JPH05207710A - 薄型コイルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】巻回体の層間の接着剤の分布を均一にして、絶
縁層の厚さを均一にし、また、接着剤が完全に硬化した
状態で巻回体を輪切り状に切断することを可能にして、
積層体が剥がれたりずれたりすることのないようにした
薄型コイルの製造方法を提供する。 【構成】導体箔１にエステル化シリカとブチラール樹脂
との複合化ポリマー２を被着し積層体５を形成する積層
工程と、積層体５に熱を加えて複合化ポリマー２を半硬
化状態にする第１の熱処理工程１０と、半硬化状態の積
層体５を所定回数巻回して巻回体６を形成する巻回工程
１１と、巻回体６に熱を加える第２の熱処理工程１２
と、熱処理された巻回体６を所定の厚さに切断する切断
工程１３とからなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば、面対向型モー
タなどに適用可能な薄型コイルの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば、面対向型モータは扁平化が可能
であることを特徴としているが、より一層扁平化するた
めに駆動コイルの薄型化が要求される。このような要求
に応えることができる薄型コイルとして、導体箔に絶縁
層が積層された積層体を所定回数巻回して巻回体を得、
この巻回体を所定の厚さに輪切り状に切断してなる薄型
コイルが知られている。図４はこのような薄型コイルの
製造工程を概略的に示すもので、（ａ）に示すように、
導体箔を材料としてその表面に絶縁層を形成してなる積
層体１６の一側縁部を巻芯１５に仮固定し、上記積層体
１６に接着剤を塗布したあと巻芯１５に所定回数巻回し
て巻回体１８を得、積層体１６の層間が接着されたあと
巻芯１５を抜き取り、次に、（ｂ）に示すように、巻回
体１８を所定の厚さに輪切りにして多数の薄型コイル１
７を得るようになっている。

【０００３】また、特開昭６３−２２０７３４号公報に
記載されているように、上記絶縁層を、巻回前に予め硬
化された接着剤層と、巻回時に粘性を発揮する接着剤層
からなる少なくとも２層構造を有するコイルが提案され
ている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】図４に示す薄型コイル
の製造方法によれば、積層体を巻回してなる巻回体の層
間の接着剤が不均一に分布していわゆる液溜りを生じた
り、巻回体の端面から接着剤が排出されたりして、接着
剤を含む絶縁層の厚さが不均一になるという難点があ
る。また、接着剤が完全に硬化するまでには時間がかか
るし、接着剤が完全に硬化しないうちに巻回体を輪切り
状に切断すると、積層体が剥がれたりずれたりする。さ
らに、上記公報記載のものでも、接着剤層の厚さが不均
一になるという難点がある。

【０００５】本発明は、上記のような従来技術の問題点
を解消するためになされたもので、巻回体の層間の接着
剤が均一に分布し、接着剤が巻回体の端面から排出する
こともなく、よって、絶縁層の厚さが均一になるように
し、また、接着剤が完全に硬化した状態で巻回体を輪切
り状に切断することを可能にして、積層体が剥がれたり
ずれたりすることのないようにした薄型コイルの製造方
法を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、導体箔にエス
テル化シリカとブチラール樹脂との複合化ポリマーを被
着し積層体を形成する積層工程と、積層体に熱を加えて
複合化ポリマーを半硬化状態にする第１の熱処理工程
と、半硬化状態の積層体を所定回数巻回して巻回体を形
成する巻回工程と、巻回体に熱を加える第２の熱処理工
程と、熱処理された巻回体を所定の厚さに切断する切断
工程とからなることを特徴とする。

【０００７】

【作用】第１の熱処理工程で複合化ポリマーを半硬化状
態にして巻回工程で積層体を巻回すと、半硬化状態の複
合化ポリマーの分布が均一化され、複合化ポリマーによ
る絶縁層の厚さが均一になるし、複合化ポリマーが巻回
体の端面から排出されることはない。第２の熱処理工程
を経て、巻回体が強固に接着された状態で切断工程に付
することにより、積層体の剥がれやずれが防止される。

【０００８】

【実施例】以下、図１ないし図３を参照しながら本発明
にかかる薄型コイルの製造方法の実施例について説明す
る。図１に示す実施例において、まず、（ａ）に示すよ
うに、銅箔等でなる導体箔１の一面側に絶縁層と接着剤
を兼ねるエステル化シリカとブチラール樹脂との複合化
ポリマー２を被着し、積層体５を形成する積層工程を設
ける。導体箔１の厚さは１８〜３５μｍ程度のものを用
いる。積層体５は、（ｂ）に示すように第１の熱処理工
程１０に付し、１２０℃〜１６０℃で５分〜１０分間熱
処理を行う。こうして、（ｃ）に示すように、導体箔１
上に半硬化状態の複合化ポリマー２ａが形成された積層
体５ａを得る。

【０００９】上記積層体５ａは、次に（ｄ）に示すよう
に巻回工程１１に付し、積層体５ａを所定回数巻回して
巻回体６を得る。巻回工程１１では、横断面形状がコイ
ルの最終的な外形に近い形状の巻芯に積層体５ａを所定
回数巻回す。巻回工程１１では、導体箔１の一面側に被
着されている複合化ポリマー２が半硬化状態になってい
て、流動性（粘性）を示さないため、積層体５ａを巻回
する際に巻芯のエッジ部等に応力が集中しても接着層が
不均一とならない。

【００１０】次に、上記巻回体６から巻芯を抜取り、
（ｅ）に示す第２の熱処理工程１２に付す。第２の熱処
理工程１２では、巻回体６を１８０℃程度の温度で１０
分以上加熱し、複合化ポリマー２を完全に硬化させて巻
層間を強固に接着する。このようにして強固に接着され
た巻回体６は、次に（ｆ）に示す切断工程１３に付し、
巻回体６を所定の厚さ、例えば０．４〜１．０ｍｍ程度
に輪切り状に切断して薄いコイルを得る。巻回体６の切
断には、マルチワイヤーソーやバンドソーなどを用い
る。

【００１１】以上説明した実施例のポイントは、導体箔
１に絶縁層として被着する複合化ポリマー２が接着効果
をもつことに着目し、複合化ポリマー２を絶縁層として
用いるとともに、接着剤として用いた点にある。そし
て、コイルの製造工程では、第１の熱処理工程１０で複
合化ポリマー２を半硬化状態にしたあと巻回工程１１に
付し、さらに第２の熱処理工程１２に付して巻層間を強
固に接着したあと、切断工程１３に付する、というよう
に工夫している。

【００１２】上記実施例によれば、前述のように、巻回
工程１１では、導体箔１の一面側に被着されている複合
化ポリマー２が半硬化状態になっていて、ある程度の流
動性を有しているので、複合化ポリマー２が不均一に被
着されていたとしても、積層体５ａを巻回すうちに複合
化ポリマー２が流動して均一に分布し、厚さが均一にな
るという効果があるし、第２の熱処理工程１２に付して
巻層間を強固に接着したあと切断工程１３に付するた
め、積層体の剥がれやずれが生じにくいという効果があ
る。

【００１３】また、従来は、絶縁層をエポキシ樹脂等で
形成するのが一般的であるが、絶縁層をエポキシ樹脂等
で形成すると、切断工程において導体箔がだれたりバリ
が発生したりして隣接する導体箔相互がショートするた
め、だれやバリを除去するためにエッチング処理を行う
必要がある。しかし、上記実施例のように、エステル化
シリカとブチラール樹脂の複合化ポリマーで絶縁層を兼
ねた接着層を形成すれば、導体箔１のだれやバリの発生
がなく、隣接する導体箔１相互がショートすることはな
いから、ショートを除去するためにエッチング処理を行
う必要もない。さらに、絶縁層を兼ねた接着層をエステ
ル化シリカとブチラール樹脂の複合化ポリマーで形成す
ることにより、耐電圧を高めることができるという利点
もある。

【００１４】前述のように、本発明のポイントは、複合
化ポリマー２を絶縁層として用いるとともに、接着剤と
して用いた点にあり、その変形実施例として図２、図３
に示す実施例が考えられる。図２の実施例では、まず
（ａ）のように導体箔１の上にエステル化シリカとブチ
ラール樹脂との複合化ポリマーでなる絶縁層３を被着し
硬化させる。絶縁層３の厚さは２〜５μｍとする。絶縁
層３の上にはさらに（ｂ）に示す積層工程でエステル化
シリカとブチラール樹脂との複合化ポリマー２を被着し
積層体７を得る。複合化ポリマー２は絶縁層と接着剤を
兼ねる。積層体７は、（ｃ）に示す第１の熱処理工程１
０で前述の実施例と同様の条件で加熱することにより、
（ｄ）のように半硬化状態の複合化ポリマー２ａを有す
る積層体７ａが得られる。この積層体７ａは（ｅ）に示
す巻回工程１１で所定回数巻回され、さらに、前記実施
例と同様に第２の熱処理工程、切断工程を経ることによ
り薄型のコイルが得られる。

【００１５】図３の実施例では、まず、（ａ）のように
導体箔１の一面側にエステル化シリカとブチラール樹脂
との複合化ポリマーでなる絶縁層３を被着し、硬化させ
る。導体箔１の他方の面側には、（ｂ）に示す積層工程
でエステル化シリカとブチラール樹脂との複合化ポリマ
ー２を被着し、積層体８を得る。複合化ポリマー２は絶
縁層と接着剤を兼ねる。積層体８は、（ｃ）に示す第１
の熱処理工程１０で前述の実施例と同様の条件で加熱す
ることにより、（ｄ）のように、半硬化状態の複合化ポ
リマー２ａを有する積層体８ａが得られる。この積層体
８ａは（ｅ）に示す巻回工程１１で所定回数巻回され、
さらに、前記実施例と同様に第２の熱処理工程、切断工
程を経ることにより薄型のコイルが得られる。

【００１６】図２、図３に示す実施例では、絶縁層３と
同一材料の接着剤を用いており、積層体を形成した状態
又は巻回体を形成した状態では、絶縁層３に対してこれ
と同一材料の接着剤層が重なるため、絶縁層３と接着剤
層の相溶性がよく、充分大きな接着強度が得られるとい
う利点がある。

【００１７】本発明の方法によって得られる薄型コイル
は、面対向型モータの駆動コイルとしてばかりでなく、
例えば、偏向ヨーク、トランス、その他各種機器のコイ
ルとして用いることができる。

【００１８】

【発明の効果】本発明によれば、導体箔に絶縁層を形成
した積層体を所定回数巻回して巻回体を得、この巻回体
を所定の厚さに切断することによって得られる薄型コイ
ルの製造方法において、積層体を巻回す工程では、導体
箔に被着されている複合化ポリマーが半硬化状態になっ
ていて、ある程度の流動性を有しているので、複合化ポ
リマーが不均一に被着されていたとしても、積層体を巻
回すうちに複合化ポリマーが流動して均一に分布し、厚
さが均一になるという効果があるし、第２の熱処理工程
に付して巻層間を強固に接着したあと切断工程に付する
ため、積層体の剥がれやずれが生じにくいという効果が
ある。

【００１９】また、エステル化シリカとブチラール樹脂
の複合化ポリマーで絶縁層を形成すしたため、導体箔の
だれやバリの発生がなく、隣接する導体箔相互がショー
トすることはないから、ショートを除去するためにエッ
チング処理を行う必要もない。さらに、絶縁層をエステ
ル化シリカとブチラール樹脂の複合化ポリマーで形成す
ることにより、耐電圧を高めることができ、よって、絶
縁層を薄くして占積率を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる薄型コイルの製造方法の一実施
例を示す工程図。

【図２】本発明にかかる薄型コイルの製造方法の別の実
施例を示す工程図。

【図３】本発明にかかる薄型コイルの製造方法のさらに
別の実施例を示す工程図。

【図４】従来の薄型コイルの製造方法の例を概略的に示
す斜視図。

【符号の説明】

１ 導体箔 ２ 複合化ポリマー ５ 積層体 ６ 巻回体 ７ 巻回体 ８ 巻回体 １０ 第１の熱処理工程 １１ 巻回工程 １２ 第２の熱処理工程 １３ 切断工程

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 導体箔にエステル化シリカとブチラール
   樹脂との複合化ポリマーを被着し積層体を形成する積層
   工程と、 上記積層体に熱を加えて上記複合化ポリマーを半硬化状
   態にする第１の熱処理工程と、 半硬化状態の上記積層体を所定回数巻回して巻回体を形
   成する巻回工程と、 上記巻回体に熱を加える第２の熱処理工程と、 熱処理された上記巻回体を所定の厚さに切断する切断工
   程とからなる薄型コイルの製造方法。