JPH0519172Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本考案は、シリンダヘツドを鋳造する際に、バ
ルブ孔または副室の開口部に沿つて鋳ぐるまれる
鋳ぐるみ部材を、鋳型内にセツトするための型構
造に関する。

（従来の技術） エンジンのシリンダヘツドは、燃焼室内での燃
料の爆発に伴つて、燃焼ガスにより高温となり、
かつ爆発の大衝撃を絶えず受ける。そのため、耐
熱性および耐衝撃性に優れた構造とする必要があ
る。特に、吸気バルブ孔と排気バルブ孔との間、
および各バルブ孔と副室との間のブリツジ部が影
響を受けやすく、亀裂や変形等が生じやすいた
め、最も耐熱性および耐衝撃性を向上させる必要
がある。

そこで、従来、このブリツジ部の亀裂や変形を
防止するために、この箇所に耐熱性および耐衝撃
性の優れた金属を一体に鋳ぐるんだものが種々考
案されている（例えば、特開昭48−17431号公
報）。

そして、鋳造の際に、前記耐熱性および耐衝撃
性の優れた金属（以下鋳ぐるみ部材という）を鋳
型内にセツトする手段としては、前述した特開昭
48−17431号公報に記載されているように、鋳型
に取付けたボルトを用いて鋳ぐるみ部材を鋳型内
の所定の位置に支持するものや、鋳ぐるみ部材を
鋳型にくぎで固定するもの、鋳ぐるみ部材を接着
剤で鋳型に貼りつけて固定するもの等があつた。

（考案が解決しようとする問題点） しかしながら、鋳造の際に鋳ぐるみ部材を鋳型
内にセツトするための上述した従来の手段では、
つぎのような問題点があつた。

まず、ボルトを用いるものでは、鋳ぐるみ部材
にボルトが螺合する部位を設けなければならず、
その分熱容量が大きくなつて、注湯する鋳造用材
料との密着が悪くなるとともに、ボルトなどの部
品が必要で製造コストが高くなるという問題点が
あつた。

また、くぎを用いて鋳型に固定するものでは、
鋳型の破損および砂残り等で不良品の発生率が高
くなり、さらに１つの鋳ぐるみ部材に複数箇所で
くぎ止が必要であるため、生産性の低下および製
造コストが高くなるなどの問題点があつた。

鋳ぐるみ部材を接着剤で鋳型に固定するもので
は、接着後の乾燥させる時間が長くかかつたり、
砂との接着であるため、十分な接着力を確保する
ことが容易でなく剥れ等が生じる等の問題点があ
つた。

その上、くぎおよび接着剤を用いるものでは、
鋳ぐるみ部材のセツト位置を正確に合わせること
が容易でないという問題点もあつた。

本考案は以上の問題点に鑑みてなされたもの
で、その目的とするところは、鋳ぐるみ部材を容
易にかつ正確な位置にセツトすることのできる型
構造を提供することにある。

（問題点を解決するための手段） 以上の問題点を解決する手段を第１図および第
２図に基づいて説明する。

シリンダヘツドのバルブ孔または副室の開口部
に沿つて鋳ぐるむための鋳ぐるみ部材１に、下型
４に設けられている、鋳抜き用部材であるダボ６
に形成した、掛止部である段差部７に掛合可能
な、つば状の保持部材３を取付る。

そして、保持部材３を前記掛止部７に掛合さ
せ、ダボ６の上面にポート鋳抜き中子５を当接さ
せることにより、前記鋳ぐるみ部材１を鋳型内の
所定の位置に固定するものである。

（作用） このように、簡単な構成の保持部材３を鋳ぐる
み部材１に取付け、固定される側のダボ６は、前
記保持部材３を掛止可能な形状に形成するだけで
よいため、きわめて簡単な構造となり、さらに、
容易に鋳ぐるみ部材１を鋳型内にセツトすること
ができる。

また、掛止部を段差部７とし、これに保持部材
３を掛合させるようにしたため、精度良く鋳ぐる
み部材１の水平方向および上下方向の位置決めが
行なえることになる。

（実施例） つぎに、本考案の実施例を図面に基づいて説明
する。

まず、第１図および第２図に示す第１の実施例
を説明する。なお、本実施例では、シリンダヘツ
ドのバルブ孔の開口部に沿つて環状の鋳ぐるみ部
材を鋳ぐるむものである。

環状の鋳ぐるみ部材１の上面に中心に孔２が穿
設されたつば状の保持部材３が溶接等により固定
されている。また、下型４には、ポートを形成す
るポート鋳抜き中子５を支持する中子受けのダボ
６が形成されており、このダボ６には、前記保持
部材３の孔２に嵌合可能な段差部７が形成されて
いる。そして、段差部７の高さは保持部材３の板
厚に設定されている。なお第１図中８はシリンダ
ヘツドを鋳造する上型を示す。

そして、鋳ぐるみ部材１に取付けられた保持部
材３は、中子受けのダボ６の段差部７に嵌合され
た後、ポート鋳抜き中子５が前記ダボ６の上端に
当接させられ、ダボ６とポート鋳抜き中子５とで
はさむようにして組み付けられる（第１図参照）。

このように、ダボ６に形成した段差部７につば
状の保持部材３を嵌合させることにより、水平方
向の位置決めが精度良く行なわれ、上下方向のず
れが確実に防止される。

つぎに第３図乃至第４図を用いて第２の実施例
を説明する。なお、第２の実施例は、第１の実施
例に対して、注湯時の鋳造材料の湯流れを向上さ
せることのできるものである。

第５図に示すように環状の鋳ぐるみ部材１ａの
上面に固定されたつば状の保持部材３ａは、その
つば部に切り欠き状の逃し部９が形成されている
ものである。

また、下型４ａのダボ６ａの周りには、第４図
に示すように、鋳ぐるみ部材１ａを載置すること
ができるような鋳ぐるみ部材１ａと同一の径の凸
部１０が４箇所に形成されている。

そして、保持部材３ａをダボ６ａの段差部７ａ
に嵌合させて、鋳ぐるみ部材１ａを下型４ａの凸
部１０に載置する（第３図に示す状態）ことによ
り、逃し部９および下型４ａの凸部１０間の間隙
１１から、鋳造の際の鋳造用材料が流れ込むこと
となり、鋳造用材料と鋳ぐるみ部材との密着性が
向上することになる。

つづいて、第６図乃至第８図により第３の実施
例を説明する。なお、本実施例で、シリンダヘツ
ドの副室の開口部に鋳ぐるみ部材を鋳ぐるむもの
である。

環状の鋳ぐるみ部材１ｂの下面には棒状の保持
部材３ｂが溶接等により固定されている。

また、副室を鋳抜くための鋳抜き中子６ｂは、
下側を下型４ｂに形成されている巾木受１２ｂに
さし込むことにより一体となるようにしたもので
ある。そして、鋳抜き中子６ｂは左右に２分割さ
れるようになつており、その分割面にはそれぞれ
対向する位置に凹溝７ｂが形成されている。そし
て、左右が合さつたときに、前記保持部材３ｂが
嵌合可能な貫通孔が構成される。なお、第６図中
８ｂは上型を示す。

そして、第８図に示すように、左右の鋳抜き中
子６ｂを離した状態で保持部材３ｂを間に入れ、
合わせることにより凹溝７ｂからなる貫通孔に嵌
合させた後、鋳抜き中子６ｂを下型４ｂの巾木受
け１２ｂにさし込んで固定する。

このように固定することによつて、鋳ぐるみ部
材１ｂは水平方向および上下方向において精度良
く位置決めが行なわれる。

つぎに、第９図乃至第１１図を用いて第４の実
施例を説明する。

本実施例では、鋳ぐるみ部材１ｃに取付けられ
る保持部材３ｃを前述した第２の実施例のもの
（第５図に示すもの）とほぼ同じ形状とし、鋳抜
き用部材６ｃを下型４ｃと別体の構成としたもの
である。

この鋳抜き用部材６ｃは、上部にフランジ形状
の頭部１３を有し、この頭部１３と保持部材３ｃ
のつば部が嵌合する円柱状の胴部１４との間に段
差部７ｃが形成される。また、下側は下型４ｃに
形成されている巾木受け１２ｃにさし込まれる形
状となつている。

そして、第９図に示すように、下型４ｃに鋳ぐ
るみ部材１ｃを載せた後、鋳抜き用部材６ｃを保
持部材３ｃに嵌挿させて、下型４ｃの巾木受け１
２ｃにさし込むことにより、段差部７ｃで保持部
材３ｃを押さえ鋳ぐるみ部材１ｃが固定される。

第１２図および第１３図は、第５の実施例を示
すもので、鋳ぐるみ部材１ｄに取付けられている
保持部材３ｄが下面に設けられた構成となつてい
る。

そして、第４の実施例とほぼ同様の構造の別体
の鋳抜き用部材６ｄを下型４ｄの巾木受け１２ｄ
にさし込むことにより鋳ぐるみ部材１ｄが固定さ
れる。

なお、本実施例では、鋳抜き用部材６ｄの段差
部７ｄと下型４ｄとで保持部材３ｄを直接挟持す
るため、高い取付け強度が得られるものである。

以上説明した各実施例に用いられる鋳ぐるみ部
材１，１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄと保持部材３，３
ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄとは、別体のものを溶接等
で固定したものを示したが、一体の構成としたも
のであつてもよい。

（考案の効果） 以上詳細に説明したように本考案は、鋳ぐるみ
部材に、下型に設けられている鋳抜き用部材に形
成した掛止部に掛合可能な保持部材を取付け、該
保持部材を前記掛止部に掛合させるようにしたた
め、構造が簡単となり、容易に鋳ぐるみ部材を鋳
型内の正確な位置にセツトすることができる。

そのため、生産性および、鋳造された鋳物の寸
法精度の向上による品質の向上が図れることとな
る。

さらに、鋳ぐるみ部材のセツトが容易であるた
め、セツト治具や、特別な準備作業が必要なく、
鋳造ライン内での組付作業が行なえるという効果
も奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本考案の第１の実施例の型構造を示
す縦断面図、第２図は、第１図の型構造に用いた
保持部材を示すもので、第２図ａはその平面図、
第２図ｂは正面図、第３図は、本考案の第２の実
施例の型構造を示す縦断面図、第４図は、第３図
に示す下型の形状を示すもので、第４図ａはその
平面図、第４図ｂは正面図、第５図は、第３図の
型構造に用いた保持部材を示すもので、第５図ａ
はその平面図、第５図ｂは正面図、第６図は、本
考案の第３の実施例の型構造を示す縦断面図、第
７図は、第６図に示した型構造の正面図、第８図
は、第７図に示した型構造の、一部断面を有する
分解斜視図、第９図は、本考案の第４の実施例の
型構造を示す縦断面図、第１０図は、第９図の型
構造に用いた鋳抜き用部材の正面図、第１１図
は、第９図の型構造に用いた保持部材を示すもの
で、第１１図ａはその平面図、第１１図ｂは正面
図、第１２図は、本考案の第５の実施例の型構造
を示す縦断面図、第１３図は、第１２図の型構造
に用いた保持部材を示すもので、第１３図ａその
平面図、第１３図ｂは正面図を示す。 １，１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ……鋳ぐるみ部
材、３，３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ……保持部材、
４，４ａ，４ｂ，４ｃ，４ｄ……下型、６，６
ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄ……鋳抜き用部材、７，７
ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄ……掛止部。

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 (1) シリンダヘツドのバルブ孔または副室の開口
   部に沿つて鋳ぐるむための鋳ぐるみ部材に、下
   型に設けられている鋳抜き用部材に形成した掛
   止部に掛合可能な保持部材を取付け、該保持部
   材を前記掛止部に掛合させることにより、前記
   鋳ぐるみ部材を鋳型内の所定の位置に固定する
   ことを特徴とするシリンダヘツド鋳ぐるみ部材
   用型構造。 (2) 鋳抜き用部材が下型のポート鋳抜き中子と該
   ポート鋳抜き中子を上面で支持するダボとから
   なり、該ダボの上部に掛止部としての段差部を
   形成し、つば状の保持部材を前記段差部に掛合
   させ、該保持部材をダボと前記ポート鋳抜き中
   子とで挟持して、鋳ぐるみ部材を鋳型内の所定
   の位置に固定してなる実用新案登録請求の範囲
   第１項記載のシリンダヘツド鋳ぐるみ部材用型
   構造。 (3) 鋳抜き用部材としての副室鋳抜き中子を左右
   ２分割とし、その合わせ面にそれぞれ凹溝を形
   成して合わせたときに掛止部としての貫通孔を
   構成させ、該貫通孔に、棒状の保持部材を嵌合
   させて、鋳ぐるみ部材を鋳型内の所定の位置に
   固定してなる実用新案登録請求の範囲第１項記
   載のシリンダヘツド鋳ぐるみ部材用型構造。 (4) 鋳抜き用部材を下型と別体とし、かつ段差部
   を形成し、該段差部でつば状の保持部材を下型
   側へ押さえることにより、鋳ぐるみ部材を鋳型
   内の所定の位置に固定してなる実用新案登録請
   求の範囲第１項記載のシリンダヘツド鋳ぐるみ
   部材用型構造。 (5) つば状の保持部材に逃し部を形成し、鋳造時
   に鋳造用材料の湯流れを良くしたことを特徴と
   する実用新案登録請求の範囲第２項および第４
   項記載のシリンダヘツド鋳ぐるみ部材用型構
   造。