JPH05195042A - 溶鋼の介在物低減方法 - Google Patents
溶鋼の介在物低減方法Info
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- JPH05195042A JPH05195042A JP2990692A JP2990692A JPH05195042A JP H05195042 A JPH05195042 A JP H05195042A JP 2990692 A JP2990692 A JP 2990692A JP 2990692 A JP2990692 A JP 2990692A JP H05195042 A JPH05195042 A JP H05195042A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、溶鋼中の介在物を低減させるにあ
たって、このスラグ系介在物の生成抑制、鎮静時間の確
保を同時に達成し得る簡便な脱酸方法を提供する。 【構成】 鋼中介在物を低減させる方法に関し、具体的
には出鋼後、スラグに均一にアルミニウムを投入してス
ラグ中ＦｅＯ分を還元したのちに、取鍋底部よりＡｒを
吹き込み、スラグとの接触を避けながら不活性ガス下で
脱酸を行い、その後十分に鎮静時間をおくことにより、
介在物を浮上させる脱酸方法。 【効果】 大幅な介在物低減と添加合金の歩留り向上に
よるコスト低減から、極めて大きなメリットが得られ
る。
たって、このスラグ系介在物の生成抑制、鎮静時間の確
保を同時に達成し得る簡便な脱酸方法を提供する。 【構成】 鋼中介在物を低減させる方法に関し、具体的
には出鋼後、スラグに均一にアルミニウムを投入してス
ラグ中ＦｅＯ分を還元したのちに、取鍋底部よりＡｒを
吹き込み、スラグとの接触を避けながら不活性ガス下で
脱酸を行い、その後十分に鎮静時間をおくことにより、
介在物を浮上させる脱酸方法。 【効果】 大幅な介在物低減と添加合金の歩留り向上に
よるコスト低減から、極めて大きなメリットが得られ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、製鋼工程において溶鋼
の介在物を低減させる方法に関するものである。
の介在物を低減させる方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、溶鋼を脱酸する方法としては、脱
酸時の１次脱酸生成物の低減を図ったＲＨ脱酸法および
取鍋底部よりＡｒを吹き込み、スラグとの接触を避けな
がら不活性ガス下で脱酸を行う簡易溶鋼処理法、あるい
は介在物の浮上分離時間を確保することを目的として、
出鋼中にアルミニウムを投入する出鋼脱酸法とがある。
酸時の１次脱酸生成物の低減を図ったＲＨ脱酸法および
取鍋底部よりＡｒを吹き込み、スラグとの接触を避けな
がら不活性ガス下で脱酸を行う簡易溶鋼処理法、あるい
は介在物の浮上分離時間を確保することを目的として、
出鋼中にアルミニウムを投入する出鋼脱酸法とがある。
【０００３】出鋼脱酸法は、ＲＨ等の２次精錬設備を利
用した脱酸法より介在物浮上時間の面では有利である
が、出鋼中にスラグが懸濁した状態で、アルミニウムを
投入して脱酸を行うため、脱酸時の生成アルミナとスラ
グとが混在したＡｌ−Ｃａ−Ｏ系介在物が生成し、これ
が後工程まで残留する。例えば、食缶用材料を出鋼脱酸
で溶製した場合、製品欠陥のほとんどは、このＡｌ−Ｃ
ａ−Ｏ系介在物に起因するフランジクラックである。圧
延時の変形能は、アルミナ単独よりもＡｌ−Ｃａ−Ｏ系
介在物の方が小さいとされており、出鋼時にスラグを巻
き込みながらの脱酸は、この観点から好ましくない。
用した脱酸法より介在物浮上時間の面では有利である
が、出鋼中にスラグが懸濁した状態で、アルミニウムを
投入して脱酸を行うため、脱酸時の生成アルミナとスラ
グとが混在したＡｌ−Ｃａ−Ｏ系介在物が生成し、これ
が後工程まで残留する。例えば、食缶用材料を出鋼脱酸
で溶製した場合、製品欠陥のほとんどは、このＡｌ−Ｃ
ａ−Ｏ系介在物に起因するフランジクラックである。圧
延時の変形能は、アルミナ単独よりもＡｌ−Ｃａ−Ｏ系
介在物の方が小さいとされており、出鋼時にスラグを巻
き込みながらの脱酸は、この観点から好ましくない。
【０００４】一方、ＲＨ脱酸法の場合、出鋼後、ある程
度の鎮静時間をおいてＲＨ脱酸処理を行うため、脱酸処
理時における浴内のスラグ系介在物が分離され、生成す
る介在物はアルミナ単独である。しかしながら、出鋼脱
酸に比較して、逆に介在物の静置時間が十分ではなく、
タンディッシュ１００ｔ注入時においても介在物が残留
してくる可能性がある。
度の鎮静時間をおいてＲＨ脱酸処理を行うため、脱酸処
理時における浴内のスラグ系介在物が分離され、生成す
る介在物はアルミナ単独である。しかしながら、出鋼脱
酸に比較して、逆に介在物の静置時間が十分ではなく、
タンディッシュ１００ｔ注入時においても介在物が残留
してくる可能性がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述したように、出鋼
脱酸法は、鎮静時間確保は十分であるが、変形能の小さ
なＡｌ−Ｃａ−Ｏ系介在物を生成する。これに対して、
ＲＨ脱酸では、生成する介在物は、アルミナ単独ではあ
るが、鎮静時間が不十分である。従って、スラグ系介在
物の生成抑制、介在物浮上のための鎮静時間の確保を同
時に達成し得る脱酸方法の達成が必要である。本発明
は、溶鋼中介在物を低減させるにあたって、このスラグ
系介在物の生成抑制、鎮静時間確保を同時に達成し得る
簡便な脱酸による鋼中介在物低減方法を提供することを
目的とするものである。
脱酸法は、鎮静時間確保は十分であるが、変形能の小さ
なＡｌ−Ｃａ−Ｏ系介在物を生成する。これに対して、
ＲＨ脱酸では、生成する介在物は、アルミナ単独ではあ
るが、鎮静時間が不十分である。従って、スラグ系介在
物の生成抑制、介在物浮上のための鎮静時間の確保を同
時に達成し得る脱酸方法の達成が必要である。本発明
は、溶鋼中介在物を低減させるにあたって、このスラグ
系介在物の生成抑制、鎮静時間確保を同時に達成し得る
簡便な脱酸による鋼中介在物低減方法を提供することを
目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するものであって、転炉から出鋼後、鍋上のスラグに均
一にＡｌを散布して、スラグ中ＦｅＯ％を少なくとも３
％以下に改質した後、取鍋底部よりＡｒを吹き込み、ス
ラグとの接触を避けながら不活性ガス下で脱酸を行い、
脱酸処理後少なくとも３０分以上の鎮静時間をおくこと
を特徴とする溶鋼の介在物低減方法である。
するものであって、転炉から出鋼後、鍋上のスラグに均
一にＡｌを散布して、スラグ中ＦｅＯ％を少なくとも３
％以下に改質した後、取鍋底部よりＡｒを吹き込み、ス
ラグとの接触を避けながら不活性ガス下で脱酸を行い、
脱酸処理後少なくとも３０分以上の鎮静時間をおくこと
を特徴とする溶鋼の介在物低減方法である。
【０００７】
【作用】本発明者らは、スラグ系介在物の生成を抑制
し、かつ介在物の浮上分離を十分に行うための脱酸手段
として、ＲＨ脱酸あるいは取鍋底部よりＡｒを吹き込
み、スラグとの接触を避けながら不活性ガス下で脱酸を
行う簡易溶鋼処理（例えば、「材料とプロセス・日本鉄
鋼協会第１１８回講演論文集」第４年（１９８９）、第
２号、ｐ．１２３５）を活用した方法が望ましいと考え
た。
し、かつ介在物の浮上分離を十分に行うための脱酸手段
として、ＲＨ脱酸あるいは取鍋底部よりＡｒを吹き込
み、スラグとの接触を避けながら不活性ガス下で脱酸を
行う簡易溶鋼処理（例えば、「材料とプロセス・日本鉄
鋼協会第１１８回講演論文集」第４年（１９８９）、第
２号、ｐ．１２３５）を活用した方法が望ましいと考え
た。
【０００８】さらに、この両脱酸法を比較した場合、図
３に示すように、出鋼脱酸介在物の介在物個数が、ＲＨ
処理前、処理後で変化が認められない。即ち、ＲＨ処理
での槽内還流攪拌は、むしろ溶鋼中への介在物巻き込み
の懸念があることが示唆される。従って、溶鋼を清浄化
する観点からは、取鍋底部よりＡｒを吹き込み、スラグ
との接触を避けながら不活性ガス下で脱酸を行う簡易溶
鋼処理法の方が効果的である。そこで、この取鍋底部よ
りＡｒを吹いて、スラグとの接触を避けながら不活性ガ
ス下で脱酸を行う簡易溶鋼処理法について、以下に示す
種々の実験を行った。
３に示すように、出鋼脱酸介在物の介在物個数が、ＲＨ
処理前、処理後で変化が認められない。即ち、ＲＨ処理
での槽内還流攪拌は、むしろ溶鋼中への介在物巻き込み
の懸念があることが示唆される。従って、溶鋼を清浄化
する観点からは、取鍋底部よりＡｒを吹き込み、スラグ
との接触を避けながら不活性ガス下で脱酸を行う簡易溶
鋼処理法の方が効果的である。そこで、この取鍋底部よ
りＡｒを吹いて、スラグとの接触を避けながら不活性ガ
ス下で脱酸を行う簡易溶鋼処理法について、以下に示す
種々の実験を行った。
【０００９】まず、脱酸処理前に、脱酸停滞時およびそ
の後鋳造されるまでの間のスラグによる溶鋼酸化を防止
するため、Ａｌを投入して出鋼時のスラグ中のＦｅＯ
（以下（ＦｅＯ）と記載する）％を低減する必要があ
る。この場合、改質を施すタイミングとしては、出鋼脱
酸の様に出鋼中に実施すると、スラグの改質が有効に行
えるが、上述のごとく、溶鋼中酸素も脱酸されるため、
この際に生成したアルミナとスラグが混在した、変形能
の小さなＡｌ−Ｃａ−Ｏ系介在物を生成し、製品欠陥を
導く。従って、出鋼後に鎮静したスラグに対して、スラ
グ均一散布装置を用いて、（ＦｅＯ）のみを還元する必
要がある。
の後鋳造されるまでの間のスラグによる溶鋼酸化を防止
するため、Ａｌを投入して出鋼時のスラグ中のＦｅＯ
（以下（ＦｅＯ）と記載する）％を低減する必要があ
る。この場合、改質を施すタイミングとしては、出鋼脱
酸の様に出鋼中に実施すると、スラグの改質が有効に行
えるが、上述のごとく、溶鋼中酸素も脱酸されるため、
この際に生成したアルミナとスラグが混在した、変形能
の小さなＡｌ−Ｃａ−Ｏ系介在物を生成し、製品欠陥を
導く。従って、出鋼後に鎮静したスラグに対して、スラ
グ均一散布装置を用いて、（ＦｅＯ）のみを還元する必
要がある。
【００１０】その後において今度はスラグとの接触を避
けつつ溶鋼にＡｌを投入して脱酸を行う。図２はそのた
めの脱酸剤添加装置を示す断面図である。取鍋１の底部
はポーラスプラグ２が設けてあり、Ａｒガス３を導入し
バブリングする。これにより取鍋において溶鋼の表面を
覆っていたスラグは、ポーラスプラグ直上近傍では脇に
押しやられる。この状態で浸漬堰５を設置し、蓋６で覆
ってＡｒガス７を導入して酸化を防止しつつ、投入口８
より脱酸剤を添加する。
けつつ溶鋼にＡｌを投入して脱酸を行う。図２はそのた
めの脱酸剤添加装置を示す断面図である。取鍋１の底部
はポーラスプラグ２が設けてあり、Ａｒガス３を導入し
バブリングする。これにより取鍋において溶鋼の表面を
覆っていたスラグは、ポーラスプラグ直上近傍では脇に
押しやられる。この状態で浸漬堰５を設置し、蓋６で覆
ってＡｒガス７を導入して酸化を防止しつつ、投入口８
より脱酸剤を添加する。
【００１１】さらにこのさいの（ＦｅＯ）％の影響につ
いての検討を行った。スラグ改質用アルミニウム量を変
化させて２０％、１５％、１０％、５％、３％、１％に
調整した鋼を、図２の装置により脱酸を行い溶解アルミ
ニウムを０．０４％とした。そのまま底からＡｒを吹き
ながら１０分間放置し、溶鋼清浄性を評価した結果、図
１に示すごとく、少なくとも３％以下に調整する必要が
あることが判明した。
いての検討を行った。スラグ改質用アルミニウム量を変
化させて２０％、１５％、１０％、５％、３％、１％に
調整した鋼を、図２の装置により脱酸を行い溶解アルミ
ニウムを０．０４％とした。そのまま底からＡｒを吹き
ながら１０分間放置し、溶鋼清浄性を評価した結果、図
１に示すごとく、少なくとも３％以下に調整する必要が
あることが判明した。
【００１２】次に、Ａｌ投入後に脱酸生成物の浮上分離
に及ぼす処理後の鎮静時間の影響を検討した。即ち、取
鍋底部よりＡｒを吹き込み、スラグとの接触を避けなが
ら不活性ガス下で脱酸を行う簡易溶鋼処理を行い、処理
後の静置時間を１５分から５分毎に５０分まで変化さ
せ、溶鋼のサンプリングを行い、介在物個数について調
査を行った結果、図４に示すごとく、脱酸処理後、少な
くとも３０分以上静置することにより、介在物の個数が
大幅に減少することを見いだした。次に本発明の実施例
について述べる。
に及ぼす処理後の鎮静時間の影響を検討した。即ち、取
鍋底部よりＡｒを吹き込み、スラグとの接触を避けなが
ら不活性ガス下で脱酸を行う簡易溶鋼処理を行い、処理
後の静置時間を１５分から５分毎に５０分まで変化さ
せ、溶鋼のサンプリングを行い、介在物個数について調
査を行った結果、図４に示すごとく、脱酸処理後、少な
くとも３０分以上静置することにより、介在物の個数が
大幅に減少することを見いだした。次に本発明の実施例
について述べる。
【００１３】
【実施例】目標成分としてＣ：０．０３〜０．０５％、
Ｓｉ：０．０８〜０．１５％、Ｍｎ：０．２０〜０．５
０％、Ｐ：０．００７〜０．０１％、Ｓ：０．００７〜
０．０１％、Ａｌ：０．０４〜０．０６％の溶鋼を溶製
するに当り、本発明の方法を適用した。３５０ｔの転炉
において吹練後、所定のカーボン濃度に調整して出鋼し
た。均一散布装置によつて取鍋上にアルミニウムを散布
し、（ＦｅＯ）を３％以下に低下させた。取鍋底部より
Ａｒを吹き込み、スラグとの接触を避けながら不活性ガ
ス下で純Ａｌを４００ｋｇを投入して脱酸を行い、処理
後鎮静時間を変化させた。また、スラグＦｅＯ分を変化
させて、鎮静時間は３０分一定とした。さらに、従来法
である出鋼脱酸およびＲＨ脱酸法と比較した。その後、
湾曲型連鋳機で鋳造して、２５０ｍｍ厚のスラブ鋳片を
製造した。
Ｓｉ：０．０８〜０．１５％、Ｍｎ：０．２０〜０．５
０％、Ｐ：０．００７〜０．０１％、Ｓ：０．００７〜
０．０１％、Ａｌ：０．０４〜０．０６％の溶鋼を溶製
するに当り、本発明の方法を適用した。３５０ｔの転炉
において吹練後、所定のカーボン濃度に調整して出鋼し
た。均一散布装置によつて取鍋上にアルミニウムを散布
し、（ＦｅＯ）を３％以下に低下させた。取鍋底部より
Ａｒを吹き込み、スラグとの接触を避けながら不活性ガ
ス下で純Ａｌを４００ｋｇを投入して脱酸を行い、処理
後鎮静時間を変化させた。また、スラグＦｅＯ分を変化
させて、鎮静時間は３０分一定とした。さらに、従来法
である出鋼脱酸およびＲＨ脱酸法と比較した。その後、
湾曲型連鋳機で鋳造して、２５０ｍｍ厚のスラブ鋳片を
製造した。
【００１４】
【表１】
【００１５】詳細な条件および結果を表１に示す。比較
例１および２は鎮静時間が不足のもので介在物量が多く
表面疵発生率も高くなっている。また比較例３はスラグ
改質のＡｌの投入方法が局部投入であり、（ＦｅＯ）も
８％までしか低下しなかったものである。また比較例４
は出鋼後に鍋上に散布するのに代えて出鋼中にＡｌを投
入したものであり、比較例５および６はスラグ改質後の
（ＦｅＯ）が本発明範囲より高いものである。比較例７
および８はそれぞれＲＨ脱酸、出鋼脱酸のものである。
これらはいずれも介在物量、疵発生率が本発明方法より
高く、また出鋼脱酸のものは介在物の組成もＣａやＭｇ
との複合酸化物になっている。
例１および２は鎮静時間が不足のもので介在物量が多く
表面疵発生率も高くなっている。また比較例３はスラグ
改質のＡｌの投入方法が局部投入であり、（ＦｅＯ）も
８％までしか低下しなかったものである。また比較例４
は出鋼後に鍋上に散布するのに代えて出鋼中にＡｌを投
入したものであり、比較例５および６はスラグ改質後の
（ＦｅＯ）が本発明範囲より高いものである。比較例７
および８はそれぞれＲＨ脱酸、出鋼脱酸のものである。
これらはいずれも介在物量、疵発生率が本発明方法より
高く、また出鋼脱酸のものは介在物の組成もＣａやＭｇ
との複合酸化物になっている。
【００１６】
【発明の効果】以上、詳述したように本発明は、転炉か
ら出鋼後、鍋上のスラグに均一にＡｌを散布して、スラ
グ中ＦｅＯ％を少なくとも３％以下に改質した後、取鍋
底部よりＡｒを吹き込み、スラグとの接触を避けながら
不活性ガス下で脱酸を行い、その後少なくとも３０分以
上の鎮静時間をおくことにより、変形能の小さいスラグ
系介在物の生成を抑制し、かつ出鋼脱酸を上回る大幅な
介在物低減を達成することが出来る。さらには、出鋼脱
酸に比べ、添加合金のスラグへの巻き込みや空気酸化に
よる歩留りが向上することからコスト的に多大な効果が
得られ、本発明が産業分野にもたらす効果は大きい。
ら出鋼後、鍋上のスラグに均一にＡｌを散布して、スラ
グ中ＦｅＯ％を少なくとも３％以下に改質した後、取鍋
底部よりＡｒを吹き込み、スラグとの接触を避けながら
不活性ガス下で脱酸を行い、その後少なくとも３０分以
上の鎮静時間をおくことにより、変形能の小さいスラグ
系介在物の生成を抑制し、かつ出鋼脱酸を上回る大幅な
介在物低減を達成することが出来る。さらには、出鋼脱
酸に比べ、添加合金のスラグへの巻き込みや空気酸化に
よる歩留りが向上することからコスト的に多大な効果が
得られ、本発明が産業分野にもたらす効果は大きい。
【図１】取鍋スラグ中（ＦｅＯ）と製品［Ｏ］との関係
を示すグラフ
を示すグラフ
【図２】本発明に用いる脱酸剤添加装置の例を示す図
【図３】Ａｌ投入時期による介在物量の推移を示すグラ
フ
フ
【図４】溶鋼鎮静時間と介在物個数との関係を示すグラ
フ
フ
Claims (1)
- 【請求項１】 転炉から出鋼後、鍋上のスラグに均一に
Ａｌを散布して、スラグ中ＦｅＯ％を少なくとも３％以
下に改質した後、取鍋底部よりＡｒを吹き込み、スラグ
との接触を避けながら不活性ガス下で脱酸を行い、脱酸
処理後少なくとも３０分以上の鎮静時間をおくことを特
徴とする溶鋼の介在物低減方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2990692A JPH05195042A (ja) | 1992-01-22 | 1992-01-22 | 溶鋼の介在物低減方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2990692A JPH05195042A (ja) | 1992-01-22 | 1992-01-22 | 溶鋼の介在物低減方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05195042A true JPH05195042A (ja) | 1993-08-03 |
Family
ID=12289032
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2990692A Pending JPH05195042A (ja) | 1992-01-22 | 1992-01-22 | 溶鋼の介在物低減方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05195042A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100402005B1 (ko) * | 1999-09-10 | 2003-10-17 | 주식회사 포스코 | 청정도가 우수한 극저탄소 알루미늄 탈산강의 정련방법 |
| CN117226084A (zh) * | 2023-09-12 | 2023-12-15 | 中钢集团洛阳耐火材料研究院有限公司 | 一种减少中间包钢液中氧化铝夹杂物的方法 |
-
1992
- 1992-01-22 JP JP2990692A patent/JPH05195042A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100402005B1 (ko) * | 1999-09-10 | 2003-10-17 | 주식회사 포스코 | 청정도가 우수한 극저탄소 알루미늄 탈산강의 정련방법 |
| CN117226084A (zh) * | 2023-09-12 | 2023-12-15 | 中钢集团洛阳耐火材料研究院有限公司 | 一种减少中间包钢液中氧化铝夹杂物的方法 |
| CN117226084B (zh) * | 2023-09-12 | 2024-05-07 | 中钢集团洛阳耐火材料研究院有限公司 | 一种减少中间包钢液中氧化铝夹杂物的方法 |
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