JPH05159261A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 磁気ヘッド固定体と磁気ヘッドコアで形成す
る磁気ヘッドの製造方法において、磁気ヘッド固定体と
磁気ヘッドの接合精度を向上して磁気特性および接合強
度を劣化させないことを目的とする。 【構成】 磁気ヘッド固定体１と磁気ヘッドコア２を接
合する工程において、レーザービーム８を用いて接合用
ガラス６を溶融させ仮固定を行ない、その接合部を覆う
ように再度接合用ガラス４で加熱炉５による溶融接合さ
せた後、レーザービーム８による接合部を切断除去して
磁気ヘッドとする方法により、磁気ヘッドコア２と磁気
ヘッド固定体１の仮固定作業の大幅な生産性が向上で
き、固定精度の向上により、磁気特性の改善ができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、磁気ヘッドコアと磁気
ヘッド固定体で形成する磁気ヘッドの製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、磁気ヘッドは情報機器の記録装置
の主要部品として、需要が加速的に増加してきている。

【０００３】一方、記録密度を上げるために、磁気ヘッ
ドコアのギャップ寸法の縮小化が進んでいる。これにと
もない磁気ヘッドの精密組立てが要求される。

【０００４】一般に磁気ヘッドの製造方法では、磁気ヘ
ッド固定体の所定の位置に、磁気ヘッドコアを接合する
必要がある。

【０００５】この接合方法としては、接着剤を用いた
り、金属もしくはガラスによる接着、あるいはこれらの
接合方法が併用されている。これらの接合方法のうち、
ガラスろう接着法は信頼性が高いとされている。

【０００６】以下に従来の磁気ヘッドコアと磁気ヘッド
固定体とのガラスろう接着法について説明する。

【０００７】図４（ａ）に示すように、凹部にスリット
１ａを設けたセラミック製の磁気ヘッド固定体１のスリ
ット１ａの所定の位置に、磁気ヘッドコア２を挿入す
る。次に図４（ｂ）に示すように、磁気ヘッドコア２が
移動しないように、ばね性を持った鉄板のスペーサ３で
磁気ヘッド固定体１に固定する。その後図４（ｃ）に示
すように、磁気ヘッドコア２の上方、磁気ヘッド固定体
１のスリット１ａの上部に接合用ガラス４を載置し、図
４（ｄ）に示すように、加熱炉５内で加熱する。この加
熱により接合用ガラス４はスリット１ａ内の隙間に流
れ、磁気ヘッドコア２と磁気ヘッド固定体１が接合され
る。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記の従
来の方法では、磁気ヘッド固定体１に磁気ヘッドコア２
を挿入，位置決めし、スペーサ３で磁気ヘッドコア２の
仮固定を行なうのでスペーサ３が加熱炉５での加熱中に
生じる熱膨脹により変形し、磁気ヘッドコア２が所定の
位置からずれ磁気特性および接合強度が劣化するという
問題点を有していた。

【０００９】本発明は上記従来の問題点を解決するもの
で、磁気特性および接合強度が劣化しない磁気ヘッドの
製造方法を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明の磁気ヘッドの製造方法は、磁気ヘッドコアと
磁気ヘッド固定体とを部分接合する第１の工程と、その
接合部を掩覆して再度接合する第２の工程からなる。

【００１１】

【作用】この方法により、スペーサを使用せずに磁気ヘ
ッドコアを磁気ヘッド固定体に仮固定することとなる。

【００１２】

【実施例】以下本発明の一実施例について、図面を参照
しながら説明する。

【００１３】本発明の一実施例を示す図１ないし図３で
は、従来例と同一部品に同一番号を付して説明は省略す
る。

【００１４】本実施例の特徴とするところは、図１およ
び図２に示すように、磁気ヘッド固定体１の磁気ヘッド
コア２を固定する側の凹部の先端に仮固定用の接合用ガ
ラス６をあらかじめモールドした磁気ヘッド固定体１を
用いる点である。

【００１５】以下本実施例の接合方法について説明す
る。図３（ａ）に示すように、磁気ヘッドコア２を磁気
ヘッド固定体１の所定の位置に挿入する。

【００１６】次に図３（ｂ）に示すように、磁気ヘッド
コア２を磁気ヘッド固定体１に対して移動しないよう
に、固定治具７で固定する。その後、図３（ｃ）に示す
ように、レーザービーム８で接合用ガラス６を溶融さ
せ、磁気ヘッドコア２と磁気ヘッド固定体１とを部分接
合させる。

【００１７】ついで、図３（ｄ）に示すように、接合用
ガラス４を磁気ヘッドコア２の上方で磁気ヘッド固定体
１のスリット１ａの上部に載置し、図３（ｅ）に示すよ
うに、加熱炉５内で加熱する。この加熱により接合用ガ
ラス４は、磁気ヘッド固定体１と磁気ヘッドコア２の間
の隙間に流れ、磁気ヘッド固定体１と磁気ヘッドコア２
を接合する。接合用ガラス６の軟化点は接合用ガラス４
の軟化点よりも高く、加熱炉５の温度では変形が生じな
いガラスを使用する。

【００１８】次に図３（ｆ）に示すように、磁気ヘッド
固定体１のレーザービーム８で部分接合した部分を、研
削盤などを使用し、磁気ヘッド全長の寸法規格に合せて
ｌで示した寸法分を切断除去する。この時の切断加工に
よって発生する欠け，クラックを防止するため、研削盤
にはレジン系の砥石を使用することが望ましい。磁気ヘ
ッド固定体１と磁気ヘッドコア２のレーザービーム８に
よる仮固定においては、レーザービーム８による局部的
な高温により、磁気ヘッドコア２および磁気ヘッド固定
体１に大きなダメージが発生し、割れや焼損が発生し易
いのでレーザービーム８による接合した部分を接合用ガ
ラス４で接合した後、切断除去する。

【００１９】なお、一般に磁気ヘッドコア２をレーザー
ビーム８で仮固定する際、照射時の急激な局部加熱と照
射後の急冷により、溶融した接合用ガラス６が磁気ヘッ
ド固定体１と磁気ヘッドコア２に対し接合性を悪くする
ので、磁気ヘッド固定体１に予め仮固定用の接合用ガラ
ス６をモールドすることにより、接合性を良化させる。

【００２０】以上のように本実施例によれば、磁気ヘッ
ドコア２と磁気ヘッド固定体１とを部分接合する第１の
工程とその接合部を掩覆して再度接合する第２の工程を
用いる方法により、磁気ヘッドコア２と磁気ヘッド固定
体１の仮固定作業の大幅な生産性を向上させ、さらに接
合用ガラスの加熱中の磁気ヘッドコア２の移動がなくな
り磁気特性の劣化を防止できる。

【００２１】さらに磁気ヘッド固定体１のスリット部１
ａの先端部に予め接合用ガラスをモールドすることによ
り、レーザービーム８の照射による接着時の局部的な急
加熱や急冷による接合性の悪化を防ぎ、良好な接合強度
が得られる。

【００２２】

【発明の効果】以上の実施例に説明からも明らかなよう
に本発明は、磁気ヘッドコアと磁気ヘッド固定体とを部
分接合する第１の工程と、その接合部を掩覆して再接合
する第２の工程からなる方法により、磁気特性および接
合強度が劣化しない優れた磁気ヘッドの製造方法を実現
できるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例の磁気ヘッドの製造方法に用
いる磁気ヘッド固定体の斜視図

【図２】図１のＡ−Ａ断面図

【図３】本発明の一実施例の磁気ヘッドの製造方法の概
念を示すフロー図

【図４】従来の磁気ヘッドの製造方法の概念を示すフロ
ー図

【符号の説明】

１ 磁気ヘッド固定体 ２ 磁気ヘッドコア ６ 接合用ガラス

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 磁気ヘッドコアと磁気ヘッド固定体とを
   部分接合する第１の工程と、前記部分接合した個所を掩
   覆して再度接合する第２の工程とからなる磁気ヘッドの
   製造方法。
2. 【請求項２】 磁気ヘッドコアと磁気ヘッド固定体を磁
   気ヘッド固定体の先端部で接合した後、所定形状に切断
   する請求項１記載の磁気ヘッドの製造方法。
3. 【請求項３】 第１の工程および第２の工程の磁気ヘッ
   ドコアと磁気ヘッド固定体の接合に接合用ガラスを用い
   た請求項１記載の磁気ヘッドの製造方法。
4. 【請求項４】 第１の工程の接合用ガラスの軟化点は、
   第２の工程の接合用ガラスの軟化点よりも高くした請求
   項３記載の磁気ヘッドの製造方法。
5. 【請求項５】 第１の工程の接合用ガラスをレーザービ
   ームで溶融する請求項３記載の磁気ヘッドの製造方法。