JPH05200836A - シリンダの製造方法 - Google Patents
シリンダの製造方法Info
- Publication number
- JPH05200836A JPH05200836A JP4038446A JP3844692A JPH05200836A JP H05200836 A JPH05200836 A JP H05200836A JP 4038446 A JP4038446 A JP 4038446A JP 3844692 A JP3844692 A JP 3844692A JP H05200836 A JPH05200836 A JP H05200836A
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 中心部の内径を両端の内径より大径のシリン
ダの製造を、従来より簡便に行なう。 【構成】 予めシリンダ１０の軸方向に連通する貫通孔
１１を穿設しておき、同貫通孔１１に電極１２を挿入
し、かつ電極１２を適宜に移動させることによって、中
心部の内径を両端の内径より大径に形成する。
ダの製造を、従来より簡便に行なう。 【構成】 予めシリンダ１０の軸方向に連通する貫通孔
１１を穿設しておき、同貫通孔１１に電極１２を挿入
し、かつ電極１２を適宜に移動させることによって、中
心部の内径を両端の内径より大径に形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はプラスチック材料や食品
材料の混練等に用いられるシリンダの製造方法に関する
ものである。
材料の混練等に用いられるシリンダの製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】プラスチック材料や食品材料の混練に当
っては、シリンダ内にスクリュ又はロータを可回動に装
着し、複数の材料をシリンダ内に投入し、スクリュ又は
ロータの回動により、その混練と移送とを行なう。この
際シリンダ内径面は材料の流動による摩擦や、材料と共
に添加される各種有機物の熱分解により発生する物質に
よる腐蝕を受ける。その為シリンダ内径面には、耐蝕
性、耐摩耗性の合金粉末を表面ガードとして付着させて
いるが、その付着方法としは、特開昭６３−３１２９０
２号公報に示すものが１例として開示されている。この
方法は、シリンダの軸方向に貫通孔を穿設し、同シリン
ダの貫通孔内に中子を挿入し、同中子の外周面とシリン
ダ貫通孔内径面との空間に内径面ガード用金属粉末を充
填して、熱間等方圧加圧手段（以下ＨＩＰ加工手段とい
う）を介して、シリンダ貫通孔内径面上に一体に被着さ
せて製造する方法である。
っては、シリンダ内にスクリュ又はロータを可回動に装
着し、複数の材料をシリンダ内に投入し、スクリュ又は
ロータの回動により、その混練と移送とを行なう。この
際シリンダ内径面は材料の流動による摩擦や、材料と共
に添加される各種有機物の熱分解により発生する物質に
よる腐蝕を受ける。その為シリンダ内径面には、耐蝕
性、耐摩耗性の合金粉末を表面ガードとして付着させて
いるが、その付着方法としは、特開昭６３−３１２９０
２号公報に示すものが１例として開示されている。この
方法は、シリンダの軸方向に貫通孔を穿設し、同シリン
ダの貫通孔内に中子を挿入し、同中子の外周面とシリン
ダ貫通孔内径面との空間に内径面ガード用金属粉末を充
填して、熱間等方圧加圧手段（以下ＨＩＰ加工手段とい
う）を介して、シリンダ貫通孔内径面上に一体に被着さ
せて製造する方法である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記従来のシリンダの
製造方法においては、シリンダの中心部の内径が両端の
内径と同じか小径の場合には、中子を容易に脱抜でき
る。しかしながら混練性能を向上させるために用いられ
る、図４、図５、図６に示すようなシリンダの中心部の
内径が両端部の内径より大径に形成されたものでは、前
記従来方法のようには中子を脱抜できない。即ち、混練
性能を高める方法の１例として提案されている、軸直角
断面が多角形又はそれに類似する形状となっているシリ
ンダ１及びスクリュ２を有する押出機の場合は、シリン
ダ１の前後には断面円形状のシリンダ３があり、同シリ
ンダ３部分のスクリュ４は円形断面に形成されている
が、多角形状断面のシリンダ１と円形断面のシリンダ３
との遷移部分５においては、内径が大径から小径に形成
されている。その為前記の如く中子を使用する場合に
は、図７に示すようにリング６を嵌め込み可能に設けて
シリンダ７を形成し、各々ＨＩＰ加工手段で製作した後
に嵌合させて製造していた。なお、８はＨＩＰライニン
グ層を示す。その為加工に多大の労力を要すると共に、
リング６の接合面からの漏洩を防止するため、更にラッ
プ加工等を施すことが必要であった。本発明は前記従来
の課題を解決するために提案されたものである。
製造方法においては、シリンダの中心部の内径が両端の
内径と同じか小径の場合には、中子を容易に脱抜でき
る。しかしながら混練性能を向上させるために用いられ
る、図４、図５、図６に示すようなシリンダの中心部の
内径が両端部の内径より大径に形成されたものでは、前
記従来方法のようには中子を脱抜できない。即ち、混練
性能を高める方法の１例として提案されている、軸直角
断面が多角形又はそれに類似する形状となっているシリ
ンダ１及びスクリュ２を有する押出機の場合は、シリン
ダ１の前後には断面円形状のシリンダ３があり、同シリ
ンダ３部分のスクリュ４は円形断面に形成されている
が、多角形状断面のシリンダ１と円形断面のシリンダ３
との遷移部分５においては、内径が大径から小径に形成
されている。その為前記の如く中子を使用する場合に
は、図７に示すようにリング６を嵌め込み可能に設けて
シリンダ７を形成し、各々ＨＩＰ加工手段で製作した後
に嵌合させて製造していた。なお、８はＨＩＰライニン
グ層を示す。その為加工に多大の労力を要すると共に、
リング６の接合面からの漏洩を防止するため、更にラッ
プ加工等を施すことが必要であった。本発明は前記従来
の課題を解決するために提案されたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】このため本発明は、シリ
ンダの軸方向に連通する貫通孔を穿設し、同貫通孔に電
極を挿入して放電加工でシリンダの中心部の内径を両端
の内径より大径に形成する方法であり、これを課題解決
のための手段とするものである。また本発明は、シリン
ダの軸方向に連通する貫通孔を穿設し、同シリンダの貫
通孔内にシリンダ構成材料より熱膨張係数の大きい金属
性の中子を挿入し、同中子の外周面とシリンダ貫通孔内
径面との空間に内径面ガード用金属粉末を充填して熱間
等方圧加圧手段を介してシリンダ貫通孔内径面上に一体
に被着させ、同貫通孔に電極を挿入して放電加工でシリ
ンダの中心部の内径を両端の内径より大径に形成する方
法であり、これを課題解決のための手段とするものであ
る。
ンダの軸方向に連通する貫通孔を穿設し、同貫通孔に電
極を挿入して放電加工でシリンダの中心部の内径を両端
の内径より大径に形成する方法であり、これを課題解決
のための手段とするものである。また本発明は、シリン
ダの軸方向に連通する貫通孔を穿設し、同シリンダの貫
通孔内にシリンダ構成材料より熱膨張係数の大きい金属
性の中子を挿入し、同中子の外周面とシリンダ貫通孔内
径面との空間に内径面ガード用金属粉末を充填して熱間
等方圧加圧手段を介してシリンダ貫通孔内径面上に一体
に被着させ、同貫通孔に電極を挿入して放電加工でシリ
ンダの中心部の内径を両端の内径より大径に形成する方
法であり、これを課題解決のための手段とするものであ
る。
【０００５】
【作用】本発明のシリンダの製造方法は、予めシリンダ
の軸方向に連通する貫通孔を穿設しておき、同貫通孔に
電極を挿入して放電加工でシリンダの内径を仕上げるも
のである。即ち、電極を挿入できる大きさの貫通孔を穿
設しておき、同貫通孔内に挿入した電極を適宜に移動さ
せることによって、中心部の内径を両端の内径より大径
に形成でき、且つ完了後に貫通孔から電極を装脱でき
る。また本発明のシリンダの製造方法は、シリンダ内面
を耐摩耗性、耐腐蝕性を向上させるための合金を付着処
理するため、先ず中子を使用して貫通孔を形成する。そ
して同貫通孔に電極を挿入してシリンダ内径を形成する
ものである。シリンダ内径は中央部が大径で両端が小径
であっても、脱抜可能に形成されている貫通孔から電極
を抜くことが出来る。
の軸方向に連通する貫通孔を穿設しておき、同貫通孔に
電極を挿入して放電加工でシリンダの内径を仕上げるも
のである。即ち、電極を挿入できる大きさの貫通孔を穿
設しておき、同貫通孔内に挿入した電極を適宜に移動さ
せることによって、中心部の内径を両端の内径より大径
に形成でき、且つ完了後に貫通孔から電極を装脱でき
る。また本発明のシリンダの製造方法は、シリンダ内面
を耐摩耗性、耐腐蝕性を向上させるための合金を付着処
理するため、先ず中子を使用して貫通孔を形成する。そ
して同貫通孔に電極を挿入してシリンダ内径を形成する
ものである。シリンダ内径は中央部が大径で両端が小径
であっても、脱抜可能に形成されている貫通孔から電極
を抜くことが出来る。
【０００６】
【実施例】以下本発明を図面の実施例について説明する
と、図１〜図３は本発明の実施例を示す。先ず図１は本
発明の第１実施例を示し、図４に示す従来と同じシリン
ダを得るための加工方法を示す断面図である。即ち、シ
リンダ１０の軸方向に連通する貫通孔１１をドリル等で
穿設する。次いで貫通孔１１に完成品であるシリンダの
内周断面形状（図７に相当するシリンダ）の電極１２を
挿入して、放電加工を行なう。図１における軸直角断面
形状は６角であり、且つ両端部の内径を中央部の内径よ
り小径に形成するため、図で示すように中央部の電極形
状１２ａは６角柱で、両端部１２ｂは６角錐形状であ
る。この様な形状の電極１２を使用して放電加工（例え
ばＮＣ放電加工）を行なうことによって、シリンダ１０
の断面形状は電極１２と同じ形状となる。なお、放電加
工は従来と同じ様に、白灯油等の絶縁液中で火花放電を
繰り返し行なって、徐々にシリンダ内周部の除去を行な
う。この様な操作を行なうことによって、シリンダ断面
形状は電極断面形状に仕上げられ、シリンダの中央部の
径が両端部の径より大径であっても、完了後電極を装脱
することができる。
と、図１〜図３は本発明の実施例を示す。先ず図１は本
発明の第１実施例を示し、図４に示す従来と同じシリン
ダを得るための加工方法を示す断面図である。即ち、シ
リンダ１０の軸方向に連通する貫通孔１１をドリル等で
穿設する。次いで貫通孔１１に完成品であるシリンダの
内周断面形状（図７に相当するシリンダ）の電極１２を
挿入して、放電加工を行なう。図１における軸直角断面
形状は６角であり、且つ両端部の内径を中央部の内径よ
り小径に形成するため、図で示すように中央部の電極形
状１２ａは６角柱で、両端部１２ｂは６角錐形状であ
る。この様な形状の電極１２を使用して放電加工（例え
ばＮＣ放電加工）を行なうことによって、シリンダ１０
の断面形状は電極１２と同じ形状となる。なお、放電加
工は従来と同じ様に、白灯油等の絶縁液中で火花放電を
繰り返し行なって、徐々にシリンダ内周部の除去を行な
う。この様な操作を行なうことによって、シリンダ断面
形状は電極断面形状に仕上げられ、シリンダの中央部の
径が両端部の径より大径であっても、完了後電極を装脱
することができる。
【０００７】次に図２、図３は本発明の第２実施例を示
し、シリンダの耐摩耗性、耐腐蝕性の向上を図る製造方
法であって、図２はＨＩＰ加工を行なう状態の断面図、
図３は放電加工を行なう状態の断面図を示している。図
においてシリンダ１００は軸方向に貫通孔１１０をドリ
ル等で形成され、同貫通孔１１０にシリンダ１００の構
成材料より熱膨張係数の大きい金属性の中子１５を挿入
し、同中子１５の外周面とシリンダ１００の貫通孔１１
０の内径面との空間に、内径面ガード用金属粉末を充填
してＨＩＰ（熱間等方圧加圧手段）を行なう。そしてシ
リンダを冷却することによって、中子の熱膨張の差によ
り、中子をシリンダから装脱できシリンダ貫通孔内径面
上に金属粉末が一体に被着され、ＨＩＰライニング層１
６が形成される。この様に金属をシリンダ内周面に付着
させることによって、耐摩耗性、耐腐蝕性の向上を図る
ことができる。次にＨＩＰライニング層１６を付着した
シリンダの貫通孔１１０の電極１２を挿入して放電加工
を行なう。なお、放電加工の要領等は前記と同じである
ため、説明は省略する。この様にして得られたシリンダ
は、耐摩耗性、耐腐蝕性の向上を図ることが出来るもの
であり、しかもシリンダの中央部の内径が両端部の内径
より大径であっても製作することができる。
し、シリンダの耐摩耗性、耐腐蝕性の向上を図る製造方
法であって、図２はＨＩＰ加工を行なう状態の断面図、
図３は放電加工を行なう状態の断面図を示している。図
においてシリンダ１００は軸方向に貫通孔１１０をドリ
ル等で形成され、同貫通孔１１０にシリンダ１００の構
成材料より熱膨張係数の大きい金属性の中子１５を挿入
し、同中子１５の外周面とシリンダ１００の貫通孔１１
０の内径面との空間に、内径面ガード用金属粉末を充填
してＨＩＰ（熱間等方圧加圧手段）を行なう。そしてシ
リンダを冷却することによって、中子の熱膨張の差によ
り、中子をシリンダから装脱できシリンダ貫通孔内径面
上に金属粉末が一体に被着され、ＨＩＰライニング層１
６が形成される。この様に金属をシリンダ内周面に付着
させることによって、耐摩耗性、耐腐蝕性の向上を図る
ことができる。次にＨＩＰライニング層１６を付着した
シリンダの貫通孔１１０の電極１２を挿入して放電加工
を行なう。なお、放電加工の要領等は前記と同じである
ため、説明は省略する。この様にして得られたシリンダ
は、耐摩耗性、耐腐蝕性の向上を図ることが出来るもの
であり、しかもシリンダの中央部の内径が両端部の内径
より大径であっても製作することができる。
【０００８】
【発明の効果】本発明のシリンダの製造方法は、シリン
ダに形成された軸方向の貫通孔に電極を挿入して放電加
工を行なって製造するものであるから、中央部の内径が
両端部の内容より大径であるシリンダ形状であっても、
従来のような別体のリングの嵌め込みの必要はなく、一
体として製造することができる。しかも従来に比べて簡
便に製作することができると共に、接合部からの漏洩も
防止することができる。
ダに形成された軸方向の貫通孔に電極を挿入して放電加
工を行なって製造するものであるから、中央部の内径が
両端部の内容より大径であるシリンダ形状であっても、
従来のような別体のリングの嵌め込みの必要はなく、一
体として製造することができる。しかも従来に比べて簡
便に製作することができると共に、接合部からの漏洩も
防止することができる。
【図１】本発明の第１実施例のシリンダの製造方法を示
す断面図である。
す断面図である。
【図２】本発明の第２実施例に係るシリンダの製造方法
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図３】図２に続く第２実施例の製造状態を説明する断
面図である。
面図である。
【図４】従来のシリンダとスクリュの断面図である。
【図５】図４のＡ〜Ａ断面図である。
【図６】図２のＢ〜Ｂ断面図である。
【図７】従来のシリンダ製造方法の１例を示す断面図で
ある。
ある。
１０，１００ シリンダ １１，１１０ 貫通孔 １２ 電極 １５ 中子 １６ ＨＩＰライニング層
Claims (2)
- 【請求項１】 シリンダの軸方向に連通する貫通孔を穿
設し、同貫通孔に電極を挿入して放電加工でシリンダの
中心部の内径を両端の内径より大径に形成することを特
徴とするシリンダの製造方法。 - 【請求項２】 シリンダの軸方向に連通する貫通孔を穿
設し、同シリンダの貫通孔内にシリンダ構成材料より熱
膨張係数の大きい金属性の中子を挿入し、同中子の外周
面とシリンダ貫通孔内径面との空間に内径面ガード用金
属粉末を充填して熱間等方圧加圧手段を介してシリンダ
貫通孔内径面上に一体に被着させ、同貫通孔に電極を挿
入して放電加工でシリンダの中心部の内径を両端の内径
より大径に形成することを特徴とするシリンダの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03844692A JP3310683B2 (ja) | 1992-01-30 | 1992-01-30 | シリンダの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03844692A JP3310683B2 (ja) | 1992-01-30 | 1992-01-30 | シリンダの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05200836A true JPH05200836A (ja) | 1993-08-10 |
| JP3310683B2 JP3310683B2 (ja) | 2002-08-05 |
Family
ID=12525522
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03844692A Expired - Fee Related JP3310683B2 (ja) | 1992-01-30 | 1992-01-30 | シリンダの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3310683B2 (ja) |
-
1992
- 1992-01-30 JP JP03844692A patent/JP3310683B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3310683B2 (ja) | 2002-08-05 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20011218 |
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| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20020423 |
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| S531 | Written request for registration of change of domicile |
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| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
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| R350 | Written notification of registration of transfer |
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Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090524 Year of fee payment: 7 |
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