JPH05177504A - Ｎｃ文作成装置 - Google Patents
Ｎｃ文作成装置Info
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- JPH05177504A JPH05177504A JP3347157A JP34715791A JPH05177504A JP H05177504 A JPH05177504 A JP H05177504A JP 3347157 A JP3347157 A JP 3347157A JP 34715791 A JP34715791 A JP 34715791A JP H05177504 A JPH05177504 A JP H05177504A
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- point
- machining
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 加工条件を加工位置に応じて最適に設定で
き、加工能率を良くし、工具の折損を防止できるＮＣ文
作成装置を提供すること。 【構成】 切削加工の全行程が複数個の部分行程に分割
された分割データと、切削加工の断面及び部分行程毎の
加工データとの入力画面を表示する画面表示部１と、分
割データ及び加工データを入力する操作盤２と、入力さ
れた分割データ及び加工データを登録し、ＮＣ文に変換
するＣＰＵ３及び対話制御部４を備える。
き、加工能率を良くし、工具の折損を防止できるＮＣ文
作成装置を提供すること。 【構成】 切削加工の全行程が複数個の部分行程に分割
された分割データと、切削加工の断面及び部分行程毎の
加工データとの入力画面を表示する画面表示部１と、分
割データ及び加工データを入力する操作盤２と、入力さ
れた分割データ及び加工データを登録し、ＮＣ文に変換
するＣＰＵ３及び対話制御部４を備える。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、対話型自動プログラミ
ング機能を有するＮＣ文作成装置に関するものである。
ング機能を有するＮＣ文作成装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、ＮＣ工作装置により行われる穴あ
け加工の一般的動作パターンとしては、例えば図１４
（ａ）に示すように、工具をイニシャル点Ｉから位置決
め点Ｒまで早送りし、Ｒ点から底部点Ｚまで設定した一
定の切削速度で送り、穴底の点Ｚでドウェル動作を行っ
た後、点Ｚから点Ｉまで戻すドリルサイクルなどが固定
サイクルとして用意されている。
け加工の一般的動作パターンとしては、例えば図１４
（ａ）に示すように、工具をイニシャル点Ｉから位置決
め点Ｒまで早送りし、Ｒ点から底部点Ｚまで設定した一
定の切削速度で送り、穴底の点Ｚでドウェル動作を行っ
た後、点Ｚから点Ｉまで戻すドリルサイクルなどが固定
サイクルとして用意されている。
【０００３】上述のような穴あけ加工の指令方法は例え
ば、 Ｇ９８Ｇ８２ Ｘa1Ｙa2Ｚa3Ｒa4Ｐa5Ｆa6；で示すこと
ができる。
ば、 Ｇ９８Ｇ８２ Ｘa1Ｙa2Ｚa3Ｒa4Ｐa5Ｆa6；で示すこと
ができる。
【０００４】上記指令のＧ９８は加工後工具をイニシャ
ル点Ｉに復帰させることを示し、Ｇ８２が穴底でドウェ
ルを行うドリルサイクルを示している。a1〜a6はデータ
値で、それぞれＸ，ＹについてはＸＹ平面上のドリル加
工を行う位置の座標、Ｚについてはドリル加工の穴底の
位置の座標、ＲについてはＲ点の位置の座標、Ｐについ
てはドウェル時間、Ｆについては工具の毎分当りの送り
量（ｍｍ／ｍｉｎ）を示している。
ル点Ｉに復帰させることを示し、Ｇ８２が穴底でドウェ
ルを行うドリルサイクルを示している。a1〜a6はデータ
値で、それぞれＸ，ＹについてはＸＹ平面上のドリル加
工を行う位置の座標、Ｚについてはドリル加工の穴底の
位置の座標、ＲについてはＲ点の位置の座標、Ｐについ
てはドウェル時間、Ｆについては工具の毎分当りの送り
量（ｍｍ／ｍｉｎ）を示している。
【０００５】上記指令においてＧ９８をＧ９９に変更す
ると、図１４（ｂ）に示すように工具の復帰する位置が
Ｒ点になる。
ると、図１４（ｂ）に示すように工具の復帰する位置が
Ｒ点になる。
【０００６】穴あけ加工としては前述の他にも図１５
（ａ）に示すような高速深穴ドリルサイクルがある。こ
の場合は設定した量Ｑの切込みを行った後、逃げ量ｄ
（ｄはパラメータまたはセッティングで設定する）だけ
戻り、更に次のＱの切込みを行う。以後底部点Ｚまで同
じことを繰り返し、イニシャル点Ｉまで戻す。この間欠
送り（ペッキング）は、深穴あけにおける切りくずの排
出を容易にする。その指令方法は、 Ｇ９８Ｇ７３ Ｘa1Ｙa2Ｚa3Ｑa4Ｒa5Ｆa6；で示され
る。
（ａ）に示すような高速深穴ドリルサイクルがある。こ
の場合は設定した量Ｑの切込みを行った後、逃げ量ｄ
（ｄはパラメータまたはセッティングで設定する）だけ
戻り、更に次のＱの切込みを行う。以後底部点Ｚまで同
じことを繰り返し、イニシャル点Ｉまで戻す。この間欠
送り（ペッキング）は、深穴あけにおける切りくずの排
出を容易にする。その指令方法は、 Ｇ９８Ｇ７３ Ｘa1Ｙa2Ｚa3Ｑa4Ｒa5Ｆa6；で示され
る。
【０００７】ここでa1〜a6のデータ値は、Ｘ，Ｙ，Ｚ，
Ｒ，Ｆについては前述と同じ意味である。Ｑについては
１回当りの切込み量を示す。図１５（ｂ）に示すように
穴あけ加工後Ｒ点まで戻す場合は、Ｇ９８をＧ９９に変
更すればよい。
Ｒ，Ｆについては前述と同じ意味である。Ｑについては
１回当りの切込み量を示す。図１５（ｂ）に示すように
穴あけ加工後Ｒ点まで戻す場合は、Ｇ９８をＧ９９に変
更すればよい。
【０００８】以上のような穴あけ加工の加工パターンは
固定サイクルとして上述以外にも各種用意されて、加工
プログラムでは必要とする加工パターンにあった固定サ
イクルを呼び出すだけで穴あけ加工が簡単に行えるよう
になっている。
固定サイクルとして上述以外にも各種用意されて、加工
プログラムでは必要とする加工パターンにあった固定サ
イクルを呼び出すだけで穴あけ加工が簡単に行えるよう
になっている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、以上の
ような加工パターンの固定サイクルでは、切削速度が切
削開始から切削終了までは設定された一定の速度で送ら
れ、又間欠送りについてもその量が加工位置に関係なく
設定された一定量になる。そのため加工条件が加工位置
によって最適とならず、加工能率が良くなく、工具の折
損が多くなるという課題がある。
ような加工パターンの固定サイクルでは、切削速度が切
削開始から切削終了までは設定された一定の速度で送ら
れ、又間欠送りについてもその量が加工位置に関係なく
設定された一定量になる。そのため加工条件が加工位置
によって最適とならず、加工能率が良くなく、工具の折
損が多くなるという課題がある。
【００１０】本発明は、従来のこのような課題を考慮
し、加工条件を加工位置に応じて最適に設定でき、工具
の折損を防止でき、また能率良く加工でき、さらに高精
度加工ができるＮＣ文作成装置を提供することを目的と
するものである。
し、加工条件を加工位置に応じて最適に設定でき、工具
の折損を防止でき、また能率良く加工でき、さらに高精
度加工ができるＮＣ文作成装置を提供することを目的と
するものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明は、対話型自動プ
ログラミング機能を有するＮＣ文作成装置において、所
定の切削加工の切削方向に対して、その切削加工の全行
程が複数個の部分行程に分割された分割データと、その
分割された部分行程毎の、切削動作や動作速度などの加
工データとを入力する動作入力手段と、入力された分割
データ及び加工データを登録する登録手段と、登録され
た分割データ及び加工データをＮＣ文に変換するＮＣ文
変換手段とを備えたＮＣ文作成装置である。
ログラミング機能を有するＮＣ文作成装置において、所
定の切削加工の切削方向に対して、その切削加工の全行
程が複数個の部分行程に分割された分割データと、その
分割された部分行程毎の、切削動作や動作速度などの加
工データとを入力する動作入力手段と、入力された分割
データ及び加工データを登録する登録手段と、登録され
た分割データ及び加工データをＮＣ文に変換するＮＣ文
変換手段とを備えたＮＣ文作成装置である。
【００１２】
【作用】本発明は、動作入力手段が、切削加工の全行程
が複数個の部分行程に分割された分割データと、その部
分行程毎の、切削動作や動作速度などの加工データとを
入力し、登録手段が、入力された分割データ及び加工デ
ータを登録し、ＮＣ文変換手段が登録された分割データ
及び加工データをＮＣ文に変換する。
が複数個の部分行程に分割された分割データと、その部
分行程毎の、切削動作や動作速度などの加工データとを
入力し、登録手段が、入力された分割データ及び加工デ
ータを登録し、ＮＣ文変換手段が登録された分割データ
及び加工データをＮＣ文に変換する。
【００１３】
【実施例】以下に、本発明をその実施例を示す図面に基
づいて説明する。
づいて説明する。
【００１４】図１は、本発明にかかるＮＣ文作成装置を
備えた対話型ＮＣ装置の略示ブロック図である。すなわ
ち、ＮＣ文作成装置の動作入力手段、登録手段及びＮＣ
文変換手段は、主制御部のＣＰＵ３と、そのＣＰＵ３に
接続された画面表示部であるディスプレイ１及び入力操
作部である操作盤２と、更にＣＰＵ３に接続された対話
制御部４と、プログラムを格納するＲＯＭ５と、データ
を格納する磁気ディスク６から構成されている。又ＣＰ
Ｕ３には機械１０を制御するためにＮＣ制御部７が接続
され、そのＮＣ制御部７には制御用プログラムを格納す
るＲＯＭ８及び加工プログラムを格納するＲＡＭ９が接
続されている。
備えた対話型ＮＣ装置の略示ブロック図である。すなわ
ち、ＮＣ文作成装置の動作入力手段、登録手段及びＮＣ
文変換手段は、主制御部のＣＰＵ３と、そのＣＰＵ３に
接続された画面表示部であるディスプレイ１及び入力操
作部である操作盤２と、更にＣＰＵ３に接続された対話
制御部４と、プログラムを格納するＲＯＭ５と、データ
を格納する磁気ディスク６から構成されている。又ＣＰ
Ｕ３には機械１０を制御するためにＮＣ制御部７が接続
され、そのＮＣ制御部７には制御用プログラムを格納す
るＲＯＭ８及び加工プログラムを格納するＲＡＭ９が接
続されている。
【００１５】次に上記実施例の動作について説明する。
【００１６】まず、穴あけ加工における加工行程を、例
えば図３に示すように、イニシャル点をＩとし、位置決
め点Ｒから底部Ｚまでを、加工方向（Ｚ軸のマイナス方
向）に点Ａから点Ｆまでの７つの区間に分割する。それ
らの区間毎に、図２に示すような手順によって分割デー
タ及び加工データを入力する。
えば図３に示すように、イニシャル点をＩとし、位置決
め点Ｒから底部Ｚまでを、加工方向（Ｚ軸のマイナス方
向）に点Ａから点Ｆまでの７つの区間に分割する。それ
らの区間毎に、図２に示すような手順によって分割デー
タ及び加工データを入力する。
【００１７】いま、図４に示すようなワークを貫通する
穴あけ加工を設定するとする。図においてイニシャル点
Ｉの位置が１０、Ｒ点の位置が５、Ａ点の位置が−２、
Ｂ点の位置が−１５、Ｃ点の位置が−３０、Ｄ点の位置
が−３５とし、それら点の各区間を、Ｉ−Ｒ間をｒ、Ｒ
−Ａ間をａ、Ａ−Ｂ間をｂ、Ｂ−Ｃ間をｃ、Ｃ−Ｄ間を
ｄとして、Ｄ点からＩ点までの戻りをｅとする。
穴あけ加工を設定するとする。図においてイニシャル点
Ｉの位置が１０、Ｒ点の位置が５、Ａ点の位置が−２、
Ｂ点の位置が−１５、Ｃ点の位置が−３０、Ｄ点の位置
が−３５とし、それら点の各区間を、Ｉ−Ｒ間をｒ、Ｒ
−Ａ間をａ、Ａ−Ｂ間をｂ、Ｂ−Ｃ間をｃ、Ｃ−Ｄ間を
ｄとして、Ｄ点からＩ点までの戻りをｅとする。
【００１８】ここで各区間の工具の動作を以下のように
設定する。区間ｒは切削を行わないので早送りとし、区
間ａはドリル刃先の負荷の軽減を考慮して遅い切削送り
（送り速度１８０ｍｍ／ｍｉｎ）とし、区間ｂは微少逃
げ動作をともなうペッキング（間欠送り動作）（送り速
度３００ｍｍ／ｍｉｎ、１回の切込み量３ｍｍ）とし、
区間ｃは毎回Ｒ点復帰を行うペッキング（送り速度２８
０ｍｍ／ｍｉｎ１回の切込み量２．８ｍｍ）とし、区間
ｄはワーク貫通時のため比較的遅い切削送り（送り速度
２００ｍｍ／ｍｉｎ）とし、Ｄ点からのＩ点戻りの区間
ｅは早送りで戻すとする。
設定する。区間ｒは切削を行わないので早送りとし、区
間ａはドリル刃先の負荷の軽減を考慮して遅い切削送り
（送り速度１８０ｍｍ／ｍｉｎ）とし、区間ｂは微少逃
げ動作をともなうペッキング（間欠送り動作）（送り速
度３００ｍｍ／ｍｉｎ、１回の切込み量３ｍｍ）とし、
区間ｃは毎回Ｒ点復帰を行うペッキング（送り速度２８
０ｍｍ／ｍｉｎ１回の切込み量２．８ｍｍ）とし、区間
ｄはワーク貫通時のため比較的遅い切削送り（送り速度
２００ｍｍ／ｍｉｎ）とし、Ｄ点からのＩ点戻りの区間
ｅは早送りで戻すとする。
【００１９】以上の穴あけ加工のパターンの設定を図２
の手順により説明する。
の手順により説明する。
【００２０】まず、図５に示すようにＮＣ文作成装置の
サブプログラム編集画面を呼び出し、プログラム番号、
例えば０１００を登録する（ステップＳ１）。次にサブ
プログラム編集画面からソフトキーの特殊サイクル（Ｆ
３）を選択する（ステップＳ２）。
サブプログラム編集画面を呼び出し、プログラム番号、
例えば０１００を登録する（ステップＳ１）。次にサブ
プログラム編集画面からソフトキーの特殊サイクル（Ｆ
３）を選択する（ステップＳ２）。
【００２１】そうすると、表示画面は図６に示すよう
な、加工断面の図と分割データ、加工データなどの入力
項目が並んだ特殊サイクル作成画面に切り替わる。この
表示画面にしたがってイニシャル点Ｉの座標１０を入力
し（ステップＳ３）（画面上では、例えば入力する項目
のデータ位置を点滅させるなどすれば分かりやすい）、
続いてＲ点の座標５を入力する（ステップＳ４）。表示
画面は図７に示すように入力項目が動作に移り、位置決
め点Ｒでの動作を選択する（ステップＳ５）。例えば動
作としては、１．主軸正転、２．主軸逆転、３．主軸停
止、４．シフトが用意され、ここでは１．主軸正転を選
択する（ステップＳ５）。
な、加工断面の図と分割データ、加工データなどの入力
項目が並んだ特殊サイクル作成画面に切り替わる。この
表示画面にしたがってイニシャル点Ｉの座標１０を入力
し（ステップＳ３）（画面上では、例えば入力する項目
のデータ位置を点滅させるなどすれば分かりやすい）、
続いてＲ点の座標５を入力する（ステップＳ４）。表示
画面は図７に示すように入力項目が動作に移り、位置決
め点Ｒでの動作を選択する（ステップＳ５）。例えば動
作としては、１．主軸正転、２．主軸逆転、３．主軸停
止、４．シフトが用意され、ここでは１．主軸正転を選
択する（ステップＳ５）。
【００２２】次に位置決め点Ｒでのシフト動作があるか
どうかを選択し（ステップＳ６）、もしシフト動作有り
の場合は、シフトＸ、シフトＹのデータを入力する（ス
テップＳ７）。ここではシフト無しを選択する。
どうかを選択し（ステップＳ６）、もしシフト動作有り
の場合は、シフトＸ、シフトＹのデータを入力する（ス
テップＳ７）。ここではシフト無しを選択する。
【００２３】次に各区間の始点をｍ1、終点をｍ2で表せ
ば、点ｍ1から点ｍ2への移動パターン、ここでは点Ｒか
ら点Ａへの移動パターンを選択する（ステップＳ８）。
ここで移動パターンは例えば、０．移動無し、１．早送
り、２．準早送り、３．切削送り、４．ペッキング（微
少逃げ）、５．ペッキング（Ｒ点復帰）が用意されてい
る。移動パターンに３．切削送りを選択した後、移動パ
ターンが切削送りかどうかを判断する（ステップＳ
９）。この区間は３．切削送りが選択されているので、
続いて送り速度１８０ｍｍ／ｍｉｎを入力する（ステッ
プＳ１０）。送り速度の入力が終わると点Ａの座標−２
を入力し（ステップＳ１３）、次に点Ａでの動作を選択
する（ステップＳ１４）（図８参照）。点Ａすなわち点
ｍ1での動作は、例えば０．変更無し、１．主軸正転、
２．主軸逆転、３．主軸停止、４．ドウェル、５．シフ
ト、６．シフト戻り、７．シフト戻り−主軸正転、８．
シフト戻り−主軸逆転が用意されて、ここでは０．変更
無しを選択する。この場合仮に動作に４．ドウェルが選
択されると（ステップＳ１５）、ドウェル時間の入力を
行い（ステップＳ１６）、動作に５．シフトが選択され
ると（ステップＳ１７）、シフトＸ、シフトＹのデータ
を入力する（ステップＳ１８）。
ば、点ｍ1から点ｍ2への移動パターン、ここでは点Ｒか
ら点Ａへの移動パターンを選択する（ステップＳ８）。
ここで移動パターンは例えば、０．移動無し、１．早送
り、２．準早送り、３．切削送り、４．ペッキング（微
少逃げ）、５．ペッキング（Ｒ点復帰）が用意されてい
る。移動パターンに３．切削送りを選択した後、移動パ
ターンが切削送りかどうかを判断する（ステップＳ
９）。この区間は３．切削送りが選択されているので、
続いて送り速度１８０ｍｍ／ｍｉｎを入力する（ステッ
プＳ１０）。送り速度の入力が終わると点Ａの座標−２
を入力し（ステップＳ１３）、次に点Ａでの動作を選択
する（ステップＳ１４）（図８参照）。点Ａすなわち点
ｍ1での動作は、例えば０．変更無し、１．主軸正転、
２．主軸逆転、３．主軸停止、４．ドウェル、５．シフ
ト、６．シフト戻り、７．シフト戻り−主軸正転、８．
シフト戻り−主軸逆転が用意されて、ここでは０．変更
無しを選択する。この場合仮に動作に４．ドウェルが選
択されると（ステップＳ１５）、ドウェル時間の入力を
行い（ステップＳ１６）、動作に５．シフトが選択され
ると（ステップＳ１７）、シフトＸ、シフトＹのデータ
を入力する（ステップＳ１８）。
【００２４】次にマイナス方向（切削方向）に向かって
別パターンの移動を入力するかどうか選択する（ステッ
プＳ１９）。ここでは点Ａから点Ｂまでの入力があるの
で、点ｍ1から点ｍ2への、従って点Ａから点Ｂへの移動
パターンに４．ペッキング（微少逃げ）を選択する（ス
テップＳ８）。４．ペッキング（微少逃げ）が選択され
ているので（ステップＳ１１）、続いて送り速度３００
ｍｍ／ｍｉｎ及び１回の切込み量３ｍｍを入力する（ス
テップＳ１２）。次に点ｍ2従って点Ｂの座標−１５を
入力して（ステップＳ１３）、点Ｂでの動作に０．変更
無しを選択する（ステップＳ１４）（ここの処理での動
作は、０．変更無し、１．主軸正転、２．主軸逆転、
３．主軸停止、４．ドウェル、５．シフト、６．シフト
戻りが用意されている）（図９参照）。点Ｂでの動作は
ドウェル及びシフトでないので、次の別パターンの移動
を入力するかどうかの選択をする（ステップＳ１９）。
別パターンの移動を入力するかどうか選択する（ステッ
プＳ１９）。ここでは点Ａから点Ｂまでの入力があるの
で、点ｍ1から点ｍ2への、従って点Ａから点Ｂへの移動
パターンに４．ペッキング（微少逃げ）を選択する（ス
テップＳ８）。４．ペッキング（微少逃げ）が選択され
ているので（ステップＳ１１）、続いて送り速度３００
ｍｍ／ｍｉｎ及び１回の切込み量３ｍｍを入力する（ス
テップＳ１２）。次に点ｍ2従って点Ｂの座標−１５を
入力して（ステップＳ１３）、点Ｂでの動作に０．変更
無しを選択する（ステップＳ１４）（ここの処理での動
作は、０．変更無し、１．主軸正転、２．主軸逆転、
３．主軸停止、４．ドウェル、５．シフト、６．シフト
戻りが用意されている）（図９参照）。点Ｂでの動作は
ドウェル及びシフトでないので、次の別パターンの移動
を入力するかどうかの選択をする（ステップＳ１９）。
【００２５】入力を選択すると表示画面は図１０に示す
ように変わる。次に、点Ｂから点Ｃへの移動パターンに
５．ペッキング（Ｒ点復帰）を選択する（ステップＳ１
１）。移動パターンはペッキングが選択されているので
（ステップＳ１１）、送り速度２８０ｍｍ／ｍｉｎ及び
１回の切込み量２．８ｍｍを入力する（ステップＳ１
２）。そして点Ｃの座標−３０を入力し（ステップＳ１
３）、点Ｃでの動作に０．変更無しを選択する（ステッ
プＳ１４）。点Ｃでの動作はドウェル及びシフトは選択
されていないので、次の別パターンの移動を入力するか
どうかの選択をする（ステップＳ１９）。
ように変わる。次に、点Ｂから点Ｃへの移動パターンに
５．ペッキング（Ｒ点復帰）を選択する（ステップＳ１
１）。移動パターンはペッキングが選択されているので
（ステップＳ１１）、送り速度２８０ｍｍ／ｍｉｎ及び
１回の切込み量２．８ｍｍを入力する（ステップＳ１
２）。そして点Ｃの座標−３０を入力し（ステップＳ１
３）、点Ｃでの動作に０．変更無しを選択する（ステッ
プＳ１４）。点Ｃでの動作はドウェル及びシフトは選択
されていないので、次の別パターンの移動を入力するか
どうかの選択をする（ステップＳ１９）。
【００２６】同様にして、点Ｃから点Ｄへの移動パター
ンに３．切削送りを選択し（ステップＳ８）、続いて送
り速度２００ｍｍ／ｍｉｎを入力して（ステップＳ１
０）、点Ｄの座標−３５を入力する（ステップＳ１
３）。そして点Ｄでの動作に０．変更無しを選択する
（ステップＳ１４）。
ンに３．切削送りを選択し（ステップＳ８）、続いて送
り速度２００ｍｍ／ｍｉｎを入力して（ステップＳ１
０）、点Ｄの座標−３５を入力する（ステップＳ１
３）。そして点Ｄでの動作に０．変更無しを選択する
（ステップＳ１４）。
【００２７】これで別パターンの移動の入力が終了した
ので（ステップＳ１９）、点Ｄからの戻りパターンを選
択する（ステップＳ２０）（図１１参照）。戻りパター
ンは、例えば１．早送り、２．準早送り、３．切削送り
が用意されており、ここでは１．早送りを選択する。仮
に切削送りを選択した場合は（ステップＳ２１）、送り
速度を入力する（ステップＳ２２）。続いて復帰方法を
選択する（ステップＳ２３）。復帰方法は、例えば１．
Ｉ点復帰、２．Ｒ点復帰が用意され、ここではＩ点復帰
を選択する。そうすると、表示画面は図１２のように必
要なデータが入力された表示になる。
ので（ステップＳ１９）、点Ｄからの戻りパターンを選
択する（ステップＳ２０）（図１１参照）。戻りパター
ンは、例えば１．早送り、２．準早送り、３．切削送り
が用意されており、ここでは１．早送りを選択する。仮
に切削送りを選択した場合は（ステップＳ２１）、送り
速度を入力する（ステップＳ２２）。続いて復帰方法を
選択する（ステップＳ２３）。復帰方法は、例えば１．
Ｉ点復帰、２．Ｒ点復帰が用意され、ここではＩ点復帰
を選択する。そうすると、表示画面は図１２のように必
要なデータが入力された表示になる。
【００２８】次に入力画面に表示されているソフトキー
のコンパイル（Ｆ９）を選択して、入力した特殊サイク
ルの加工データをＮＣ文に変換する（ステップＳ２
４）。そうすると表示画面は、図１３に示すようにサブ
プログラム編集画面に戻り、コンパイルされた特殊サイ
クルのサブプログラムが表示され、番号０１００のサブ
プログラムとして登録される。
のコンパイル（Ｆ９）を選択して、入力した特殊サイク
ルの加工データをＮＣ文に変換する（ステップＳ２
４）。そうすると表示画面は、図１３に示すようにサブ
プログラム編集画面に戻り、コンパイルされた特殊サイ
クルのサブプログラムが表示され、番号０１００のサブ
プログラムとして登録される。
【００２９】以上のように、特殊サイクル作成画面によ
りデータの入力が簡単に行え、穴あけ加工に最適な加工
条件を柔軟に設定でき、不必要に送り速度を下げなくて
もよく、更に特殊サイクルとして登録できるので、加工
精度及び加工能率が向上し、工具折損も少なくでき、又
以上のように作成された特殊サイクルは、対話プログラ
ムを作成する場合に、サブプログラム番号を設定するだ
けで、対話プログラムから呼び出して使用することがで
き、各種の特殊サイクルを登録しておけばその都度プロ
グラムを作成しなくてもよく、対話プログラムから特殊
な穴あけ固定サイクルとして取り扱うことができる。
りデータの入力が簡単に行え、穴あけ加工に最適な加工
条件を柔軟に設定でき、不必要に送り速度を下げなくて
もよく、更に特殊サイクルとして登録できるので、加工
精度及び加工能率が向上し、工具折損も少なくでき、又
以上のように作成された特殊サイクルは、対話プログラ
ムを作成する場合に、サブプログラム番号を設定するだ
けで、対話プログラムから呼び出して使用することがで
き、各種の特殊サイクルを登録しておけばその都度プロ
グラムを作成しなくてもよく、対話プログラムから特殊
な穴あけ固定サイクルとして取り扱うことができる。
【００３０】なお、上記実施例では、加工される穴のイ
ニシャル点Ｉから底部Ｚまで、それらも含めて９点を設
定するようにしたが、これに限られることはない。
ニシャル点Ｉから底部Ｚまで、それらも含めて９点を設
定するようにしたが、これに限られることはない。
【００３１】また、上記実施例では、穴あけ加工につい
て説明したが、他の切削加工についても応用可能であ
る。
て説明したが、他の切削加工についても応用可能であ
る。
【００３２】また、上記実施例で言う登録とは、特殊サ
イクルという名称に関係なく、１つの加工パターンの分
割データ及び加工データを１つのサブプログラムとして
登録することである。
イクルという名称に関係なく、１つの加工パターンの分
割データ及び加工データを１つのサブプログラムとして
登録することである。
【００３３】
【発明の効果】以上述べたところから明らかなように本
発明は、所定の切削加工の切削方向に対して、その切削
加工の全行程が複数個の部分行程に分割された分割デー
タと、その分割された部分行程毎の、切削動作や動作速
度などの加工データとを入力する動作入力手段と、入力
された分割データ及び加工データを登録する登録手段
と、登録された分割データ及び加工データをＮＣ文に変
換するＮＣ文変換手段とを備えているので、加工条件を
加工位置に応じて最適に設定でき、加工能率を良くし、
工具の折損を防止でき、さらには加工精度の向上がはか
れるという長所がある。
発明は、所定の切削加工の切削方向に対して、その切削
加工の全行程が複数個の部分行程に分割された分割デー
タと、その分割された部分行程毎の、切削動作や動作速
度などの加工データとを入力する動作入力手段と、入力
された分割データ及び加工データを登録する登録手段
と、登録された分割データ及び加工データをＮＣ文に変
換するＮＣ文変換手段とを備えているので、加工条件を
加工位置に応じて最適に設定でき、加工能率を良くし、
工具の折損を防止でき、さらには加工精度の向上がはか
れるという長所がある。
【図１】本発明にかかるＮＣ文作成装置を備えた対話型
ＮＣ装置の略示ブロック図である。
ＮＣ装置の略示ブロック図である。
【図２】同実施例の動作を説明する流れ図である。
【図３】穴あけ加工の分割された行程を示す模式図であ
る。
る。
【図４】同実施例の穴あけ加工の一例を示す断面図であ
る。
る。
【図５】同実施例のサブプログラム編集画面を示す図で
ある。
ある。
【図６】同実施例の特殊サイクル作成画面を示す図であ
る。
る。
【図７】同実施例の特殊サイクル作成画面を示す図であ
る。
る。
【図８】同実施例の特殊サイクル作成画面を示す図であ
る。
る。
【図９】同実施例の特殊サイクル作成画面を示す図であ
る。
る。
【図１０】同実施例の特殊サイクル作成画面を示す図で
ある。
ある。
【図１１】同実施例の特殊サイクル作成画面を示す図で
ある。
ある。
【図１２】同実施例の特殊サイクル作成画面を示す図で
ある。
ある。
【図１３】同実施例の特殊サイクルの作成が終わったサ
ブプログラム編集画面を示す図である。
ブプログラム編集画面を示す図である。
【図１４】同図（ａ）、（ｂ）は、従来の穴あけ加工の
ドリルサイクルを示す断面図である。
ドリルサイクルを示す断面図である。
【図１５】同図（ａ）、（ｂ）は、従来の穴あけ加工の
高速深穴ドリルサイクルを示す断面図である。
高速深穴ドリルサイクルを示す断面図である。
１ ディスプレイ ２ 操作盤 ３ ＣＰＵ ４ 対話制御部 ５ ＲＯＭ ６ 磁気ディスク ７ ＮＣ制御部
Claims (3)
- 【請求項１】 対話型自動プログラミング機能を有する
ＮＣ文作成装置において、所定の切削加工の切削方向に
対して、その切削加工の全行程が複数個の部分行程に分
割された分割データと、その分割された前記部分行程毎
の、切削動作や動作速度などの加工データとを入力する
動作入力手段と、入力された前記分割データ及び前記加
工データを登録する登録手段と、登録された前記分割デ
ータ及び前記加工データをＮＣ文に変換するＮＣ文変換
手段とを備えたことを特徴とするＮＣ文作成装置。 - 【請求項２】 前記動作入力手段は、前記切削加工の断
面、前記分割データ及び前記加工データの入力画面を表
示する画面表示部と、前記分割データ及び前記加工デー
タを入力する入力操作部を有することを特徴とする請求
項１記載のＮＣ文作成装置。 - 【請求項３】 前記切削加工は、穴あけ加工であること
を特徴とする請求項１記載のＮＣ文作成装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3347157A JPH05177504A (ja) | 1991-12-27 | 1991-12-27 | Ｎｃ文作成装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3347157A JPH05177504A (ja) | 1991-12-27 | 1991-12-27 | Ｎｃ文作成装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05177504A true JPH05177504A (ja) | 1993-07-20 |
Family
ID=18388305
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3347157A Pending JPH05177504A (ja) | 1991-12-27 | 1991-12-27 | Ｎｃ文作成装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05177504A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020086475A (ja) * | 2018-11-14 | 2020-06-04 | ファナック株式会社 | 数値制御装置 |
| US11650563B2 (en) | 2018-12-05 | 2023-05-16 | Fanuc Corporation | Machine tool for detecting and cutting loads using machine learning |
Citations (5)
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|---|---|---|---|---|
| JPS62140740A (ja) * | 1985-12-13 | 1987-06-24 | Hitachi Seiki Co Ltd | 自動加工機における加工領域分割処理装置 |
| JPS62173146A (ja) * | 1986-01-25 | 1987-07-30 | Matsushita Electric Works Ltd | 回転工具型の切削加工機の制御データ作成装置 |
| JPS63185552A (ja) * | 1987-01-27 | 1988-08-01 | Matsushita Electric Works Ltd | 領域切削用デ−タ作成装置 |
| JPH01166104A (ja) * | 1987-12-22 | 1989-06-30 | Seiko Epson Corp | 数値制御加工用データ生成方法 |
| JPH03156506A (ja) * | 1989-11-14 | 1991-07-04 | Fanuc Ltd | 対話型数値制御装置又は自動プログラミング装置のｎｃプログラム作成方法 |
-
1991
- 1991-12-27 JP JP3347157A patent/JPH05177504A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020086475A (ja) * | 2018-11-14 | 2020-06-04 | ファナック株式会社 | 数値制御装置 |
| US11565331B2 (en) | 2018-11-14 | 2023-01-31 | Fanuc Corporation | Numerical controller |
| US11650563B2 (en) | 2018-12-05 | 2023-05-16 | Fanuc Corporation | Machine tool for detecting and cutting loads using machine learning |
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