JPS62154308A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS62154308A JPS62154308A JP29856685A JP29856685A JPS62154308A JP S62154308 A JPS62154308 A JP S62154308A JP 29856685 A JP29856685 A JP 29856685A JP 29856685 A JP29856685 A JP 29856685A JP S62154308 A JPS62154308 A JP S62154308A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass
- laser light
- ferromagnetic material
- nipping
- ferromagnetic
- Prior art date
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- Pending
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- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
皇呈上皇五里公立
本発明は、主にホームビデオを始めとするＶＴＲ用とし
て用いられる磁気ヘッドの製造方法に関する。
て用いられる磁気ヘッドの製造方法に関する。
従来裳孜玉
上記のような磁気ヘッドは、一般に第３図に示すような
一組の強磁性体ブロック２１．２２をガラス融着により
接着し、これをスライスして得られるヘッドチップに巻
線を施すことにより製造される。ところで、前記のよう
な強磁性体ブロック２１．２２のガラス融着は、これま
では一組の強磁性体ブロック２１．２２に形成したガラ
ス充瞑部２３．２４に低融点ガラス２５を充填し、これ
を第４図に示すようにコバール合圧等よりなる挟着治具
３１で決着して加熱炉３２中で加熱することにより行わ
れていた。この挟着治具３１は、図示のように溝状のブ
ロック設置部３３を有するＵ字形断面形状をしたもので
、このブロック設置部３３に強磁性体ブロック２１．２
２と断面コ字形の押さえ部材３５と板バネ３６を入れ、
挟着治具３１の一方の側壁よりボルト３４をねじ込んで
楯バネ３６を押圧することにより、強磁性体ブロック２
１．２２を挟着治具の他方の側壁と押さえ部材３５とで
両側から挟着するものである。このように、押さえ部材
３５をボルト３４で直接押圧しないで板バネ３６を介し
て押圧するのは、加熱時における強磁性体ブロック２１
．２２や押さえ部材３５の熱膨張率と挟着治具３１の熱
膨張率に差があるため、この熱膨張率の差によって挟着
力が増減変化するのをこの板ハネ３６のハネ力である程
度吸収する必要があるからである。
一組の強磁性体ブロック２１．２２をガラス融着により
接着し、これをスライスして得られるヘッドチップに巻
線を施すことにより製造される。ところで、前記のよう
な強磁性体ブロック２１．２２のガラス融着は、これま
では一組の強磁性体ブロック２１．２２に形成したガラ
ス充瞑部２３．２４に低融点ガラス２５を充填し、これ
を第４図に示すようにコバール合圧等よりなる挟着治具
３１で決着して加熱炉３２中で加熱することにより行わ
れていた。この挟着治具３１は、図示のように溝状のブ
ロック設置部３３を有するＵ字形断面形状をしたもので
、このブロック設置部３３に強磁性体ブロック２１．２
２と断面コ字形の押さえ部材３５と板バネ３６を入れ、
挟着治具３１の一方の側壁よりボルト３４をねじ込んで
楯バネ３６を押圧することにより、強磁性体ブロック２
１．２２を挟着治具の他方の側壁と押さえ部材３５とで
両側から挟着するものである。このように、押さえ部材
３５をボルト３４で直接押圧しないで板バネ３６を介し
て押圧するのは、加熱時における強磁性体ブロック２１
．２２や押さえ部材３５の熱膨張率と挟着治具３１の熱
膨張率に差があるため、この熱膨張率の差によって挟着
力が増減変化するのをこの板ハネ３６のハネ力である程
度吸収する必要があるからである。
発明が解決しようとする問題点
しかしながら、上記のような扱バネを組み込んだ挟着冶
具を使用し、加熱炉内でガラス融着を行う磁気・＼ノド
の製造方法では、板ハネが加熱の繰り返しにより焼き入
れが行われたような状態となり、次第にハネ力が失われ
てくる。そのため、例えば挟着治具３１の熱膨張率が強
磁性体ブロック２１．２２等のそれよりも大きい場合に
は、加熱時に挟着力が低下して緩みを生じ、双方の強磁
性体ブロック２１．２２の位置ずれを生じる等の問題が
あった。
具を使用し、加熱炉内でガラス融着を行う磁気・＼ノド
の製造方法では、板ハネが加熱の繰り返しにより焼き入
れが行われたような状態となり、次第にハネ力が失われ
てくる。そのため、例えば挟着治具３１の熱膨張率が強
磁性体ブロック２１．２２等のそれよりも大きい場合に
は、加熱時に挟着力が低下して緩みを生じ、双方の強磁
性体ブロック２１．２２の位置ずれを生じる等の問題が
あった。
間 占をＵｔするための
かかる問題を解決するため、本発明は、一組の強磁性体
ブロックをガラス融着により接着し、これをステ１′ス
してヘッドチップを形成する磁気ヘッドの製造方法にお
いて、上記ガラス融着を、レーザー光をガラスに照射す
ることによって行うことを要旨とするものである。
ブロックをガラス融着により接着し、これをステ１′ス
してヘッドチップを形成する磁気ヘッドの製造方法にお
いて、上記ガラス融着を、レーザー光をガラスに照射す
ることによって行うことを要旨とするものである。
発明の作用
ごのようにレーザ光をガラスに照射すると、そのガラス
のみが瞬間的に加？き溶融され、強磁性体ブロックや挟
着冶具は加熱されない。従って、熱膨張を殆ど生じない
ので、最初所定の挟着力で強磁性体ブロックを挟着して
おけば、挟着力が増減変化することなくほぼ・一定に保
たれる。
のみが瞬間的に加？き溶融され、強磁性体ブロックや挟
着冶具は加熱されない。従って、熱膨張を殆ど生じない
ので、最初所定の挟着力で強磁性体ブロックを挟着して
おけば、挟着力が増減変化することなくほぼ・一定に保
たれる。
亙止侃
以下、本発明の実施例を図面を参照しながら説明する。
まず、各種フェライトをはじめとする強磁性体材料を切
断し、これに溝入れや面研磨を行って第３図に示すよう
なガラス充填部２３．２４を有する強磁性体ブロック２
１．２２を形成し、ガラス充填部２３．２４に低融点ガ
ラスを充填する。ここまでは従来の方法と同様である。
断し、これに溝入れや面研磨を行って第３図に示すよう
なガラス充填部２３．２４を有する強磁性体ブロック２
１．２２を形成し、ガラス充填部２３．２４に低融点ガ
ラスを充填する。ここまでは従来の方法と同様である。
次いで、第１図及び第２図に示すように双方の強磁性体
ブロック２１．２２と押さえ仮４を、コバール金属等よ
りなる断面Ｕ字形の挟着治具１に入れ、挟着治具１の一
方の側壁２よりポルト５をねじ込んで押さえ板４を押圧
することにより、強磁性体ブロック２１．２２を挟着治
具１の他方の側壁３と押さえ坂４とで両側から挟着する
。
ブロック２１．２２と押さえ仮４を、コバール金属等よ
りなる断面Ｕ字形の挟着治具１に入れ、挟着治具１の一
方の側壁２よりポルト５をねじ込んで押さえ板４を押圧
することにより、強磁性体ブロック２１．２２を挟着治
具１の他方の側壁３と押さえ坂４とで両側から挟着する
。
このように強磁性体ブロック２１．２２を決着した状態
で、上方のレーザ光照射装置６を走査させながら各ガラ
ス充填部２３のガラス２５にレーザ光りを照射すると共
に、前方のレーザ光照射装置７からレーザ光りをガラス
充填部２４のガラス２５に照射し、瞬間的にガラス２５
だけを加熱溶融させて双方の強磁性体ブロック２１．２
２を接合する。このレーザ光照射装置６．７は、それぞ
れレーザ光発生源８，９と、照射ヘット１０，１１と、
この照射ヘッド９，１０内に内蔵されてレーザ光りをガ
ラス充填部２３，２４に集束する集束レンズ１２．１３
からなり、ガラス２５のみに吸収される０、８〜１０，
０μｍ程度の波長のレーザ光を照射するようになってい
る。具体的なレーザ光の照射条件等については、ガラス
２５の種Ｂを考慮して定められるが、例えば、ガラス２
５が５６０℃の軟化点及び７３０℃の融点をもつ低融点
ガラスである場合は、照射時間が１ないし数マイクロセ
カンド、出力が数１０〜数１００ワット、ビーム径が０
．２〜１ｍｍといった条件が採用される。尚、ガラスや
透明なプラスチンクなどのＹＡＧレーザ光を透過してし
まうものには、ＣＯｌレーザ光が用いられる。
で、上方のレーザ光照射装置６を走査させながら各ガラ
ス充填部２３のガラス２５にレーザ光りを照射すると共
に、前方のレーザ光照射装置７からレーザ光りをガラス
充填部２４のガラス２５に照射し、瞬間的にガラス２５
だけを加熱溶融させて双方の強磁性体ブロック２１．２
２を接合する。このレーザ光照射装置６．７は、それぞ
れレーザ光発生源８，９と、照射ヘット１０，１１と、
この照射ヘッド９，１０内に内蔵されてレーザ光りをガ
ラス充填部２３，２４に集束する集束レンズ１２．１３
からなり、ガラス２５のみに吸収される０、８〜１０，
０μｍ程度の波長のレーザ光を照射するようになってい
る。具体的なレーザ光の照射条件等については、ガラス
２５の種Ｂを考慮して定められるが、例えば、ガラス２
５が５６０℃の軟化点及び７３０℃の融点をもつ低融点
ガラスである場合は、照射時間が１ないし数マイクロセ
カンド、出力が数１０〜数１００ワット、ビーム径が０
．２〜１ｍｍといった条件が採用される。尚、ガラスや
透明なプラスチンクなどのＹＡＧレーザ光を透過してし
まうものには、ＣＯｌレーザ光が用いられる。
このようにレーザ光の照射によってガラス２５を融着す
ると、フェライト面は、鏡面仕上げにすることにより、
フェライト表面からの反射率が高く照射されたレーザ光
はフェライトには入り込まなくなり、強磁性体ブロック
２１．２２や挟着冶具１が殆ど加熱されないので、熱膨
張を殆ど生じない。従って、熱膨張差によって強磁性体
ブロック２１．２２の挟着力が緩んだりすることはなく
、はぼ一定の決着力に維持される。
ると、フェライト面は、鏡面仕上げにすることにより、
フェライト表面からの反射率が高く照射されたレーザ光
はフェライトには入り込まなくなり、強磁性体ブロック
２１．２２や挟着冶具１が殆ど加熱されないので、熱膨
張を殆ど生じない。従って、熱膨張差によって強磁性体
ブロック２１．２２の挟着力が緩んだりすることはなく
、はぼ一定の決着力に維持される。
次いで、この強磁性体ブロック２１．２２の接合体を面
研磨し、スライスしてヘッドチップとなし、更にこのチ
ップをヘッドベースに接着して巻線を施すことにより、
目的とする磁気ヘットを得る。
研磨し、スライスしてヘッドチップとなし、更にこのチ
ップをヘッドベースに接着して巻線を施すことにより、
目的とする磁気ヘットを得る。
発明の効果
以上の説明から明らかなように、本発明による磁気へノ
ドの製造方法によれば、ガラス融着時における磁性体ブ
ロックに対する挟着力が緩むことなくほぼ一定に保たれ
るから、一組の磁性体ブロックが位置ずれを生じること
なく常に正確に接着することができる。従って、磁気ヘ
ッドの品質が向上し、且一つ不良品の発生率の低下を図
ることが可能となる。また、ガラス融着時に使用する挟
着冶具に楯ハネを組み込む必要が無（なるから、その構
造を筒素化することができ、しかも挟着冶具は熱膨張率
の大小に関係なく材質を選べるから、材質面でもコスト
ダウンを図ることができる。更に、加熱炉に入れるのに
比べると止産効率も向上する等の効果が奏される。
ドの製造方法によれば、ガラス融着時における磁性体ブ
ロックに対する挟着力が緩むことなくほぼ一定に保たれ
るから、一組の磁性体ブロックが位置ずれを生じること
なく常に正確に接着することができる。従って、磁気ヘ
ッドの品質が向上し、且一つ不良品の発生率の低下を図
ることが可能となる。また、ガラス融着時に使用する挟
着冶具に楯ハネを組み込む必要が無（なるから、その構
造を筒素化することができ、しかも挟着冶具は熱膨張率
の大小に関係なく材質を選べるから、材質面でもコスト
ダウンを図ることができる。更に、加熱炉に入れるのに
比べると止産効率も向上する等の効果が奏される。
第１図ニよ本発明装造方法の一実施例におけるコアブロ
ックのガラス融着工程での斜視図、第２図はその一部を
切り欠いた正面図、第３図は一組のコアブロックの斜視
図、第４図は従来の製造方法におけるコアブロックのガ
ラス融着工程での一部を切り欠いた正面図である。 ２１．２２・・・強磁性体プロ、り ２３．２４・・・ガラス充填部 ２５・・・ガラス、Ｌ・・・レーザ先 竿３ 図 ）７フ“ｏ、ｙ７斜攪ロ憚棒）フス 第４ 図コアγ０／り正面図
ックのガラス融着工程での斜視図、第２図はその一部を
切り欠いた正面図、第３図は一組のコアブロックの斜視
図、第４図は従来の製造方法におけるコアブロックのガ
ラス融着工程での一部を切り欠いた正面図である。 ２１．２２・・・強磁性体プロ、り ２３．２４・・・ガラス充填部 ２５・・・ガラス、Ｌ・・・レーザ先 竿３ 図 ）７フ“ｏ、ｙ７斜攪ロ憚棒）フス 第４ 図コアγ０／り正面図
Claims (1)
- （１）一組の強磁性体ブロックをガラス融着により接着
し、これをスライスしてヘッドコアを形成する磁気ヘッ
ドの製造方法において、 上記ガラス融着を、レーザ光をガラスに照射することに
よって行うことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29856685A JPS62154308A (ja) | 1985-12-27 | 1985-12-27 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29856685A JPS62154308A (ja) | 1985-12-27 | 1985-12-27 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62154308A true JPS62154308A (ja) | 1987-07-09 |
Family
ID=17861402
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29856685A Pending JPS62154308A (ja) | 1985-12-27 | 1985-12-27 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62154308A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0159540U (ja) * | 1987-10-08 | 1989-04-14 |
-
1985
- 1985-12-27 JP JP29856685A patent/JPS62154308A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0159540U (ja) * | 1987-10-08 | 1989-04-14 | ||
| JPH0538696Y2 (ja) * | 1987-10-08 | 1993-09-30 |
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