JPH05159994A - 電子部品の製法 - Google Patents
電子部品の製法Info
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- JPH05159994A JPH05159994A JP3349486A JP34948691A JPH05159994A JP H05159994 A JPH05159994 A JP H05159994A JP 3349486 A JP3349486 A JP 3349486A JP 34948691 A JP34948691 A JP 34948691A JP H05159994 A JPH05159994 A JP H05159994A
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- Japan
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- sheet
- laminated body
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-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
- H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
- H01F27/2847—Sheets; Strips
- H01F2027/2861—Coil formed by folding a blank
Abstract
(57)【要約】
【目的】 コイル、コンデンサおよびこれらの類似素子
を効率よく大量生産する製法を得ること。 【構成】 幅が広い絶縁体のシートの上に、このシート
の長手方向と交叉する方向にパターン電極を一定間隔ご
とに配置した積層体10を予め作り、この積層体10を折曲
装置４によって長手方向に屏風状に屈曲させ、屈曲され
たもの10ａを成形装置８で加熱しながらプレスして畳ん
だ屏風状に成型し、切断装置９によりパターン電極の間
において素子単位に切断してコンデンサ、コイルなどの
電子部品を製造する。
を効率よく大量生産する製法を得ること。 【構成】 幅が広い絶縁体のシートの上に、このシート
の長手方向と交叉する方向にパターン電極を一定間隔ご
とに配置した積層体10を予め作り、この積層体10を折曲
装置４によって長手方向に屏風状に屈曲させ、屈曲され
たもの10ａを成形装置８で加熱しながらプレスして畳ん
だ屏風状に成型し、切断装置９によりパターン電極の間
において素子単位に切断してコンデンサ、コイルなどの
電子部品を製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、コイル、コンデンサ
およびこれらの類似素子の製法に関し、特に、大量生産
に適する製法に関する。
およびこれらの類似素子の製法に関し、特に、大量生産
に適する製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】コンデンサの製法として、図１０の斜視
図に示すように、細長い誘電体のシート51の両面に帯状
電極52、53を付着した積層体50を、図１１に示すよう
に、交互に反対方向に屈曲させて屏風状に成型し、加熱
しながらプレスしたのち、露出した帯状電極52、53の両
端にリード線を取り付けてコンデンサを得る製法が提案
されている。
図に示すように、細長い誘電体のシート51の両面に帯状
電極52、53を付着した積層体50を、図１１に示すよう
に、交互に反対方向に屈曲させて屏風状に成型し、加熱
しながらプレスしたのち、露出した帯状電極52、53の両
端にリード線を取り付けてコンデンサを得る製法が提案
されている。
【０００３】また、コイルよりなるインダクタンス素子
の製法として、図１２に示すように、細長い第１の絶縁
体のシート61と、千鳥状に配列された長手方向の第１の
導体62、63を交叉方向の第２の導体64で交互に接続して
凹凸状に連続させ、両端部に端子電極65、66を設けた屈
曲電極67と、細長い第２の絶縁体のシート68とを層状に
重ね合わせた細長い積層体60を作る。そして、図１３に
示すように、この積層体60を交叉方向の導体64の部位に
おいて交互に反対方向に屈曲させて屏風状に成型したの
ち、加熱しながらプレスして畳んだ屏風状に成型するこ
とにより、複数ターンのコイルを得る製法が提案されて
いる。
の製法として、図１２に示すように、細長い第１の絶縁
体のシート61と、千鳥状に配列された長手方向の第１の
導体62、63を交叉方向の第２の導体64で交互に接続して
凹凸状に連続させ、両端部に端子電極65、66を設けた屈
曲電極67と、細長い第２の絶縁体のシート68とを層状に
重ね合わせた細長い積層体60を作る。そして、図１３に
示すように、この積層体60を交叉方向の導体64の部位に
おいて交互に反対方向に屈曲させて屏風状に成型したの
ち、加熱しながらプレスして畳んだ屏風状に成型するこ
とにより、複数ターンのコイルを得る製法が提案されて
いる。
【０００４】このような従来のコンデンサ、コイルなど
の電子部品の製法においては、多数の帯状電極52、53、
屈曲電極67を長手方向に繰り返し配置した細長い積層体
50、60をその長手方向に移送しながら、帯状電極または
屈曲電極単位で切断したのち屈曲させていた。
の電子部品の製法においては、多数の帯状電極52、53、
屈曲電極67を長手方向に繰り返し配置した細長い積層体
50、60をその長手方向に移送しながら、帯状電極または
屈曲電極単位で切断したのち屈曲させていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来のコ
ンデンサ、コイルなどの電子部品の製法においては、切
断工程と屈曲工程とを別々に経なければならないので、
高速度で連続的に成型することが極めて困難であった。
ンデンサ、コイルなどの電子部品の製法においては、切
断工程と屈曲工程とを別々に経なければならないので、
高速度で連続的に成型することが極めて困難であった。
【０００６】
【課題を解決するための手段】そこで、この発明は、こ
のような課題を解決するために考えられたもので、幅が
広い絶縁体のシートの上に、このシートの長手方向と交
叉する方向にパターン電極を一定間隔ごとに配置した積
層体を得る第１の工程と、この積層体を長手方向に屏風
状に屈曲させる第２の工程と、加熱しながらプレスして
畳んだ屏風状に成型する第３の工程と、上記パターン電
極の間において素子単位に切断する第４の工程と、を経
てコンデンサ、コイルなどの電子部品を製造する。
のような課題を解決するために考えられたもので、幅が
広い絶縁体のシートの上に、このシートの長手方向と交
叉する方向にパターン電極を一定間隔ごとに配置した積
層体を得る第１の工程と、この積層体を長手方向に屏風
状に屈曲させる第２の工程と、加熱しながらプレスして
畳んだ屏風状に成型する第３の工程と、上記パターン電
極の間において素子単位に切断する第４の工程と、を経
てコンデンサ、コイルなどの電子部品を製造する。
【０００７】
【実施例】（第１の実施例）図１の平面図(ａ)およびそ
の線Ｂ−Ｂにおいて切断して示した断面図(ｂ)に示すよ
うに、幅が広い絶縁体のシート11の両面に、このシート
11の長手方向と交叉する方向に第１の帯状電極12と第２
の帯状電極13とを重ね合わせるように一定間隔ごとに配
置した積層体10を用意する。
の線Ｂ−Ｂにおいて切断して示した断面図(ｂ)に示すよ
うに、幅が広い絶縁体のシート11の両面に、このシート
11の長手方向と交叉する方向に第１の帯状電極12と第２
の帯状電極13とを重ね合わせるように一定間隔ごとに配
置した積層体10を用意する。
【０００８】この積層体10の表裏に配列された各帯状電
極12、13は、積層体10の両側の耳部に設けられた位置決
め用の孔19を基準にして一定間隔ごとに配置されてい
る。
極12、13は、積層体10の両側の耳部に設けられた位置決
め用の孔19を基準にして一定間隔ごとに配置されてい
る。
【０００９】次に、この積層体10をその長手方向の折れ
目が入るように交互に反対方向に屏風状に屈曲させる装
置について説明する。
目が入るように交互に反対方向に屏風状に屈曲させる装
置について説明する。
【００１０】図２に示すように、積層体10を連続的に供
給する供給リール３と、積層体10を長手方向に屏風状に
屈曲させて折り曲げるために、上歯と下歯よりなる折曲
装置４と、積層体10の耳部を切断して除去する耳部除去
装置５と、折り曲げられた積層体10ａを引き出すローラ
６と、加熱しながらプレスして成型する成型装置８と、
成型されたものを１素子づつ切断する切断装置９で構成
されている。
給する供給リール３と、積層体10を長手方向に屏風状に
屈曲させて折り曲げるために、上歯と下歯よりなる折曲
装置４と、積層体10の耳部を切断して除去する耳部除去
装置５と、折り曲げられた積層体10ａを引き出すローラ
６と、加熱しながらプレスして成型する成型装置８と、
成型されたものを１素子づつ切断する切断装置９で構成
されている。
【００１１】折曲装置４は、図３の断面図に示すよう
に、上歯41と下歯42よりなり、その入口（図２のＢ−
Ｂ）においては、(ｂ)に示すように、間隔が広くて浅い
歯が上下より噛み合うように対向しており、出口（図２
のＣ−Ｃ）においては、(ｃ)に示すように、間隔が狭く
て深い歯が上下より噛み合うように対向したもので、入
口と出口の中間においては、図３のの平面図(ａ)に示す
ように、図３の(ｂ)に示す形状から図３の(ｃ)に示す形
状まで連続的に変形させられている。
に、上歯41と下歯42よりなり、その入口（図２のＢ−
Ｂ）においては、(ｂ)に示すように、間隔が広くて浅い
歯が上下より噛み合うように対向しており、出口（図２
のＣ−Ｃ）においては、(ｃ)に示すように、間隔が狭く
て深い歯が上下より噛み合うように対向したもので、入
口と出口の中間においては、図３のの平面図(ａ)に示す
ように、図３の(ｂ)に示す形状から図３の(ｃ)に示す形
状まで連続的に変形させられている。
【００１２】そして、折曲装置４の中を、積層体10が少
ない摩擦で円滑に通過できるように、折曲装置４の上歯
41と下歯42に対して超音波振動を加える加振器が設けら
れている。
ない摩擦で円滑に通過できるように、折曲装置４の上歯
41と下歯42に対して超音波振動を加える加振器が設けら
れている。
【００１３】折曲装置４の上歯41と下歯42とに超音波振
動を加えながら、上歯と下歯の間を、図１に示す積層体
10を通過させ、ローラ６によって引き出しながら耳部を
除去したのち、成型装置８に導く。
動を加えながら、上歯と下歯の間を、図１に示す積層体
10を通過させ、ローラ６によって引き出しながら耳部を
除去したのち、成型装置８に導く。
【００１４】畳んだ屏風状に屈曲された状態で引き出し
た積層体10ａは、成型装置８において加熱しながらプレ
スされると、棒状に固化させる。
た積層体10ａは、成型装置８において加熱しながらプレ
スされると、棒状に固化させる。
【００１５】次に、切断装置９によって、棒状に固化さ
れた積層体10ｂを帯状電極12(13)の間で切断すると、図
４の斜視図に示すように、表裏に端子電極14，15を有す
るコンデンサ素子を得ることができる。
れた積層体10ｂを帯状電極12(13)の間で切断すると、図
４の斜視図に示すように、表裏に端子電極14，15を有す
るコンデンサ素子を得ることができる。
【００１６】（第２の実施例）図５に示すように、幅が
広い第１の絶縁体のシート21の上に、このシート21の長
手方向と交叉する方向に千鳥状に配列された第１の導体
21、22を長手方向の第２の導体23で交互に接続して凹凸
状に連続させ、さらに両端に端子電極24、25を設けた屈
曲電極26を一定間隔ごとに配置し、その上を第２の絶縁
体のシート28で被覆した積層体20を用意する。
広い第１の絶縁体のシート21の上に、このシート21の長
手方向と交叉する方向に千鳥状に配列された第１の導体
21、22を長手方向の第２の導体23で交互に接続して凹凸
状に連続させ、さらに両端に端子電極24、25を設けた屈
曲電極26を一定間隔ごとに配置し、その上を第２の絶縁
体のシート28で被覆した積層体20を用意する。
【００１７】この積層体20に配列された複数の屈曲電極
26は、積層体20の両側の耳部に設けられた位置決め用の
孔29を基準にして一定間隔ごとに配置され、屈曲電極26
の屈曲部位となる導体23の各位置（矢印27）が、シート
21の長手方向に沿って揃うように配置されている。
26は、積層体20の両側の耳部に設けられた位置決め用の
孔29を基準にして一定間隔ごとに配置され、屈曲電極26
の屈曲部位となる導体23の各位置（矢印27）が、シート
21の長手方向に沿って揃うように配置されている。
【００１８】次に、この積層体20を導体23の部位におい
て、交互に反対方向に屏風状に屈曲させて棒状に加工す
るのであるが、第１の実施例と同様に図２および図３に
示す装置を使用する。
て、交互に反対方向に屏風状に屈曲させて棒状に加工す
るのであるが、第１の実施例と同様に図２および図３に
示す装置を使用する。
【００１９】図２に示すように、供給リール３から連続
的に供給された積層体20を、屈曲電極26の屈曲部位とな
る導体23の位置で屏風状に折り曲げるために、折曲装置
４の上歯41と下歯42の各先端を導体23の位置に合わせて
引き出す。
的に供給された積層体20を、屈曲電極26の屈曲部位とな
る導体23の位置で屏風状に折り曲げるために、折曲装置
４の上歯41と下歯42の各先端を導体23の位置に合わせて
引き出す。
【００２０】なお、他の工程は、第１の実施例と同じで
あり、表裏に端子電極24、25を有するコイル素子を得る
ことができる。
あり、表裏に端子電極24、25を有するコイル素子を得る
ことができる。
【００２１】（第３の実施例）コンデンサ素子の端子電
極14，15またはコイル素子の端子電極24、25を一方の表
面に形成する場合には、耳部除去装置５と成型装置８と
の間に、端子成形装置７を設ける。
極14，15またはコイル素子の端子電極24、25を一方の表
面に形成する場合には、耳部除去装置５と成型装置８と
の間に、端子成形装置７を設ける。
【００２２】この端子成形装置７においては、図６の
(ａ)、(ｂ)の断面図に示すように、一方の端子電極15、
25を反対側まで折り曲げて他方の端子電極14、24の表面
の一部(ほぼ半分)を覆うように重ね合わせる工程を実施
する。
(ａ)、(ｂ)の断面図に示すように、一方の端子電極15、
25を反対側まで折り曲げて他方の端子電極14、24の表面
の一部(ほぼ半分)を覆うように重ね合わせる工程を実施
する。
【００２３】なお、他の工程は、第１の実施例と同じで
ある。
ある。
【００２４】（第４の実施例）以上の各実施例によって
コンデンサやコイルを製造する際に、積層体10、20を折
曲装置４の中を通過させて屏風状に屈曲させても、シー
ト11、21、28および導体12、13、26が有する弾性のため
に、スプリング・バックを生じて平板状に復元しようと
する。
コンデンサやコイルを製造する際に、積層体10、20を折
曲装置４の中を通過させて屏風状に屈曲させても、シー
ト11、21、28および導体12、13、26が有する弾性のため
に、スプリング・バックを生じて平板状に復元しようと
する。
【００２５】そこで、導体12、13、26に予め半田メッキ
を施しておくと、スプリング・バックを抑制することが
できる。
を施しておくと、スプリング・バックを抑制することが
できる。
【００２６】（第５の実施例）以上の各実施例によって
コンデンサやコイルを製造する際に、積層体10、20を折
曲装置４の中を通過させて屏風状に屈曲させるとき、図
７の拡大断面図に示すように、折り曲げた屈曲部の外側
においては、シート上の導体12または13が引き伸ばされ
て、亀裂18が入って切れ易い傾向がある。
コンデンサやコイルを製造する際に、積層体10、20を折
曲装置４の中を通過させて屏風状に屈曲させるとき、図
７の拡大断面図に示すように、折り曲げた屈曲部の外側
においては、シート上の導体12または13が引き伸ばされ
て、亀裂18が入って切れ易い傾向がある。
【００２７】そこで、積層体のシートと導体とを接着す
る接着剤として、高温度で軟化するものを使用し、積層
体10、20を屈曲させるときに、加熱しながら屈曲させる
と、導体に強度な伸長力が作用することなく、容易に屈
曲させることができる。
る接着剤として、高温度で軟化するものを使用し、積層
体10、20を屈曲させるときに、加熱しながら屈曲させる
と、導体に強度な伸長力が作用することなく、容易に屈
曲させることができる。
【００２８】（第６の実施例）第２の実施例によってコ
イルを製造する際に、積層体20を折曲装置４の中を通過
させて屏風状に屈曲させるとき、図８の拡大断面図に示
すように、折り曲げた屈曲部の内側においては、内側の
シート21および導体23などが団塊となって外側のシート
を27を破断して、絶縁を破壊することがある。
イルを製造する際に、積層体20を折曲装置４の中を通過
させて屏風状に屈曲させるとき、図８の拡大断面図に示
すように、折り曲げた屈曲部の内側においては、内側の
シート21および導体23などが団塊となって外側のシート
を27を破断して、絶縁を破壊することがある。
【００２９】そこで、図９に示すように、各シート21、
28の内側の屈曲部に当たる部位を予め除去してスリット
30を形成しておけばよいのである。
28の内側の屈曲部に当たる部位を予め除去してスリット
30を形成しておけばよいのである。
【００３０】
【発明の効果】以上の実施例に基づく説明から明らかな
ように、この発明の電子部品の製法によると、コンデン
サ、コイルなどの品質が揃った良い素子を連続的に大量
生産することができる。
ように、この発明の電子部品の製法によると、コンデン
サ、コイルなどの品質が揃った良い素子を連続的に大量
生産することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の製法によってコンデンサを作るとき
に用いる積層体を示す(ａ)斜視図および(ｂ)断面図、
に用いる積層体を示す(ａ)斜視図および(ｂ)断面図、
【図２】この発明の電子部品の製法で使用する装置の概
要図、
要図、
【図３】図２に示す装置の一部である屈曲装置の平面図
(ａ)および断面図(ｂ、ｃ)、
(ａ)および断面図(ｂ、ｃ)、
【図４】この発明の製法によって作ったコンデンサの斜
視図、
視図、
【図５】この発明の製法によってコイルを作るときに用
いる積層体を示す平面図、
いる積層体を示す平面図、
【図６】この発明の製法によって電子部品の端子電極を
形成する一例を示す断面図、
形成する一例を示す断面図、
【図７】この発明の製法によって積層体を屈曲させた状
態を示す拡大断面図、
態を示す拡大断面図、
【図８】この発明の製法によって積層体を屈曲させた他
の状態を示す拡大断面図、
の状態を示す拡大断面図、
【図９】この発明の製法で使用する積層体のシートの一
例を示す平面図、
例を示す平面図、
【図１０】従来の製法によってコンデンサを作るときに
用いる積層体を示す斜視図、
用いる積層体を示す斜視図、
【図１１】従来の製法によってコンデンサを作る工程の
一部を示す斜視図、
一部を示す斜視図、
【図１２】従来の製法によってコイルを作るときに用い
る積層体を示す分解斜視図、
る積層体を示す分解斜視図、
【図１３】従来の製法によってコイルを作る工程の一部
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
３ リール ４ 折曲装置 41 上歯 42 下歯 ５ 耳部除去装置 ６ ローラ ７ 端子成形装置 ８ 成形装置 ９ 切断装置 10、20 積層体 11、21、28 誘電体のシート 12、13 帯状電極 26 屈曲電極
Claims (8)
- 【請求項１】 幅が広い絶縁体のシートの上に、該シー
トの長手方向と交叉する方向にパターン電極を一定間隔
ごとに配置した積層体を得る第１の工程と、 上記積層体を長手方向に屏風状に屈曲させる第２の工程
と、 加熱しながらプレスして畳んだ屏風状に成型する第３の
工程と、 上記パターン電極の間において素子単位に切断する第４
の工程と、 よりなることを特徴とする電子部品の製法。 - 【請求項２】 幅が広い第１の絶縁体のシートの上に、
該シートの長手方向と交叉する方向にパターン電極を一
定間隔ごとに配置し、その上に第２の絶縁体のシートで
被覆した積層体を得る第１の工程と、 上記積層体を長手方向に屏風状に屈曲させる第２の工程
と、 加熱しながらプレスして畳んだ屏風状に成型する第３の
工程と、 上記パターン電極の間において素子単位に切断する第４
の工程と、 よりなることを特徴とする電子部品の製法。 - 【請求項３】 幅が広い第１の絶縁体のシートの両面
に、該シートの長手方向と交叉する方向に第１の帯状電
極と第２の帯状電極とを重ね合わせるように一定間隔ご
とに配置した積層体を得る第１の工程と、 上記積層体を長手方向に屏風状に屈曲させる第２の工程
と、 加熱しながらプレスして畳んだ屏風状に成型する第３の
工程と、 上記帯状電極の間において素子単位に切断する第４の工
程と、 よりなることを特徴とするコンデンサの製法。 - 【請求項４】 幅が広い第１の絶縁体のシートの両面
に、該シートの長手方向と交叉する方向に第１の帯状電
極と第２の帯状電極とを重ね合わせるように一定間隔ご
とに配置した積層体を得る第１の工程と、 上記積層体を長手方向に屏風状に屈曲させる第２の工程
と、 一方の表面に形成された端子電極を折り返して、他方の
表面の端子電極上に重ね合わせ、１つの表面に２つの電
極を形成する第３の工程と、 加熱しながらプレスして畳んだ屏風状に成型する第４の
工程と、 上記帯状電極の間において素子単位に切断する第５工程
と、 よりなることを特徴とするコンデンサの製法。 - 【請求項５】 幅が広い第１の絶縁体のシートの上に、
該シートの長手方向と交叉する方向に千鳥状に配列され
た第１の導体を長手方向の第２の導体で交互に接続した
屈曲電極を一定間隔ごとに配置し、その上に第２の絶縁
体のシートで被覆した積層体を得る第１の工程と、 上記第２の導体の部位において上記積層体を長手方向に
屏風状に屈曲させる第２の工程と、 加熱しながらプレスして畳んだ屏風状に成型する第３の
工程と、 上記屈曲電極の間において素子単位に切断する第４の工
程と、 よりなることを特徴とするコイルの製法。 - 【請求項６】 幅が広い第１の絶縁体のシートの上に、
該シートの長手方向と交叉する方向に千鳥状に配列され
た第１の導体を長手方向の第２の導体で交互に接続した
屈曲電極を一定間隔ごとに配置し、その上に第２の絶縁
体のシートで被覆した積層体を得る第１の工程と、 上記第２の導体の部位において上記積層体を長手方向に
屏風状に屈曲させる第２の工程と、 一方の表面に形成された端子電極を折り返して、他方の
表面の端子電極上に重ね合わせ、１つの表面に２つの電
極を形成する第３の工程と、 加熱しながらプレスして畳んだ屏風状に成型する第４の
工程と、 上記屈曲電極の間において素子単位に切断する第５の工
程と、 よりなることを特徴とするコイルの製法。 - 【請求項７】 各電極に半田メッキを施した積層体を用
いることを特徴とする請求項１乃至請求項６に記載の製
法。 - 【請求項８】 積層体を長手方向に屏風状に屈曲させる
第２の工程を加熱しながら行なうことを特徴とする請求
項１１乃至請求項６に記載の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3349486A JPH05159994A (ja) | 1991-12-09 | 1991-12-09 | 電子部品の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3349486A JPH05159994A (ja) | 1991-12-09 | 1991-12-09 | 電子部品の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05159994A true JPH05159994A (ja) | 1993-06-25 |
Family
ID=18404071
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3349486A Pending JPH05159994A (ja) | 1991-12-09 | 1991-12-09 | 電子部品の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05159994A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003203820A (ja) * | 2002-01-07 | 2003-07-18 | Rohm Co Ltd | チップコンデンサ |
| CN111315288A (zh) * | 2017-11-10 | 2020-06-19 | 日东电工株式会社 | 贴附型生物传感器 |
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1991
- 1991-12-09 JP JP3349486A patent/JPH05159994A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003203820A (ja) * | 2002-01-07 | 2003-07-18 | Rohm Co Ltd | チップコンデンサ |
| CN111315288A (zh) * | 2017-11-10 | 2020-06-19 | 日东电工株式会社 | 贴附型生物传感器 |
| CN111315288B (zh) * | 2017-11-10 | 2024-04-23 | 日东电工株式会社 | 贴附型生物传感器 |
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