JPH05222355A - 摩擦材成形材料及び該成形材料を用いた摩擦材の製造法 - Google Patents
摩擦材成形材料及び該成形材料を用いた摩擦材の製造法Info
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- JPH05222355A JPH05222355A JP2874092A JP2874092A JPH05222355A JP H05222355 A JPH05222355 A JP H05222355A JP 2874092 A JP2874092 A JP 2874092A JP 2874092 A JP2874092 A JP 2874092A JP H05222355 A JPH05222355 A JP H05222355A
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- glass fibers
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 複雑な紐を巻く工程を必要とせず、紐を使用
したものと同等の回転破壊強度を有する乾式クラッチフ
ェーシングなどを得るための摩擦材成形材料及び該成形
材料を用いた摩擦材の製造法を提供する。 【構成】 全組成物中にガラス繊維を３５〜６０重量％
含有し、該ガラス繊維の繊維長さが１０〜６０ｍｍの範
囲であって、かつ２０ｍｍ以上の長さのものが全ガラス
繊維中に４０重量％以上含まれる繊維状シート基材と結
合剤及び充てん剤を含有する摩擦材成形材料である。ま
た該成形材料を加熱加圧成形し、ついで熱処理して摩擦
材を製造する。
したものと同等の回転破壊強度を有する乾式クラッチフ
ェーシングなどを得るための摩擦材成形材料及び該成形
材料を用いた摩擦材の製造法を提供する。 【構成】 全組成物中にガラス繊維を３５〜６０重量％
含有し、該ガラス繊維の繊維長さが１０〜６０ｍｍの範
囲であって、かつ２０ｍｍ以上の長さのものが全ガラス
繊維中に４０重量％以上含まれる繊維状シート基材と結
合剤及び充てん剤を含有する摩擦材成形材料である。ま
た該成形材料を加熱加圧成形し、ついで熱処理して摩擦
材を製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、摩擦材成形材料及び乾
式クラッチフェーシングなどの摩擦材の製造法に関す
る。
式クラッチフェーシングなどの摩擦材の製造法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】例えば従来の乾式タイプのクラッチフェ
ーシングは、ガラス連続ヤーン（ガラスロービング）を
単独又はガラス繊維、石綿等の無機繊維、スフ、ケブラ
ー等の有機繊維などを混綿して紐状とし、次いでフェノ
ール樹脂、ＮＢＲ等の結合剤、ＺｎＯ、ＢａＳＯ4、カ
ーボン等の充てん剤を含有するスラリー中に前記の紐を
浸漬して含浸、乾燥し、さらに同心円状又は円周方向に
ある角度をもって円環状に巻き付けてタブレットを得た
後、該タブレットを加熱加圧成形し、次いで、熱処理、
研磨等の工程を経て製造される。
ーシングは、ガラス連続ヤーン（ガラスロービング）を
単独又はガラス繊維、石綿等の無機繊維、スフ、ケブラ
ー等の有機繊維などを混綿して紐状とし、次いでフェノ
ール樹脂、ＮＢＲ等の結合剤、ＺｎＯ、ＢａＳＯ4、カ
ーボン等の充てん剤を含有するスラリー中に前記の紐を
浸漬して含浸、乾燥し、さらに同心円状又は円周方向に
ある角度をもって円環状に巻き付けてタブレットを得た
後、該タブレットを加熱加圧成形し、次いで、熱処理、
研磨等の工程を経て製造される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記に示されるような
紐を使用した乾式クラッチフェーシングは、高い回転破
壊強度を得ることができるが、紐を同心円状又は円周方
向にある角度をもって綾状に巻く工程が複雑であるとい
う問題点があった。
紐を使用した乾式クラッチフェーシングは、高い回転破
壊強度を得ることができるが、紐を同心円状又は円周方
向にある角度をもって綾状に巻く工程が複雑であるとい
う問題点があった。
【０００４】本発明は、抄紙法により得られた繊維状シ
ート基材を使用することで、複雑な紐を巻く工程を必要
とせず、紐を使用したものと同等の回転破壊強度を有す
る乾式クラッチフェーシングなどを得るための摩擦材成
形材料及び該成形材料を用いた摩擦材の製造法を提供す
るものである。
ート基材を使用することで、複雑な紐を巻く工程を必要
とせず、紐を使用したものと同等の回転破壊強度を有す
る乾式クラッチフェーシングなどを得るための摩擦材成
形材料及び該成形材料を用いた摩擦材の製造法を提供す
るものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は全組成物中にガ
ラス繊維を３５〜６０重量％含有し、該ガラス繊維の繊
維長さが１０〜６０ｍｍの範囲であって、かつ２０ｍｍ
以上の長さのものが全ガラス繊維中に４０重量％以上含
まれる繊維状シート基材と結合剤及び充てん剤を含有す
る摩擦材成形材料並びに該摩擦材成形材料を加熱加圧成
形し、次いで熱処理する摩擦材の製造法に関する。
ラス繊維を３５〜６０重量％含有し、該ガラス繊維の繊
維長さが１０〜６０ｍｍの範囲であって、かつ２０ｍｍ
以上の長さのものが全ガラス繊維中に４０重量％以上含
まれる繊維状シート基材と結合剤及び充てん剤を含有す
る摩擦材成形材料並びに該摩擦材成形材料を加熱加圧成
形し、次いで熱処理する摩擦材の製造法に関する。
【０００６】本発明において、ガラス繊維の含有量は、
全組成物中に３５〜６０重量％の範囲とされ、この範囲
から外れると高い回転破壊強度を得ることができない。
またガラス繊維の長さは、回転破壊強度及び作業性を考
慮して、１０〜６０ｍｍの範囲で２０ｍｍ以上の長さの
ものが全ガラス繊維中に４０重量％以上含有することが
必要とされる。
全組成物中に３５〜６０重量％の範囲とされ、この範囲
から外れると高い回転破壊強度を得ることができない。
またガラス繊維の長さは、回転破壊強度及び作業性を考
慮して、１０〜６０ｍｍの範囲で２０ｍｍ以上の長さの
ものが全ガラス繊維中に４０重量％以上含有することが
必要とされる。
【０００７】シート状摩擦材用基材におけるシートの単
位重量は、結合剤及び充てん剤を含有するスラリーの含
浸性、取り扱い性を考慮すると３００〜１５００ｇ／ｍ
2の範囲が好ましい。
位重量は、結合剤及び充てん剤を含有するスラリーの含
浸性、取り扱い性を考慮すると３００〜１５００ｇ／ｍ
2の範囲が好ましい。
【０００８】本発明においては、繊維状シート基材とし
てガラス繊維が用いられるが、この他に必要に応じてス
フ、アクリル繊維、ケブラー繊維等の有機繊維がパルプ
状で含有される。該有機繊維は、回転破壊強度及び作業
性を考慮して３０重量％以下含有することが好ましい。
てガラス繊維が用いられるが、この他に必要に応じてス
フ、アクリル繊維、ケブラー繊維等の有機繊維がパルプ
状で含有される。該有機繊維は、回転破壊強度及び作業
性を考慮して３０重量％以下含有することが好ましい。
【０００９】本発明の摩擦材成形材料に含有される結合
剤としては、ＮＢＲ、ＳＢＲ等の合成ゴム、フェノール
樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂が用いられ、また
充てん剤としては、イオウ、酸化亜鉛、硫酸バリウム、
炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、カーボン、黒鉛、
シリカ、ウォラストナイト、チタン酸カリウム繊維、カ
シュー硬化物粉、バーミキュライト、ＭｏＳ2、Ｓｂ2Ｓ
3、ＺｎＳ、銅粉、真ちゅう粉等が用いられる。
剤としては、ＮＢＲ、ＳＢＲ等の合成ゴム、フェノール
樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂が用いられ、また
充てん剤としては、イオウ、酸化亜鉛、硫酸バリウム、
炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、カーボン、黒鉛、
シリカ、ウォラストナイト、チタン酸カリウム繊維、カ
シュー硬化物粉、バーミキュライト、ＭｏＳ2、Ｓｂ2Ｓ
3、ＺｎＳ、銅粉、真ちゅう粉等が用いられる。
【００１０】上記の結合剤及び充てん剤は、スラリー状
にしたものを繊維状シート基材に含浸して含有せしめる
ことが好ましい。スラリーは、例えば結合剤及び充てん
剤をメチルエチルケトンなど結合剤を溶解する溶媒を用
いて撹拌混合したスラリーが用いられる。
にしたものを繊維状シート基材に含浸して含有せしめる
ことが好ましい。スラリーは、例えば結合剤及び充てん
剤をメチルエチルケトンなど結合剤を溶解する溶媒を用
いて撹拌混合したスラリーが用いられる。
【００１１】該スラリーの固形分は、含浸性及び作業性
の面で２５〜５０重量％の範囲が好ましい。また繊維状
シート基材へのスラリーの付着量は、乾燥重量で４０〜
７０重量％の範囲（溶媒の残分が３〜８重量％の範囲）
であれば回転破壊強度及び作業性の面で好ましい。
の面で２５〜５０重量％の範囲が好ましい。また繊維状
シート基材へのスラリーの付着量は、乾燥重量で４０〜
７０重量％の範囲（溶媒の残分が３〜８重量％の範囲）
であれば回転破壊強度及び作業性の面で好ましい。
【００１２】本発明において摩擦材成形材料とは、加熱
加圧成形前のタブレットのことを意味する。
加圧成形前のタブレットのことを意味する。
【００１３】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。 実施例１ 直径が９μｍで長さが２５ｍｍのガラス繊維９７重量％
に水溶性の結合剤であるポリビニルアルコール（ＰＶ
Ａ）３重量％を添加して混合し、抄紙法により単位重量
が１０００ｇ／ｍ2の繊維状シート基材を得た。次いで
クランクプレスを用いて、繊維状シート基材を外径が２
００ｍｍで、内径が１３０ｍｍの円環状に打ち抜き加工
した。
に水溶性の結合剤であるポリビニルアルコール（ＰＶ
Ａ）３重量％を添加して混合し、抄紙法により単位重量
が１０００ｇ／ｍ2の繊維状シート基材を得た。次いで
クランクプレスを用いて、繊維状シート基材を外径が２
００ｍｍで、内径が１３０ｍｍの円環状に打ち抜き加工
した。
【００１４】一方結合剤及び充てん剤に溶媒としてメチ
ルエチルケトンを添加し、撹拌機を用いて撹拌混合して
固形分を３０重量％に調製したスラリーを得た。次いで
円環状に打ち抜き加工した繊維状シート基材を上記で得
たスラリー中に浸漬して含浸し、その後乾燥炉中で温度
１００℃で６０分環乾燥してメチルエチルケトンを揮発
させ、残留揮発分が４重量％でスラリーの付着量が６０
重量％のタブレットを得た。なおタブレットの成分、材
料名、配合割合等を表１に示す。
ルエチルケトンを添加し、撹拌機を用いて撹拌混合して
固形分を３０重量％に調製したスラリーを得た。次いで
円環状に打ち抜き加工した繊維状シート基材を上記で得
たスラリー中に浸漬して含浸し、その後乾燥炉中で温度
１００℃で６０分環乾燥してメチルエチルケトンを揮発
させ、残留揮発分が４重量％でスラリーの付着量が６０
重量％のタブレットを得た。なおタブレットの成分、材
料名、配合割合等を表１に示す。
【００１５】
【表１】
【００１６】次にタブレットを３枚重ねて熱圧成形機
で、温度１６０℃で面圧１．９６×１０7Ｐａ（２００
ｋｇ／ｃｍ2）の条件で１０分間加熱加圧成形し、さら
に乾燥炉で温度２００℃で３時間熱処理した後、表面を
研磨して外径２００ｍｍ×内径１３０ｍｍ×厚さ３．５
ｍｍのクラッチフェーシングを得た。
で、温度１６０℃で面圧１．９６×１０7Ｐａ（２００
ｋｇ／ｃｍ2）の条件で１０分間加熱加圧成形し、さら
に乾燥炉で温度２００℃で３時間熱処理した後、表面を
研磨して外径２００ｍｍ×内径１３０ｍｍ×厚さ３．５
ｍｍのクラッチフェーシングを得た。
【００１７】比較例１ 実施例１の繊維状シート基材に代えて直径が９μｍで２
３１０テックスのガラス連続ヤーン（紐）を実施例１で
得たスラリー中に浸漬して連続的に含浸し、次いで温度
１００℃で６０分間乾燥して残留揮発分が４重量％でス
ラリーの付着量が６０重量％の含浸乾燥ヤーンを得た。
なお配合割合は、ガラス連続ヤーンを４０重量％とした
以外は実施例１と同様とした。
３１０テックスのガラス連続ヤーン（紐）を実施例１で
得たスラリー中に浸漬して連続的に含浸し、次いで温度
１００℃で６０分間乾燥して残留揮発分が４重量％でス
ラリーの付着量が６０重量％の含浸乾燥ヤーンを得た。
なお配合割合は、ガラス連続ヤーンを４０重量％とした
以外は実施例１と同様とした。
【００１８】この後該含浸乾燥ヤーンを専用の綾巻き機
を用いてスキャッタ方式により、外径が２００ｍｍで、
内径が１３０ｍｍの円環状に巻いてタブレットを得た。
次いで実施例１と同様の条件で加熱加圧成形、表面を研
磨して外径２００ｍｍ×内径１３０ｍｍ×厚さ３．５ｍ
ｍのクラッチフェーシングを得た。
を用いてスキャッタ方式により、外径が２００ｍｍで、
内径が１３０ｍｍの円環状に巻いてタブレットを得た。
次いで実施例１と同様の条件で加熱加圧成形、表面を研
磨して外径２００ｍｍ×内径１３０ｍｍ×厚さ３．５ｍ
ｍのクラッチフェーシングを得た。
【００１９】次に実施例１及び比較例１で得られたクラ
ッチフェーシングについてバーストテスターを使用し、
回転破壊強度の比較試験を行った。その結果を表２に示
す。なお試験の条件は、クラッチフェーシングを２００
℃で５分間、回転数２５００回転（ｒｐｍ）で予熱した
後、１００回転／秒の回転上昇率で回転を上昇させ、遠
心力によって破壊したときの回転数を回転破壊強度とし
た。
ッチフェーシングについてバーストテスターを使用し、
回転破壊強度の比較試験を行った。その結果を表２に示
す。なお試験の条件は、クラッチフェーシングを２００
℃で５分間、回転数２５００回転（ｒｐｍ）で予熱した
後、１００回転／秒の回転上昇率で回転を上昇させ、遠
心力によって破壊したときの回転数を回転破壊強度とし
た。
【００２０】
【表２】
【００２１】表２から明らかなように、本発明になる摩
擦材成形材料を用いたクラッチフェーシングは、比較例
（従来）の紐を用いたクラッチフェーシングとほぼ同等
の回転破壊強度を示すことがわかる。
擦材成形材料を用いたクラッチフェーシングは、比較例
（従来）の紐を用いたクラッチフェーシングとほぼ同等
の回転破壊強度を示すことがわかる。
【００２２】
【発明の効果】本発明によれば、複雑な紐を巻く工程を
必要とせず比較的簡単な作業で摩擦材を得ることができ
るため量産性に優れ、また本発明になる摩擦材成形材料
を用いることにより、従来の摩擦材とほぼ同等の回転破
壊強度を提供することができ、工業的に極めて好適であ
る。
必要とせず比較的簡単な作業で摩擦材を得ることができ
るため量産性に優れ、また本発明になる摩擦材成形材料
を用いることにより、従来の摩擦材とほぼ同等の回転破
壊強度を提供することができ、工業的に極めて好適であ
る。
Claims (4)
- 【請求項１】 全組成物中にガラス繊維を３５〜６０重
量％含有し、該ガラス繊維の繊維長さが１０〜６０ｍｍ
の範囲であって、かつ２０ｍｍ以上の長さのものが全ガ
ラス繊維中に４０重量％以上含まれる繊維状シート基材
と結合剤及び充てん剤を含有する摩擦材成形材料。 - 【請求項２】 全組成物中に結合剤及び充てん剤をそれ
ぞれ１５〜３０重量％及び１０〜４０重量％含有してな
る請求項１記載の摩擦材成形材料。 - 【請求項３】 繊維状シート基材の単位重量が、３００
〜１５００ｇ／ｍ2である請求項１記載の摩擦材成形材
料。 - 【請求項４】 請求項１記載の摩擦材成形材料を加熱加
圧成形し、次いで熱処理することを特徴とする摩擦材の
製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2874092A JPH05222355A (ja) | 1992-02-17 | 1992-02-17 | 摩擦材成形材料及び該成形材料を用いた摩擦材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2874092A JPH05222355A (ja) | 1992-02-17 | 1992-02-17 | 摩擦材成形材料及び該成形材料を用いた摩擦材の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05222355A true JPH05222355A (ja) | 1993-08-31 |
Family
ID=12256822
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2874092A Pending JPH05222355A (ja) | 1992-02-17 | 1992-02-17 | 摩擦材成形材料及び該成形材料を用いた摩擦材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05222355A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002542438A (ja) * | 1999-04-16 | 2002-12-10 | ヴァレオ | 摩擦材料、特にクラッチ摩擦クラウンの製法 |
| CN104194099A (zh) * | 2014-08-03 | 2014-12-10 | 北京化工大学 | 一种高耐磨二硫化钼/丁苯橡胶纳米复合材料及其制备方法 |
-
1992
- 1992-02-17 JP JP2874092A patent/JPH05222355A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002542438A (ja) * | 1999-04-16 | 2002-12-10 | ヴァレオ | 摩擦材料、特にクラッチ摩擦クラウンの製法 |
| JP4963530B2 (ja) * | 1999-04-16 | 2012-06-27 | ヴァレオ | 摩擦材料及びクラッチ用摩擦ライニングの製造方法 |
| CN104194099A (zh) * | 2014-08-03 | 2014-12-10 | 北京化工大学 | 一种高耐磨二硫化钼/丁苯橡胶纳米复合材料及其制备方法 |
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