JPH05155053A - サーマルヘッド及びその製造方法 - Google Patents
サーマルヘッド及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH05155053A JPH05155053A JP32052391A JP32052391A JPH05155053A JP H05155053 A JPH05155053 A JP H05155053A JP 32052391 A JP32052391 A JP 32052391A JP 32052391 A JP32052391 A JP 32052391A JP H05155053 A JPH05155053 A JP H05155053A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass fiber
- substrate
- thermal head
- glaze
- groove
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 曲率半径が小さく、かつ寸法精度の良好な部
分グレーズを形成する。 【構成】 グレーズ１９が形成されたアルミナ基板１０
の上に、断面が略半円形をしたグラスファイバー２０を
重ね、その上から治具２１で押しつけながら加熱溶着
し、部分グレーズ２２を形成する。
分グレーズを形成する。 【構成】 グレーズ１９が形成されたアルミナ基板１０
の上に、断面が略半円形をしたグラスファイバー２０を
重ね、その上から治具２１で押しつけながら加熱溶着
し、部分グレーズ２２を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、感熱記録や熱転写記録
を行うためのサーマルヘッドと、その製造方法に関する
ものである。
を行うためのサーマルヘッドと、その製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】サーマルヘッドは、例えばアルミナで形
成された基板の上に、記録紙やインクリボン等の被加熱
シートとの接触を良好にするために円柱状の凸部が形成
されており、この凸部の上に複数個の発熱素子が直線状
に配列され、各発熱素子には通電用の電極が設けられて
いる。
成された基板の上に、記録紙やインクリボン等の被加熱
シートとの接触を良好にするために円柱状の凸部が形成
されており、この凸部の上に複数個の発熱素子が直線状
に配列され、各発熱素子には通電用の電極が設けられて
いる。
【０００３】前記円柱状の凸部は、部分グレーズと呼ば
れている。この部分グレーズを形成するには、例えば基
板の上にガラスインクを細線状にスクリーン印刷し、高
温で加熱処理する。これによって、ガラスインク中のバ
インダが気化し、ガラスが溶融して表面張力で盛り上が
り、その断面が円弧状になって部分グレーズが形成され
る。
れている。この部分グレーズを形成するには、例えば基
板の上にガラスインクを細線状にスクリーン印刷し、高
温で加熱処理する。これによって、ガラスインク中のバ
インダが気化し、ガラスが溶融して表面張力で盛り上が
り、その断面が円弧状になって部分グレーズが形成され
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上述したようにガラス
インクの直線状パターンは、スクリーン印刷法により形
成しているが、スクリーン印刷法ではガラスインクの直
線状パターンを細く、しかも厚く印刷することが困難で
ある。その結果、部分グレーズの曲率半径は約２mm程度
が限界である。この程度の曲率半径では、被加熱シート
と発熱素子との接触面積が大きくなり、単位面積当たり
のヘッド押しつけ圧が小さくなる。したがって、ヘッド
と被加熱シートとの接触圧を強くしないと、良好な接触
が得られないことになる。もし、接触が不良であると、
発熱素子と被加熱シートとの間の接触面積や圧力が変化
するため、記録画像に白抜けやザラツキが発生し、画質
低下の原因になる。また、接触不良の場合には、被加熱
シートへの熱伝導が変化するため、発熱素子に加える駆
動エネルギーを大きくしなければならないという問題が
生じる。
インクの直線状パターンは、スクリーン印刷法により形
成しているが、スクリーン印刷法ではガラスインクの直
線状パターンを細く、しかも厚く印刷することが困難で
ある。その結果、部分グレーズの曲率半径は約２mm程度
が限界である。この程度の曲率半径では、被加熱シート
と発熱素子との接触面積が大きくなり、単位面積当たり
のヘッド押しつけ圧が小さくなる。したがって、ヘッド
と被加熱シートとの接触圧を強くしないと、良好な接触
が得られないことになる。もし、接触が不良であると、
発熱素子と被加熱シートとの間の接触面積や圧力が変化
するため、記録画像に白抜けやザラツキが発生し、画質
低下の原因になる。また、接触不良の場合には、被加熱
シートへの熱伝導が変化するため、発熱素子に加える駆
動エネルギーを大きくしなければならないという問題が
生じる。
【０００５】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたもので、部分グレーズの曲率半径を小さくして被加
熱シートとの接触を良好にしたサーマルヘッドを提供す
るとともに、小さい曲率半径の部分グレーズを精度良く
簡単に形成することができるサーマルヘッドの製造方法
を提供することを目的とする。
れたもので、部分グレーズの曲率半径を小さくして被加
熱シートとの接触を良好にしたサーマルヘッドを提供す
るとともに、小さい曲率半径の部分グレーズを精度良く
簡単に形成することができるサーマルヘッドの製造方法
を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を達成するため
に、請求項１に記載したサーマルヘッドは、ガラスファ
イバーを基板に接合することによって部分グレーズの円
柱面状の凸部を形成したものである。請求項２に記載し
たサーマルヘッドの製造方法は、基板の上に断面が略半
円形のガラスファイバーを円柱面が外側になるように接
合し、その上に抵抗層とこの抵抗層へ通電する電極とを
設けるものである。請求項３に記載したサーマルヘッド
の製造方法は、基板の上に直線状の溝を形成し、この溝
に断面が略円形をしたガラスファイバーを入れるととも
に、溝からガラスファイバーの円柱面が所定の高さだけ
突出した状態で接合し、次いで全面に電気絶縁性物質を
付着させた後、円柱面状の凸部に抵抗層を設け、さらに
抵抗層へ通電する電極を設けるものである。
に、請求項１に記載したサーマルヘッドは、ガラスファ
イバーを基板に接合することによって部分グレーズの円
柱面状の凸部を形成したものである。請求項２に記載し
たサーマルヘッドの製造方法は、基板の上に断面が略半
円形のガラスファイバーを円柱面が外側になるように接
合し、その上に抵抗層とこの抵抗層へ通電する電極とを
設けるものである。請求項３に記載したサーマルヘッド
の製造方法は、基板の上に直線状の溝を形成し、この溝
に断面が略円形をしたガラスファイバーを入れるととも
に、溝からガラスファイバーの円柱面が所定の高さだけ
突出した状態で接合し、次いで全面に電気絶縁性物質を
付着させた後、円柱面状の凸部に抵抗層を設け、さらに
抵抗層へ通電する電極を設けるものである。
【０００７】
【実施例】図２は本発明のサーマヘッドを副走査方向に
切断した断面図である。アルミナ基板１０の上にグレー
ズ層１３と発熱素子１４が設けられている。この発熱素
子１４は、抵抗材料を蒸着，スパッタ，ＣＶＤ，焼結等
によって形成される。なお、符号１６は電極であり、１
７は耐磨耗性の保護層である。
切断した断面図である。アルミナ基板１０の上にグレー
ズ層１３と発熱素子１４が設けられている。この発熱素
子１４は、抵抗材料を蒸着，スパッタ，ＣＶＤ，焼結等
によって形成される。なお、符号１６は電極であり、１
７は耐磨耗性の保護層である。
【０００８】前記グレーズ層１３は、図１（Ａ）に示す
ように、アルミナ基板１０の全面にＳｉＯ2 のガラスイ
ンクをスクリーン印刷することによってグレーズ１９を
薄膜状に形成した後、この上に断面が略半円形のグラス
ファイバー２０を仮接合する。そして、同図（Ｂ）に示
すように、治具２１でグラスファイバー２０をアルミナ
基板１０側に押しつけながら加熱溶着し、凸状の部分グ
レーズ２２を形成したものである。この際、グラスファ
イバー２０の軟化点はグレーズ１９の軟化点よりも大き
いことが必要である。後述の例でも同様である。部分グ
レーズ２２を形成するグラスファイバー２０は、例えば
ＳｉＯ2 から形成されており、記録紙やインクリボン等
の被加熱シートとの接触が良好になるように、その曲率
半径が設定されている。なお、グラスファイバー２０の
断面形状は、半円形よりやや厚みの薄いものを使用して
いる。
ように、アルミナ基板１０の全面にＳｉＯ2 のガラスイ
ンクをスクリーン印刷することによってグレーズ１９を
薄膜状に形成した後、この上に断面が略半円形のグラス
ファイバー２０を仮接合する。そして、同図（Ｂ）に示
すように、治具２１でグラスファイバー２０をアルミナ
基板１０側に押しつけながら加熱溶着し、凸状の部分グ
レーズ２２を形成したものである。この際、グラスファ
イバー２０の軟化点はグレーズ１９の軟化点よりも大き
いことが必要である。後述の例でも同様である。部分グ
レーズ２２を形成するグラスファイバー２０は、例えば
ＳｉＯ2 から形成されており、記録紙やインクリボン等
の被加熱シートとの接触が良好になるように、その曲率
半径が設定されている。なお、グラスファイバー２０の
断面形状は、半円形よりやや厚みの薄いものを使用して
いる。
【０００９】以上説明した実施例の部分グレーズは、略
半円形のグラスファイバーをアルミナ基板に加熱溶着す
ることにより形成したが、部分グレーズの他の形成方法
を図３，図４を参照して説明する。図３に示した方法
は、同図（Ａ）に示すように、アルミナ基板２５に直線
状の溝２６を形成しておき、この溝２６に断面が円形の
グラスファイバー２７を入れた後、同図（Ｂ）に示すよ
うに、上から全面にグレーズ２８を薄く塗布して加熱溶
着したものである。なお、このようにして得られた部分
グレーズ２９の高さは、グラスファイバー２７の太さと
溝２６の深さを調節することにより任意に形成すること
ができる。
半円形のグラスファイバーをアルミナ基板に加熱溶着す
ることにより形成したが、部分グレーズの他の形成方法
を図３，図４を参照して説明する。図３に示した方法
は、同図（Ａ）に示すように、アルミナ基板２５に直線
状の溝２６を形成しておき、この溝２６に断面が円形の
グラスファイバー２７を入れた後、同図（Ｂ）に示すよ
うに、上から全面にグレーズ２８を薄く塗布して加熱溶
着したものである。なお、このようにして得られた部分
グレーズ２９の高さは、グラスファイバー２７の太さと
溝２６の深さを調節することにより任意に形成すること
ができる。
【００１０】また、図４に示した部分グレーズの形成方
法は、同図（Ａ）に示すように、アルミナ基板３０に直
線状の溝３１を形成し、この溝３１の底とアルミナ基板
３０の表面に薄くグレーズ３２を塗布する。そして、同
図（Ｂ）に示すように、パイプ状のグラスファイバー３
３を溝３１に入れ、加熱溶着したものである。グラスフ
ァイバー３３の中空部には空気層があるため、発熱素子
から発生された熱はこの空気層で遮断され、アルミナ基
板３０側に逃げる熱が少なくなる。したがって、少ない
エネルギーで効率の良い熱記録を行うことができる。
法は、同図（Ａ）に示すように、アルミナ基板３０に直
線状の溝３１を形成し、この溝３１の底とアルミナ基板
３０の表面に薄くグレーズ３２を塗布する。そして、同
図（Ｂ）に示すように、パイプ状のグラスファイバー３
３を溝３１に入れ、加熱溶着したものである。グラスフ
ァイバー３３の中空部には空気層があるため、発熱素子
から発生された熱はこの空気層で遮断され、アルミナ基
板３０側に逃げる熱が少なくなる。したがって、少ない
エネルギーで効率の良い熱記録を行うことができる。
【００１１】
【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明のサ
ーマルヘッドによれば、細いガラスファイバーを基板に
接合することによって部分グレーズを形成するから、曲
率半径及び高さの精度が良好で、しかも小さな曲率半径
の部分グレーズを簡単に作製することができる。また、
部分グレーズを形成するにあたり、基板の上に断面が略
半円形のガラスファイバーを円柱面が外側になるように
接合し、あるいは基板の上に直線状の溝を形成してこの
溝に断面が略円形又は円筒形のガラスファイバーを嵌め
込むようにしたので、部分グレーズの曲率半径や高さを
高精度に保つことができるとともに、蛇行のない一直線
の部分グレーズを形成することができる。
ーマルヘッドによれば、細いガラスファイバーを基板に
接合することによって部分グレーズを形成するから、曲
率半径及び高さの精度が良好で、しかも小さな曲率半径
の部分グレーズを簡単に作製することができる。また、
部分グレーズを形成するにあたり、基板の上に断面が略
半円形のガラスファイバーを円柱面が外側になるように
接合し、あるいは基板の上に直線状の溝を形成してこの
溝に断面が略円形又は円筒形のガラスファイバーを嵌め
込むようにしたので、部分グレーズの曲率半径や高さを
高精度に保つことができるとともに、蛇行のない一直線
の部分グレーズを形成することができる。
【図１】本発明に係る部分グレーズの形成方法の一例を
示し、（Ａ）はアルミナ基板に略半円形のグラスファイ
バーを接合する前の状態を示す説明図であり、（Ｂ）は
治具を使用してグラスファイバーをアルミナ基板に加熱
溶着している状態を示す説明図である。
示し、（Ａ）はアルミナ基板に略半円形のグラスファイ
バーを接合する前の状態を示す説明図であり、（Ｂ）は
治具を使用してグラスファイバーをアルミナ基板に加熱
溶着している状態を示す説明図である。
【図２】サーマルヘッドの一例を示した副走査方向の断
面図である。
面図である。
【図３】部分グレーズの別の形成方法を示し、（Ａ）は
アルミナ基板の溝に円形のグラスファイバーを入れる前
の状態を示す説明図であり、（Ｂ）はグレーズを全面に
形成した状態を示す説明図である。
アルミナ基板の溝に円形のグラスファイバーを入れる前
の状態を示す説明図であり、（Ｂ）はグレーズを全面に
形成した状態を示す説明図である。
【図４】部分グレーズの別の形成方法を示し、（Ａ）は
アルミナ基板の溝にパイプ状のグラスファイバーを入れ
る前の状態を示す説明図であり、（Ｂ）は加熱溶着した
状態を示す説明図である。
アルミナ基板の溝にパイプ状のグラスファイバーを入れ
る前の状態を示す説明図であり、（Ｂ）は加熱溶着した
状態を示す説明図である。
１０，２５，３０ アルミナ基板 １３ グレーズ層 １４ 発熱素子 ２０，２７，３３ グラスファイバー ２２，２９，３４ 部分グレーズ
Claims (3)
- 【請求項１】 基板の上に円柱面状の凸部を設け、この
凸部の上に発熱部が形成されたサーマルヘッドにおい
て、前記凸部がガラスファイバーを基板に接合すること
によって形成されていることを特徴とするサーマルヘッ
ド。 - 【請求項２】 基板の上に断面が略半円形のガラスファ
イバーを円柱面が外側になるように接合し、その上に抵
抗層とこの抵抗層へ通電する電極とを設けることを特徴
とするサーマルヘッドの製造方法。 - 【請求項３】 基板の上に直線状の溝を形成し、この溝
に断面が略円形をしたガラスファイバーを入れるととも
に、溝からガラスファイバーの円柱面が所定の高さだけ
突出した状態で接合し、次いで全面に電気絶縁性物質を
付着させた後、円柱面状の凸部に抵抗層を設け、さらに
抵抗層へ通電する電極を設けることを特徴とするサーマ
ルヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32052391A JPH05155053A (ja) | 1991-12-04 | 1991-12-04 | サーマルヘッド及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32052391A JPH05155053A (ja) | 1991-12-04 | 1991-12-04 | サーマルヘッド及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05155053A true JPH05155053A (ja) | 1993-06-22 |
Family
ID=18122388
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32052391A Pending JPH05155053A (ja) | 1991-12-04 | 1991-12-04 | サーマルヘッド及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05155053A (ja) |
-
1991
- 1991-12-04 JP JP32052391A patent/JPH05155053A/ja active Pending
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