものである。
【0002】
【従来の技術】従来、VTR用などの磁気ヘッドとし
て、図11に示すように、一対のフェライト製の磁気コ
ア1、1を一体化してなるものが知られている。この磁
気ヘッドAは、磁気コア1の側面に凸部1aが形成さ
れ、各凸部1aを覆うように金属磁性膜2が形成され、
これらの金属磁性膜2、2どうしがギャップ3を介して
突き合わされ、更に、突き合わされた凸部1a、1aの
両側に形成される凹溝にガラス充填により形成されたガ
ラス層5、5を形成してなるMIG(Metal In
Gap)型の磁気ヘッドである。なお、図11におい
て符号6は、磁気コア1、1の接合部分中央に形成され
たコイル巻線用の巻線窓である。
て、図11に示すように、一対のフェライト製の磁気コ
ア1、1を一体化してなるものが知られている。この磁
気ヘッドAは、磁気コア1の側面に凸部1aが形成さ
れ、各凸部1aを覆うように金属磁性膜2が形成され、
これらの金属磁性膜2、2どうしがギャップ3を介して
突き合わされ、更に、突き合わされた凸部1a、1aの
両側に形成される凹溝にガラス充填により形成されたガ
ラス層5、5を形成してなるMIG(Metal In
Gap)型の磁気ヘッドである。なお、図11におい
て符号6は、磁気コア1、1の接合部分中央に形成され
たコイル巻線用の巻線窓である。
【0003】図11に示す構成の磁気ヘッドAは、金属
磁性膜2を用いていない構成でフェライト製の磁気コア
を単に接合したのみの磁気ヘッドに比較すると、磁気ギ
ャップ3から発生される磁界を強く急峻なものとするこ
とができるので、磁気記録の高密度化に対応することが
できる優れたものであり、VTRの映像記録用の磁気ヘ
ッド、あるいは、デジタルテープレコーダー用の磁気ヘ
ッドなどとして使用されている。
磁性膜2を用いていない構成でフェライト製の磁気コア
を単に接合したのみの磁気ヘッドに比較すると、磁気ギ
ャップ3から発生される磁界を強く急峻なものとするこ
とができるので、磁気記録の高密度化に対応することが
できる優れたものであり、VTRの映像記録用の磁気ヘ
ッド、あるいは、デジタルテープレコーダー用の磁気ヘ
ッドなどとして使用されている。
【0004】ところで、前記構造の磁気ヘッドAを製造
する方法の一例について以下に説明する。前記磁気ヘッ
ドAを製造するには、まず、フェライトなどの磁性材料
からなる図12に示す板状のコアブロック10を一対用
意し、これらのコアブロック10に、砥石などを用い、
その長手方向に沿って図13に示すように溝加工を施し
て巻線溝11と補強溝12を形成する。次いで巻線溝1
1と補強溝12を形成した各コアブロック10に、巻線
溝11と補強溝12に直交する方向に砥石などを用いて
溝加工して図14に示すような凹溝13と凸部14を所
定の間隔で複数形成する。
する方法の一例について以下に説明する。前記磁気ヘッ
ドAを製造するには、まず、フェライトなどの磁性材料
からなる図12に示す板状のコアブロック10を一対用
意し、これらのコアブロック10に、砥石などを用い、
その長手方向に沿って図13に示すように溝加工を施し
て巻線溝11と補強溝12を形成する。次いで巻線溝1
1と補強溝12を形成した各コアブロック10に、巻線
溝11と補強溝12に直交する方向に砥石などを用いて
溝加工して図14に示すような凹溝13と凸部14を所
定の間隔で複数形成する。
【0005】次いで各凸部14の表面と凹溝13の内面
に、図15に示すように、スパッタや真空蒸着などの成
膜手段により金属磁性膜15とSiO2 などからなるギ
ャップ層16とを積層する。ギャップ層16を形成した
ならば、図16に示すようにコアブロック10、10の
巻線溝11どうし、また、補強溝12どうしを突き合わ
せ、更にこれらの突き合わせた溝にガラス部材28、2
9を充填してコアブロック10、10を接合一体化す
る。
に、図15に示すように、スパッタや真空蒸着などの成
膜手段により金属磁性膜15とSiO2 などからなるギ
ャップ層16とを積層する。ギャップ層16を形成した
ならば、図16に示すようにコアブロック10、10の
巻線溝11どうし、また、補強溝12どうしを突き合わ
せ、更にこれらの突き合わせた溝にガラス部材28、2
9を充填してコアブロック10、10を接合一体化す
る。
【0006】次に、接合したコアブロック10、10を
それらの接合面に直交する面で複数に切断することで、
図17または図11に示す構成であって、磁気コア1、
1をギャップ層3を介してガラス層5、5で接合一体化
した磁気ヘッドAを得ることができる。また、この磁気
ヘッドAにおいては、巻線溝11、11の突き合わせに
より巻線窓6が形成されている。
それらの接合面に直交する面で複数に切断することで、
図17または図11に示す構成であって、磁気コア1、
1をギャップ層3を介してガラス層5、5で接合一体化
した磁気ヘッドAを得ることができる。また、この磁気
ヘッドAにおいては、巻線溝11、11の突き合わせに
より巻線窓6が形成されている。
【0007】ところで、図11に示す構成の磁気ヘッド
Aを製造する方法にあっては、コアブロック10の幅方
向全長にわたって凹溝13と凸部14を形成し、これら
の凹溝13と凸部14の表面全部に金属磁性膜15を形
成するので、得られた磁気ヘッドAにおいては、磁気ギ
ャップ3を挟む部分以外の部分、即ち、巻線窓6の周囲
部分と、巻線窓6の奥側(図11に示す巻線窓6の右上
方側)にも金属磁性膜2が形成されていた。
Aを製造する方法にあっては、コアブロック10の幅方
向全長にわたって凹溝13と凸部14を形成し、これら
の凹溝13と凸部14の表面全部に金属磁性膜15を形
成するので、得られた磁気ヘッドAにおいては、磁気ギ
ャップ3を挟む部分以外の部分、即ち、巻線窓6の周囲
部分と、巻線窓6の奥側(図11に示す巻線窓6の右上
方側)にも金属磁性膜2が形成されていた。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】前記構成の磁気ヘッド
Aにおいて、通常、金属磁性膜2の構成材料として用い
られるのは、磁気コア1を構成するフェライトよりも軟
磁気特性に優れた鉄系の軟磁性材料が一般的であるが、
この種の鉄系の軟磁性材料は主成分が鉄であるがため
に、耐環境性、特に耐食性の面で問題を生じるおそれが
あった。
Aにおいて、通常、金属磁性膜2の構成材料として用い
られるのは、磁気コア1を構成するフェライトよりも軟
磁気特性に優れた鉄系の軟磁性材料が一般的であるが、
この種の鉄系の軟磁性材料は主成分が鉄であるがため
に、耐環境性、特に耐食性の面で問題を生じるおそれが
あった。
【0009】そこのような背景から、金属磁性膜2の部
分の面積は、軟磁気特性に悪影響を及ぼさない程度の範
囲で少ない方が好ましいが、前述のように従来の磁気ヘ
ッドAにおいては巻線窓6の周囲部分やその他の部分に
も金属磁性膜2が残ってしまう問題があり、腐食するお
それのある部分が多いので、耐食性の面で不安を残すお
それがあった。
分の面積は、軟磁気特性に悪影響を及ぼさない程度の範
囲で少ない方が好ましいが、前述のように従来の磁気ヘ
ッドAにおいては巻線窓6の周囲部分やその他の部分に
も金属磁性膜2が残ってしまう問題があり、腐食するお
それのある部分が多いので、耐食性の面で不安を残すお
それがあった。
【0010】また、コアブロック10から磁気ヘッドA
を砥石などで切り出す場合、巻線窓6の周囲に沿って残
留した金属磁性膜2には切出加工時に砥石が接触される
ので、これに伴う応力が作用し、場合によっては加工中
あるいは加工後に金属磁性膜2が剥離し、歩留まりの低
下を引き起こす原因になるおそれがある。更に、溶着用
のガラスは一般に、フェライトに対する密着力は高いも
のの、金属磁性膜2に対する密着力はそれよりも低いも
のであるので、金属磁性膜2を介してガラス層5により
磁気コア1、1が一体化されていると、密着強度が弱く
なり、抗折強度が低くなる問題がある。
を砥石などで切り出す場合、巻線窓6の周囲に沿って残
留した金属磁性膜2には切出加工時に砥石が接触される
ので、これに伴う応力が作用し、場合によっては加工中
あるいは加工後に金属磁性膜2が剥離し、歩留まりの低
下を引き起こす原因になるおそれがある。更に、溶着用
のガラスは一般に、フェライトに対する密着力は高いも
のの、金属磁性膜2に対する密着力はそれよりも低いも
のであるので、金属磁性膜2を介してガラス層5により
磁気コア1、1が一体化されていると、密着強度が弱く
なり、抗折強度が低くなる問題がある。
【0011】本発明は前記事情に鑑みてなされたもので
あり、巻線窓の周囲に金属磁性膜を無くして金属磁性膜
の剥離の問題を無くし、必要な部分のみに金属磁性膜を
設けて腐蝕のおそれを少なくするとともに、ハーフコア
の凸部上に幅狭の金属磁性膜を設けて加工歪の付加を回
避するようにした磁気ヘッドを提供すること、および、
この優れた磁気ヘッドを製造する方法の提供を目的とす
る。
あり、巻線窓の周囲に金属磁性膜を無くして金属磁性膜
の剥離の問題を無くし、必要な部分のみに金属磁性膜を
設けて腐蝕のおそれを少なくするとともに、ハーフコア
の凸部上に幅狭の金属磁性膜を設けて加工歪の付加を回
避するようにした磁気ヘッドを提供すること、および、
この優れた磁気ヘッドを製造する方法の提供を目的とす
る。
【0012】
【課題を解決するための手段】請求項1記載の発明は前
記課題を解決する目的で、磁性体からなる一対のハーフ
コアの各側面に金属磁性膜を形成し、これらの金属磁性
膜の間にギャップ層を介在させて前記一対のハーフコア
をガラス層により一体に接合し、金属磁性膜を形成した
ハーフコアの側面に隣接するハーフコアの先端面を媒体
対向面とし、この媒体対向面に金属磁性膜に挟まれたギ
ャップ層を露出させて磁気ギャップを形成してなり、前
記各ハーフコアの少なくとも一方に前記ハーフコアの側
面に到達する巻線窓を形成してなる磁気ヘッドであっ
て、前記ハーフコアの側面に形成された金属磁性膜を巻
線窓により分断してなるものである。
記課題を解決する目的で、磁性体からなる一対のハーフ
コアの各側面に金属磁性膜を形成し、これらの金属磁性
膜の間にギャップ層を介在させて前記一対のハーフコア
をガラス層により一体に接合し、金属磁性膜を形成した
ハーフコアの側面に隣接するハーフコアの先端面を媒体
対向面とし、この媒体対向面に金属磁性膜に挟まれたギ
ャップ層を露出させて磁気ギャップを形成してなり、前
記各ハーフコアの少なくとも一方に前記ハーフコアの側
面に到達する巻線窓を形成してなる磁気ヘッドであっ
て、前記ハーフコアの側面に形成された金属磁性膜を巻
線窓により分断してなるものである。
【0013】請求項2記載の発明は前記課題を解決する
ために、請求項1記載の磁気ヘッドにおいて、各ハーフ
コアの側面の各々に、巻線窓の周辺部において媒体対向
面に近い側の部分から磁気ギャップに至る第1金属磁性
膜を形成するとともに、前記ハーフコアの側面の各々
に、巻線窓の周辺部において媒体対向面から離れた部分
からハーフコアの後端部に至る第2金属磁性膜を形成
し、前記第1金属磁性膜と第2金属磁性膜を巻線窓によ
り分断してなるものである。
ために、請求項1記載の磁気ヘッドにおいて、各ハーフ
コアの側面の各々に、巻線窓の周辺部において媒体対向
面に近い側の部分から磁気ギャップに至る第1金属磁性
膜を形成するとともに、前記ハーフコアの側面の各々
に、巻線窓の周辺部において媒体対向面から離れた部分
からハーフコアの後端部に至る第2金属磁性膜を形成
し、前記第1金属磁性膜と第2金属磁性膜を巻線窓によ
り分断してなるものである。
【0014】請求項3記載の発明は前記課題を解決する
ために、磁性体からなる一対のハーフコアの側部に凸部
を形成し、この凸部上に金属磁性膜を形成し、これらの
金属磁性膜の間にギャップ層を介在させて前記一対のハ
ーフコアをガラス層により一体に接合し、金属磁性膜を
形成したハーフコアの側面に隣接するハーフコアの先端
面を媒体対向面とし、この媒体対向面に金属磁性膜に挟
まれたギャップ層を露出させて磁気ギャップを形成して
なり、前記ハーフコアの少なくとも一方に前記ハーフコ
アの側面に到達する巻線窓を形成してなる磁気ヘッドで
あって、前記凸部上に形成された金属磁性膜の幅を、凸
部先端面の幅よりも小さく形成してなるものである。
ために、磁性体からなる一対のハーフコアの側部に凸部
を形成し、この凸部上に金属磁性膜を形成し、これらの
金属磁性膜の間にギャップ層を介在させて前記一対のハ
ーフコアをガラス層により一体に接合し、金属磁性膜を
形成したハーフコアの側面に隣接するハーフコアの先端
面を媒体対向面とし、この媒体対向面に金属磁性膜に挟
まれたギャップ層を露出させて磁気ギャップを形成して
なり、前記ハーフコアの少なくとも一方に前記ハーフコ
アの側面に到達する巻線窓を形成してなる磁気ヘッドで
あって、前記凸部上に形成された金属磁性膜の幅を、凸
部先端面の幅よりも小さく形成してなるものである。
【0015】請求項4記載の発明は前記課題を解決する
ために、磁性体からなるコアブロックの一面に金属磁性
膜を形成し、このコアブロックに溝加工を施した後、こ
のコアブロックを一対、金属磁性膜どうしの間にギャッ
プ層を介在させて突き合わせ、両者をガラスにより接合
し、コアブロックの接合面に直交する方向に各コアブロ
ックを板状に切断し、切断したコアブロックからなる一
対のハーフ気コアを備え、各ハーフコアの金属磁性膜ど
うしの間にギャップ層を有する磁気ヘッドを製造する方
法において、磁性体からなるコアブロックの一面に金属
磁性素膜を形成し、コアブロックの溝加工部分に相当す
る部分とその周辺部の金属磁性素膜をエッチングにより
除去して片状の金属磁性膜を形成し、その後に片状の金
属磁性膜に接触しないようにコアブロックに凹溝を形成
し、次いでこのコアブロックを一対、金属磁性膜どうし
の間にギャップ層を介し、各コアブロックの凹溝どうし
を位置合わせして両コアブロックを突き合わせ、突き合
わせ部分をガラスで溶着するとともに、この後に両コア
ブロックを切断するものである。
ために、磁性体からなるコアブロックの一面に金属磁性
膜を形成し、このコアブロックに溝加工を施した後、こ
のコアブロックを一対、金属磁性膜どうしの間にギャッ
プ層を介在させて突き合わせ、両者をガラスにより接合
し、コアブロックの接合面に直交する方向に各コアブロ
ックを板状に切断し、切断したコアブロックからなる一
対のハーフ気コアを備え、各ハーフコアの金属磁性膜ど
うしの間にギャップ層を有する磁気ヘッドを製造する方
法において、磁性体からなるコアブロックの一面に金属
磁性素膜を形成し、コアブロックの溝加工部分に相当す
る部分とその周辺部の金属磁性素膜をエッチングにより
除去して片状の金属磁性膜を形成し、その後に片状の金
属磁性膜に接触しないようにコアブロックに凹溝を形成
し、次いでこのコアブロックを一対、金属磁性膜どうし
の間にギャップ層を介し、各コアブロックの凹溝どうし
を位置合わせして両コアブロックを突き合わせ、突き合
わせ部分をガラスで溶着するとともに、この後に両コア
ブロックを切断するものである。
【0016】
【作用】ハーフコアの側面に形成した金属磁性膜が、巻
線窓により分断されているので、巻線窓の周囲部分にも
金属磁性膜が形成されていた従来の磁気ヘッドよりも金
属磁性膜部分が少なくなり、耐食性の面で有利になる。
線窓により分断されているので、巻線窓の周囲部分にも
金属磁性膜が形成されていた従来の磁気ヘッドよりも金
属磁性膜部分が少なくなり、耐食性の面で有利になる。
【0017】また、ハーフコアの凸部に凸部の先端面よ
りも幅狭の金属磁性膜を形成すると、コアブロックに溝
加工する場合、あるいは、コアブロックからハーフコア
を切り出す場合に、砥石などの加工具が金属磁性膜に接
触しないので加工歪が金属磁性膜に付加されない。よっ
て加工歪の付加されていない金属磁性膜を備えた磁気ヘ
ッドが得られる。また、加工歪の付加による磁気特性の
劣化現象も生じない。更に、凸部の幅方向両側をガラス
層が覆う場合、このガラス層は金属磁性膜の幅方向両側
を覆うので、金属磁性膜の露出部分が少なくなるので、
金属磁性膜の腐蝕面でのおそれは低くなる。
りも幅狭の金属磁性膜を形成すると、コアブロックに溝
加工する場合、あるいは、コアブロックからハーフコア
を切り出す場合に、砥石などの加工具が金属磁性膜に接
触しないので加工歪が金属磁性膜に付加されない。よっ
て加工歪の付加されていない金属磁性膜を備えた磁気ヘ
ッドが得られる。また、加工歪の付加による磁気特性の
劣化現象も生じない。更に、凸部の幅方向両側をガラス
層が覆う場合、このガラス層は金属磁性膜の幅方向両側
を覆うので、金属磁性膜の露出部分が少なくなるので、
金属磁性膜の腐蝕面でのおそれは低くなる。
【0018】一方、コアブロックに金属磁性素膜を形成
し、コアブロックに機械的に溝加工してからガラスによ
り接合して切断し、金属磁性膜を有する磁気ヘッドの製
造方法を行なう場合、溝加工部分に該当しないように金
属磁性素膜を除去してから溝加工するならば、溝加工時
に金属磁性素膜に歪を与えてしまうことが無くなり、得
られた磁気ヘッドの金属磁性膜の磁気特性の劣化を防止
できる。
し、コアブロックに機械的に溝加工してからガラスによ
り接合して切断し、金属磁性膜を有する磁気ヘッドの製
造方法を行なう場合、溝加工部分に該当しないように金
属磁性素膜を除去してから溝加工するならば、溝加工時
に金属磁性素膜に歪を与えてしまうことが無くなり、得
られた磁気ヘッドの金属磁性膜の磁気特性の劣化を防止
できる。
【0019】
【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例につい
て説明する。図1は本発明の第1実施例の磁気ヘッドB
を示し、この磁気ヘッドBは、フェライト製のハーフコ
ア11、11の各々の一側面の媒体対向面S側に形成し
た金属磁性薄膜12をギャップ層13を介して突き合わ
せ、媒体対向面S側の金属磁性膜12、12の間に磁気
ギャップを形成し、ハーフコア11、11をガラス層1
5、16で接合一体化してなるものである。この磁気ヘ
ッドBは、金属磁性膜12、12の間に磁気ギャップが
形成され、MIG(Metal In Gap)型と称
される磁気ヘッドの一種である。
て説明する。図1は本発明の第1実施例の磁気ヘッドB
を示し、この磁気ヘッドBは、フェライト製のハーフコ
ア11、11の各々の一側面の媒体対向面S側に形成し
た金属磁性薄膜12をギャップ層13を介して突き合わ
せ、媒体対向面S側の金属磁性膜12、12の間に磁気
ギャップを形成し、ハーフコア11、11をガラス層1
5、16で接合一体化してなるものである。この磁気ヘ
ッドBは、金属磁性膜12、12の間に磁気ギャップが
形成され、MIG(Metal In Gap)型と称
される磁気ヘッドの一種である。
【0020】前記磁気ヘッドBの構造について更に詳細
に説明すると、ハーフコア11、11が接合されている
側面で媒体対向面Sに近い側には、凸部11aが形成さ
れ、各凸部11aの先端面には、凸部11aの先端面の
幅よりも幅狭の第1金属磁性膜12が形成され、一方の
ハーフコア11の凸部11aおよび第1金属磁性膜12
と、ギャップ層13と、他方のハーフコア11の第1金
属磁性膜12と凸部11aで区画されて凹溝18が形成
され、この凹溝18にガラスが充填されてガラス層15
が形成されるとともに、ハーフコア11、11の側面に
隣接するハーフコア11、11の先端面が媒体対向面S
とされ、この媒体対向面Sに第1金属磁性膜12、12
とギャップ層13とを露出させて磁気ギャップが構成さ
れている。
に説明すると、ハーフコア11、11が接合されている
側面で媒体対向面Sに近い側には、凸部11aが形成さ
れ、各凸部11aの先端面には、凸部11aの先端面の
幅よりも幅狭の第1金属磁性膜12が形成され、一方の
ハーフコア11の凸部11aおよび第1金属磁性膜12
と、ギャップ層13と、他方のハーフコア11の第1金
属磁性膜12と凸部11aで区画されて凹溝18が形成
され、この凹溝18にガラスが充填されてガラス層15
が形成されるとともに、ハーフコア11、11の側面に
隣接するハーフコア11、11の先端面が媒体対向面S
とされ、この媒体対向面Sに第1金属磁性膜12、12
とギャップ層13とを露出させて磁気ギャップが構成さ
れている。
【0021】更に、ハーフコア11、11が接合されて
いる部分の中央部には、ハーフコア11、11を切り欠
いて形成され、前記凹溝18より幅の大きな巻線窓19
が形成されている。そして、ハーフコア11、11にお
いて巻線窓19の部分よりも奥側、即ち、ハーフコア1
1、11の後部側には、前記凸部11aと同等の形状の
凸部11bが形成され、各凸部11bの先端面には、こ
の凸部11bの先端面よりも幅狭の第2金属磁性膜20
が形成され、第2金属磁性膜20、20の間にはギャッ
プ層21が形成されている。
いる部分の中央部には、ハーフコア11、11を切り欠
いて形成され、前記凹溝18より幅の大きな巻線窓19
が形成されている。そして、ハーフコア11、11にお
いて巻線窓19の部分よりも奥側、即ち、ハーフコア1
1、11の後部側には、前記凸部11aと同等の形状の
凸部11bが形成され、各凸部11bの先端面には、こ
の凸部11bの先端面よりも幅狭の第2金属磁性膜20
が形成され、第2金属磁性膜20、20の間にはギャッ
プ層21が形成されている。
【0022】前記金属磁性薄膜12、20は、いずれも
フェライトよりも高い飽和磁束密度を有する優れた磁気
特性のFe系の軟磁性材料からなるのである。ここで用
いる軟磁性材料としては、Fe−Si−Al系のセンダ
スト、アモルファス軟磁性合金、Fe−O系合金あるい
はFe−C系合金にTi、Hf、Zrあるいは希土類元
素などの各種の添加元素を混合したもの、Fe−Ta−
C系にAl、Si、Mgなどの金属元素を混合したもの
などを適宜用いれば良い。ギャップ層13、20は、い
ずれも、SiO2 あるいは結晶化ガラスなどの非磁性体
からなるものである。
フェライトよりも高い飽和磁束密度を有する優れた磁気
特性のFe系の軟磁性材料からなるのである。ここで用
いる軟磁性材料としては、Fe−Si−Al系のセンダ
スト、アモルファス軟磁性合金、Fe−O系合金あるい
はFe−C系合金にTi、Hf、Zrあるいは希土類元
素などの各種の添加元素を混合したもの、Fe−Ta−
C系にAl、Si、Mgなどの金属元素を混合したもの
などを適宜用いれば良い。ギャップ層13、20は、い
ずれも、SiO2 あるいは結晶化ガラスなどの非磁性体
からなるものである。
【0023】前記の如く構成された磁気ヘッドBにあっ
ては、従来一般の磁気ヘッドと同様に巻線窓19を介し
て巻線コイルを設け、この巻線コイルに通電することで
磁気ギャップ外方に急峻な磁界の勾配を発生させ、この
急峻な磁界勾配を磁気テープなどの磁気記録媒体に作用
させて磁気記録を行なう。また、磁気信号の読み出しを
行なうには、磁気ヘッドBの磁気ギャップを磁気記録媒
体に接近させて磁気記録媒体から磁気ギャップに作用さ
れた磁界の強さを巻線コイルで電気信号に変換して磁気
信号の再生を行なう。
ては、従来一般の磁気ヘッドと同様に巻線窓19を介し
て巻線コイルを設け、この巻線コイルに通電することで
磁気ギャップ外方に急峻な磁界の勾配を発生させ、この
急峻な磁界勾配を磁気テープなどの磁気記録媒体に作用
させて磁気記録を行なう。また、磁気信号の読み出しを
行なうには、磁気ヘッドBの磁気ギャップを磁気記録媒
体に接近させて磁気記録媒体から磁気ギャップに作用さ
れた磁界の強さを巻線コイルで電気信号に変換して磁気
信号の再生を行なう。
【0024】前記磁気記録の場合、磁気ヘッドBは、高
透磁率で飽和磁束密度の高い第1金属磁性膜12、12
を備えた構成であり、磁気ギャップの外方に急峻で強い
磁界を発生させることができるので、効率の良い記録再
生ができる。また、第1金属磁性膜12、12と第2金
属磁性膜20、20は巻線窓19により分断されていて
巻線窓19の周囲部分には金属磁性膜が形成されていな
いので、図11に示すように巻線窓6の周囲にも金属磁
性膜2が形成された磁気ヘッドAに比較すると、耐食性
の面で問題を生じる金属磁性膜部分が少なくなっている
ので腐食のおそれは少ない。しかも、第1金属磁性膜1
2、12はその幅方向両側をガラス層15、15で囲ま
れていて露出部分が少ないとともに、第2金属磁性膜2
0、20もその両側をガラス層16、16で囲まれてい
て露出部分が少ないのでこれらが腐蝕するおそれは少な
い。
透磁率で飽和磁束密度の高い第1金属磁性膜12、12
を備えた構成であり、磁気ギャップの外方に急峻で強い
磁界を発生させることができるので、効率の良い記録再
生ができる。また、第1金属磁性膜12、12と第2金
属磁性膜20、20は巻線窓19により分断されていて
巻線窓19の周囲部分には金属磁性膜が形成されていな
いので、図11に示すように巻線窓6の周囲にも金属磁
性膜2が形成された磁気ヘッドAに比較すると、耐食性
の面で問題を生じる金属磁性膜部分が少なくなっている
ので腐食のおそれは少ない。しかも、第1金属磁性膜1
2、12はその幅方向両側をガラス層15、15で囲ま
れていて露出部分が少ないとともに、第2金属磁性膜2
0、20もその両側をガラス層16、16で囲まれてい
て露出部分が少ないのでこれらが腐蝕するおそれは少な
い。
【0025】更に、磁気ヘッドBにおいては、ハーフコ
ア11、11を接合しているガラス層15、15、1
6、16がフェライト製のハーフコア11、11に直接
接触してこれらを接合しているので、図11に示す磁気
ヘッドAのように、ガラス層5、5が金属磁性膜2、2
を介してハーフコア1、1を接合しているものに比較し
て接合強度が向上する。従って抗折強度が高くなる。
ア11、11を接合しているガラス層15、15、1
6、16がフェライト製のハーフコア11、11に直接
接触してこれらを接合しているので、図11に示す磁気
ヘッドAのように、ガラス層5、5が金属磁性膜2、2
を介してハーフコア1、1を接合しているものに比較し
て接合強度が向上する。従って抗折強度が高くなる。
【0026】なおまた、磁気ヘッドBにおいては、第1
金属磁性膜12が磁気ギャップ部分以外の部分でハーフ
コア11、11の表面側に露出していないので、磁気ヘ
ッドBを製造する際にハーフコア11、11の表面を砥
石などで加工しても第1金属磁性膜12に加工歪が付加
されることがない。よって第1金属磁性膜12の磁気特
性が低下することがなく、所望の磁気特性が得られる。
また、磁気ヘッドBを製造する場合、ハーフコア11に
砥石加工により凹溝18を形成し、この凹溝18にガラ
スを充填して接合する方法を採用する場合、ハーフコア
11の凸部11aの先端面の幅よりも金属磁性膜12の
幅を小さくしておくと、凹溝18の加工の際に第1金属
磁性膜12に砥石が接触しないので第1金属磁性膜12
に加工歪を付加することなく製造することができる。
金属磁性膜12が磁気ギャップ部分以外の部分でハーフ
コア11、11の表面側に露出していないので、磁気ヘ
ッドBを製造する際にハーフコア11、11の表面を砥
石などで加工しても第1金属磁性膜12に加工歪が付加
されることがない。よって第1金属磁性膜12の磁気特
性が低下することがなく、所望の磁気特性が得られる。
また、磁気ヘッドBを製造する場合、ハーフコア11に
砥石加工により凹溝18を形成し、この凹溝18にガラ
スを充填して接合する方法を採用する場合、ハーフコア
11の凸部11aの先端面の幅よりも金属磁性膜12の
幅を小さくしておくと、凹溝18の加工の際に第1金属
磁性膜12に砥石が接触しないので第1金属磁性膜12
に加工歪を付加することなく製造することができる。
【0027】また、図1に示す磁気ヘッドBにあって
は、ガラス層15、16の内部に気泡を発生させること
もなくなり、気泡発生による歩留まりを低下させること
もなくなる。これは従来の磁気ヘッドより、ガラスと金
属膜の接触面積が少なくなるためである。すなわち、フ
ェライトとガラスは濡れ性が一般に良いので、溶融ガラ
スで一体化する場合に気泡が生じにくく、金属膜との接
触面積が大きい方が、気泡が生じ易くなる。
は、ガラス層15、16の内部に気泡を発生させること
もなくなり、気泡発生による歩留まりを低下させること
もなくなる。これは従来の磁気ヘッドより、ガラスと金
属膜の接触面積が少なくなるためである。すなわち、フ
ェライトとガラスは濡れ性が一般に良いので、溶融ガラ
スで一体化する場合に気泡が生じにくく、金属膜との接
触面積が大きい方が、気泡が生じ易くなる。
【0028】次に前記構成の磁気ヘッドBの製造方法の
一例について説明する。磁気ヘッドBを製造するには、
まず、フェライトなどの磁性材料からなる図4に示すコ
アブロック29を用意し、このコアブロック29の上面
全部にスパッタや真空蒸着などの成膜手段を用いて金属
磁性素膜30とギャップ層31を積層する。前記金属磁
性素膜31は、フェライトよりも高い飽和磁束密度を有
する優れた磁気特性のFe系の軟磁性材料からなるので
ある。ここで用いる軟磁性材料としては、Fe−Si−
Al系のセンダスト、アモルファス軟磁性合金、Fe−
O系合金あるいはFe−C系合金にTi、Hf、Zrあ
るいは希土類元素などの各種の添加元素を混合したも
の、Fe−Ta−C系にAl、Si、Mgなどの金属元
素を混合したものなどを適宜用いれば良い。前記ギャッ
プ層31は、SiO2 、結晶化ガラス層などの非磁性材
料から形成されたものである。
一例について説明する。磁気ヘッドBを製造するには、
まず、フェライトなどの磁性材料からなる図4に示すコ
アブロック29を用意し、このコアブロック29の上面
全部にスパッタや真空蒸着などの成膜手段を用いて金属
磁性素膜30とギャップ層31を積層する。前記金属磁
性素膜31は、フェライトよりも高い飽和磁束密度を有
する優れた磁気特性のFe系の軟磁性材料からなるので
ある。ここで用いる軟磁性材料としては、Fe−Si−
Al系のセンダスト、アモルファス軟磁性合金、Fe−
O系合金あるいはFe−C系合金にTi、Hf、Zrあ
るいは希土類元素などの各種の添加元素を混合したも
の、Fe−Ta−C系にAl、Si、Mgなどの金属元
素を混合したものなどを適宜用いれば良い。前記ギャッ
プ層31は、SiO2 、結晶化ガラス層などの非磁性材
料から形成されたものである。
【0029】次に、前記積層膜にイオンミリングを施し
てその大部分を除去し、図5に示すように、整列状態の
複数の第1金属磁性膜32と第2金属磁性膜33をそれ
ぞれ形成する。なお、これらの第1金属磁性膜32の上
と、第2金属磁性膜33の上にはそれぞれギャップ層3
1の一部分が残されている。なお、積層膜を除去する手
段は、イオンミリングの他に、スパッタエッチング、プ
ラズマエッチング、高周波エッチング、マグネトロンエ
ッチング、イオンビームエッチング、あるいは、化学的
エッチングなどのいずれのエッチング手段を用いても良
い。続いてコアブロック29の上面に、砥石などの工具
を用いて第1金属磁性膜32の列と第2金属磁性膜33
の列の間を通過するように図6に示す巻線溝34を形成
し、更に、第2金属磁性膜33の反対側の側方にも前記
巻線溝34と平行に補強溝35を形成する。ここで各溝
34、35を形成する場合、巻線溝34の一方の側縁が
各第1金属磁性膜32と所定間隔離間するように、か
つ、巻線溝34の他方の側縁が各第2金属磁性膜33と
所定間隔離間するように形成する。また、補強溝35を
形成する場合、補強溝35の一方の側縁が第2金属磁性
膜33と所定間隔離間するように形成する。
てその大部分を除去し、図5に示すように、整列状態の
複数の第1金属磁性膜32と第2金属磁性膜33をそれ
ぞれ形成する。なお、これらの第1金属磁性膜32の上
と、第2金属磁性膜33の上にはそれぞれギャップ層3
1の一部分が残されている。なお、積層膜を除去する手
段は、イオンミリングの他に、スパッタエッチング、プ
ラズマエッチング、高周波エッチング、マグネトロンエ
ッチング、イオンビームエッチング、あるいは、化学的
エッチングなどのいずれのエッチング手段を用いても良
い。続いてコアブロック29の上面に、砥石などの工具
を用いて第1金属磁性膜32の列と第2金属磁性膜33
の列の間を通過するように図6に示す巻線溝34を形成
し、更に、第2金属磁性膜33の反対側の側方にも前記
巻線溝34と平行に補強溝35を形成する。ここで各溝
34、35を形成する場合、巻線溝34の一方の側縁が
各第1金属磁性膜32と所定間隔離間するように、か
つ、巻線溝34の他方の側縁が各第2金属磁性膜33と
所定間隔離間するように形成する。また、補強溝35を
形成する場合、補強溝35の一方の側縁が第2金属磁性
膜33と所定間隔離間するように形成する。
【0030】このように巻線溝34と補強溝35を形成
する場合、巻線溝34と補強溝35に対して第1金属磁
性膜32と第2金属磁性膜33を離間させて形成する
と、第1金属磁性膜32と第2金属磁性膜33、およ
び、それらの上に積層されたギャップ層31に溝加工中
に砥石などの工具を接触させてしまうことがないので加
工歪を付与してしまうことはない。
する場合、巻線溝34と補強溝35に対して第1金属磁
性膜32と第2金属磁性膜33を離間させて形成する
と、第1金属磁性膜32と第2金属磁性膜33、およ
び、それらの上に積層されたギャップ層31に溝加工中
に砥石などの工具を接触させてしまうことがないので加
工歪を付与してしまうことはない。
【0031】巻線溝34と補強溝35の加工を行なった
ならば、次に、巻線溝34と直交する方向に、即ち、図
8の鎖線に示すように溝加工を施し、溝加工を施したコ
アブロック29、29を溝どうしを向き合わせて図9に
示すように突き合わせる。前記の溝加工によりコアブロ
ック29には、凹溝37が形成されているので、コアブ
ロック29、29の突き合わせにより、両コアブロック
29の凹溝37どうしが、また、両コアブロック29の
巻線溝34どうしが、更には両コアブロック29の補強
溝35どうしが突き合わされる。
ならば、次に、巻線溝34と直交する方向に、即ち、図
8の鎖線に示すように溝加工を施し、溝加工を施したコ
アブロック29、29を溝どうしを向き合わせて図9に
示すように突き合わせる。前記の溝加工によりコアブロ
ック29には、凹溝37が形成されているので、コアブ
ロック29、29の突き合わせにより、両コアブロック
29の凹溝37どうしが、また、両コアブロック29の
巻線溝34どうしが、更には両コアブロック29の補強
溝35どうしが突き合わされる。
【0032】次に図9に示す状態に突き合わせたコアブ
ロック29、29の各溝間にガラス棒を入れて全体を加
熱し、ガラス棒を溶融させて溶融ガラスを各溝間に充填
してコアブロック29どうしを接合する。ここでガラス
を充填する場合、金属膜部との表面積が小さいのでフェ
ライトとガラスの接触面積が相対的に大きくなるために
ガラス内に気泡が生じることがない。よってガラス層に
よるコアブロック29、29の接合強度も十分に高くな
る。
ロック29、29の各溝間にガラス棒を入れて全体を加
熱し、ガラス棒を溶融させて溶融ガラスを各溝間に充填
してコアブロック29どうしを接合する。ここでガラス
を充填する場合、金属膜部との表面積が小さいのでフェ
ライトとガラスの接触面積が相対的に大きくなるために
ガラス内に気泡が生じることがない。よってガラス層に
よるコアブロック29、29の接合強度も十分に高くな
る。
【0033】続いて図9の鎖線に沿ってコアブロック2
9、29を砥石などの工具で複数に切断し、媒体対向面
側の研摩加工を行なうことで、図10に断面構造を示す
磁気ヘッドCを得ることができる。この磁気ヘッドCに
おいては、コアブロック29、29を板状に切断してハ
ーフコア11、11が形成され、巻線溝34、34を突
き合わせて巻線窓19が形成され、巻線溝34、34に
充填されたガラスによりガラス層15が形成され、補強
溝35、35に充填されたガラスによりガラス層16′
が形成されている。また、この磁気ヘッドCのハーフコ
ア11、11の一部を補強溝35、35の途中で切断
し、各部分の仕上加工を施すことで図1に示す構造の磁
気ヘッドBを得ることができる。なお、図10に示す状
態の磁気ヘッドCを完成品としてこれに細部の仕上加工
を施して実用に供しても差し支えない。
9、29を砥石などの工具で複数に切断し、媒体対向面
側の研摩加工を行なうことで、図10に断面構造を示す
磁気ヘッドCを得ることができる。この磁気ヘッドCに
おいては、コアブロック29、29を板状に切断してハ
ーフコア11、11が形成され、巻線溝34、34を突
き合わせて巻線窓19が形成され、巻線溝34、34に
充填されたガラスによりガラス層15が形成され、補強
溝35、35に充填されたガラスによりガラス層16′
が形成されている。また、この磁気ヘッドCのハーフコ
ア11、11の一部を補強溝35、35の途中で切断
し、各部分の仕上加工を施すことで図1に示す構造の磁
気ヘッドBを得ることができる。なお、図10に示す状
態の磁気ヘッドCを完成品としてこれに細部の仕上加工
を施して実用に供しても差し支えない。
【0034】以上説明した方法により磁気ヘッドBを製
造するならば、コアブロック29の加工中に第1金属磁
性膜12に歪を与えてしまうことがなくなるので、第1
金属磁性膜12の磁気特性の劣化現象は生じない。よっ
て前記方法の実施により良好な磁気特性を発揮する磁気
ヘッドBが得られる。また、前記製造方法は、図11に
示す従来例の磁気ヘッドAを製造する工程にイオンミリ
ングなどのエッチング工程を加えることで実施できるの
で、容易に実現可能であり、その上、製造工程を特に複
雑化することもないので、製造コストを高くすることも
ない。
造するならば、コアブロック29の加工中に第1金属磁
性膜12に歪を与えてしまうことがなくなるので、第1
金属磁性膜12の磁気特性の劣化現象は生じない。よっ
て前記方法の実施により良好な磁気特性を発揮する磁気
ヘッドBが得られる。また、前記製造方法は、図11に
示す従来例の磁気ヘッドAを製造する工程にイオンミリ
ングなどのエッチング工程を加えることで実施できるの
で、容易に実現可能であり、その上、製造工程を特に複
雑化することもないので、製造コストを高くすることも
ない。
【0035】
【発明の効果】以上説明したように本発明の磁気ヘッド
によれば、ハーフコアの側面に形成した金属磁性膜を巻
線窓で分断した構造になっているので、巻線窓の周囲部
分にも金属磁性膜が形成されていた従来の磁気ヘッドよ
りも金属磁性膜部分が少なくなり、耐食性の面で有利に
なる。
によれば、ハーフコアの側面に形成した金属磁性膜を巻
線窓で分断した構造になっているので、巻線窓の周囲部
分にも金属磁性膜が形成されていた従来の磁気ヘッドよ
りも金属磁性膜部分が少なくなり、耐食性の面で有利に
なる。
【0036】また、ハーフコアの凸部に凸部の先端面よ
りも幅狭の金属磁性膜を形成する構成にすると、コアブ
ロックに溝加工してハーフコアを形成する場合、あるい
は、コアブロックからハーフコアを切り出す場合に、砥
石などの加工具が金属磁性膜に接触しないので加工歪が
金属磁性膜に付加されない。よって加工歪の付加されて
いない金属磁性膜を備えた磁気ヘッドが得られる。ま
た、加工歪の付加による磁気特性の劣化現象も生じな
い。更に、ハーフコアの凸部の先端に幅狭の金属磁性膜
を設けて凸部の幅方向両側をガラス層が覆う構成とした
場合、このガラス層は金属磁性膜の幅方向両側を覆うの
で、金属磁性膜の露出部分が少なくなり、金属磁性膜の
腐蝕面でのおそれは少なくなる。なお、前記構造を採用
するならば、ハーフコアをガラスにより接合する場合
に、フェライトとガラスの接触面積が大きくなるために
気泡が生じにくく、ガラス層の内部に気泡が入ることが
なくなるので、ハーフコアの接合強度が向上する。
りも幅狭の金属磁性膜を形成する構成にすると、コアブ
ロックに溝加工してハーフコアを形成する場合、あるい
は、コアブロックからハーフコアを切り出す場合に、砥
石などの加工具が金属磁性膜に接触しないので加工歪が
金属磁性膜に付加されない。よって加工歪の付加されて
いない金属磁性膜を備えた磁気ヘッドが得られる。ま
た、加工歪の付加による磁気特性の劣化現象も生じな
い。更に、ハーフコアの凸部の先端に幅狭の金属磁性膜
を設けて凸部の幅方向両側をガラス層が覆う構成とした
場合、このガラス層は金属磁性膜の幅方向両側を覆うの
で、金属磁性膜の露出部分が少なくなり、金属磁性膜の
腐蝕面でのおそれは少なくなる。なお、前記構造を採用
するならば、ハーフコアをガラスにより接合する場合
に、フェライトとガラスの接触面積が大きくなるために
気泡が生じにくく、ガラス層の内部に気泡が入ることが
なくなるので、ハーフコアの接合強度が向上する。
【0037】一方、コアブロックに金属磁性素膜を形成
しコアブロックに機械的に溝加工してからガラスにより
接合して切断し金属磁性膜を有する磁気ヘッドの製造方
法を行なう場合、溝加工部分に該当しないように金属磁
性素膜を除去してから溝加工するならば、溝加工時に金
属磁性素膜に歪を与えてしまうことが無くなり、得られ
た磁気ヘッドの金属磁性膜の磁気特性の劣化を防止でき
る。よって磁気特性に優れた金属磁性膜を備えた磁気ヘ
ッドを製造することができる。
しコアブロックに機械的に溝加工してからガラスにより
接合して切断し金属磁性膜を有する磁気ヘッドの製造方
法を行なう場合、溝加工部分に該当しないように金属磁
性素膜を除去してから溝加工するならば、溝加工時に金
属磁性素膜に歪を与えてしまうことが無くなり、得られ
た磁気ヘッドの金属磁性膜の磁気特性の劣化を防止でき
る。よって磁気特性に優れた金属磁性膜を備えた磁気ヘ
ッドを製造することができる。
【図1】図1は本発明の一実施例の磁気ヘッドを示す斜
視図である。
視図である。
【図2】図2は図1に示す磁気ヘッドの媒体対向面を示
す平面図である。
す平面図である。
【図3】図3は図1に示す磁気ヘッドの断面図である。
【図4】図4はコアブロックに金属磁性素膜とギャップ
層を積層した状態を示す斜視図である。
層を積層した状態を示す斜視図である。
【図5】図5は図4に示す積層膜の一部を除去した状態
を示す側面図である。
を示す側面図である。
【図6】図6はコアブロックに巻線溝と補強溝を形成し
た状態を示す側面図である。
た状態を示す側面図である。
【図7】図7は図6に示すコアブロックの側面図であ
る。
る。
【図8】図8はコアブロックに凹溝を形成するための位
置を示す斜視図である。
置を示す斜視図である。
【図9】図9はコアブロックの突き合わせ状態を示す斜
視図である。
視図である。
【図10】図10はコアブロックを切断して得られる磁
気ヘッドの断面図である。
気ヘッドの断面図である。
【図11】図11は従来のMIG型の磁気ヘッドの一例
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図12】図12はコアブロックを示す斜視図である。
【図13】図13はコアブロックに溝加工した状態を示
す側面図である。
す側面図である。
【図14】図14はコアブロックに凸部と凹溝を加工し
た状態を示す正面図である。
た状態を示す正面図である。
【図15】図15はコアブロックの凸部と凹溝に金属磁
性膜とギャップ層を積層した状態を示す正面図である。
性膜とギャップ層を積層した状態を示す正面図である。
【図16】図16はコアブロックをガラスにより接合し
た状態を示す側面図である。
た状態を示す側面図である。
【図17】図17は図16に示すコアブロックを切り出
して得た磁気ヘッドを示す平面図である。
して得た磁気ヘッドを示す平面図である。
B 磁気ヘッド 11 ハーフコア 11a、11b 凸部 12、20 金属磁性膜 13、21 ギャップ層 15、16 ガラス層 18 凹溝 29 コアブロック 30 金属磁性素膜 34 巻線溝 35 補強溝
Claims (4)
- 【請求項1】 磁性体からなる一対のハーフコアの各側
面に金属磁性膜が形成され、これらの金属磁性膜の間に
ギャップ層を介在させて前記一対のハーフコアがガラス
層により一体に接合され、金属磁性膜を形成したハーフ
コアの側面に隣接するハーフコアの先端面が媒体対向面
とされ、この媒体対向面に金属磁性膜に挟まれたギャッ
プ層を露出させて磁気ギャップが形成されており、前記
ハーフコアの少なくとも一方に前記ハーフコアの側面に
到達する巻線窓が形成されてなる磁気ヘッドであって、 前記各ハーフコアの側面に形成された金属磁性膜が巻線
窓により分断されてなることを特徴とする磁気ヘッド。 - 【請求項2】 請求項1記載の磁気ヘッドにおいて、各
ハーフコアの側面の各々に、巻線窓の周辺部において媒
体対向面に近い側の部分から磁気ギャップに至る第1金
属磁性膜が形成され、前記ハーフコアの側面の各々に、
前記巻線窓の周辺部において媒体対向面から離れた部分
からハーフコアの後端部に至る第2金属磁性膜が形成さ
れるとともに、前記第1金属磁性膜と第2金属磁性膜が
巻線窓により分断されてなることを特徴とする磁気ヘッ
ド。 - 【請求項3】 磁性体からなる一対のハーフコアの側部
に凸部が形成され、前記凸部上に金属磁性膜が形成さ
れ、これらの金属磁性膜の間にギャップ層を介在させて
前記一対のハーフコアがガラス層により一体に接合さ
れ、金属磁性膜を形成したハーフコアの側面に隣接する
ハーフコアの先端面が媒体対向面とされ、この媒体対向
面に金属磁性膜に挟まれたギャップ層を露出させて磁気
ギャップが形成されてなり、前記ハーフコアの少なくと
も一方に前記ハーフコアの側面に到達する巻線窓が形成
されてなる磁気ヘッドであって、 前記凸部上に形成された金属磁性膜の幅が、凸部の先端
面の幅よりも小さく形成されてなることを特徴とする磁
気ヘッド。 - 【請求項4】 磁性体からなるコアブロックの一面に金
属磁性膜を形成し、このコアブロックに溝加工を施した
後、このコアブロックを一対、金属磁性膜どうしの間に
ギャップ層を介在させて突き合わせ、両者をガラスによ
り接合し、コアブロックの接合面に直交する方向に各コ
アブロックを板状に切断し、切断したコアブロックから
なる一対のハーフコアを備え、各ハーフコアの金属磁性
膜どうしの間にギャップ層を有する磁気ヘッドを製造す
る方法において、 磁性体からなるコアブロックの一面に金属磁性素膜を形
成し、コアブロックの溝加工部分に相当する部分とその
周辺部の金属磁性素膜をエッチングにより除去して片状
の金属磁性膜を形成し、その後に片状の金属磁性膜に接
触しないようにコアブロックに凹溝を形成し、次いでこ
のコアブロックを一対、金属磁性膜どうしの間にギャッ
プ層を介し、各コアブロックの凹溝どうしを位置合わせ
して両コアブロックを突き合わせ、突き合わせ部分をガ
ラスで溶着するとともに、この後に両コアブロックを切
断することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2851192A JPH05225516A (ja) | 1992-02-14 | 1992-02-14 | 磁気ヘッドおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2851192A JPH05225516A (ja) | 1992-02-14 | 1992-02-14 | 磁気ヘッドおよびその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH05225516A true JPH05225516A (ja) | 1993-09-03 |
Family
ID=12250707
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2851192A Pending JPH05225516A (ja) | 1992-02-14 | 1992-02-14 | 磁気ヘッドおよびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH05225516A (ja) |
-
1992
- 1992-02-14 JP JP2851192A patent/JPH05225516A/ja active Pending
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH0542726B2 (ja) | ||
JPH05225516A (ja) | 磁気ヘッドおよびその製造方法 | |
JPS60231903A (ja) | 複合型磁気ヘツドおよびその製造方法 | |
JPH0656645B2 (ja) | 磁気ヘツド | |
JPH08329409A (ja) | 磁気ヘッド | |
JPH0548244Y2 (ja) | ||
JPH0156445B2 (ja) | ||
JPH0354704A (ja) | 磁気ヘッドとその製造方法 | |
JPH1091912A (ja) | 磁気ヘッド | |
JPH0766491B2 (ja) | 磁気ヘツド | |
JPH04167208A (ja) | 磁気ヘッドおよびその製造方法 | |
JPH02289909A (ja) | 磁気ヘッドおよびこの磁気ヘッドの製造方法 | |
JPH05234026A (ja) | 磁気ヘッドおよびその製造方法 | |
JPH05234029A (ja) | 磁気ヘッドおよびその製造方法 | |
JPH0461609A (ja) | 磁気ヘッド | |
JPH06195622A (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
JPH07141611A (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 | |
JPH0520628A (ja) | 磁気ヘツド及びその製造方法 | |
JPH0748245B2 (ja) | 磁気ヘッド | |
JPS62145520A (ja) | 磁気ヘツドおよびその製造方法 | |
JPH0673165B2 (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
JPH08129708A (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
JPH07210810A (ja) | 磁気ヘッド | |
JPH08255310A (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 | |
JPH08138205A (ja) | 磁気ヘッド及びその製造方法 |