JPH05155054A - サーマルヘッド及びその製造方法 - Google Patents
サーマルヘッド及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH05155054A JPH05155054A JP32484491A JP32484491A JPH05155054A JP H05155054 A JPH05155054 A JP H05155054A JP 32484491 A JP32484491 A JP 32484491A JP 32484491 A JP32484491 A JP 32484491A JP H05155054 A JPH05155054 A JP H05155054A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- partial glaze
- thermal head
- glass fiber
- convex portion
- glaze
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 曲率半径が小さい部分グレーズを簡単に形成
する。 【構成】 耐熱絶縁基板１０の上に、断面が略円形をし
た細いグラスファイバー２０を重ねてから加熱する。こ
のグラスファイバー２０は溶融し、部分グレーズ１３を
形成する。部分グレーズ１３の上には、発熱素子と電極
とが順次形成される。
する。 【構成】 耐熱絶縁基板１０の上に、断面が略円形をし
た細いグラスファイバー２０を重ねてから加熱する。こ
のグラスファイバー２０は溶融し、部分グレーズ１３を
形成する。部分グレーズ１３の上には、発熱素子と電極
とが順次形成される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、感熱記録や熱転写記録
を行うためのサーマルヘッドと、その製造方法に関する
ものである。
を行うためのサーマルヘッドと、その製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】サーマルヘッドは、例えばアルミナで形
成された基板の上に、記録紙やインクリボン等の被加熱
シートとの接触を良好にするために円柱面状の凸部が形
成されており、この凸部の上に複数個の発熱素子が主走
査方向に直線状に配列され、各発熱素子には通電用の電
極が設けられている。
成された基板の上に、記録紙やインクリボン等の被加熱
シートとの接触を良好にするために円柱面状の凸部が形
成されており、この凸部の上に複数個の発熱素子が主走
査方向に直線状に配列され、各発熱素子には通電用の電
極が設けられている。
【０００３】前記円柱面状の凸部は、部分グレーズと呼
ばれている。この部分グレーズを形成するには、例えば
基板の上にガラスインクを細線状にスクリーン印刷し、
高温で加熱処理する。これによって、ガラスインク中の
バインダが気化し、ガラスが溶融して表面張力で盛り上
がり、その断面が半円形よりやや平たい略半円形になっ
て部分グレーズが形成される。
ばれている。この部分グレーズを形成するには、例えば
基板の上にガラスインクを細線状にスクリーン印刷し、
高温で加熱処理する。これによって、ガラスインク中の
バインダが気化し、ガラスが溶融して表面張力で盛り上
がり、その断面が半円形よりやや平たい略半円形になっ
て部分グレーズが形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上述したようにガラス
インクの直線状パターンは、スクリーン印刷法により形
成しているが、スクリーン印刷法ではガラスインクの直
線状パターンを細く、しかも厚く印刷することが困難で
ある。その結果、部分グレーズの曲率半径は約２mm程度
が限界である。この程度の曲率半径では、被加熱シート
と発熱素子との接触面積が大きくなり、単位面積当たり
のヘッド押しつけ圧が小さくなる。したがって、ヘッド
と被加熱シートとの接触圧を強くしないと、良好な接触
が得られないことになる。もし、接触が不良であると、
発熱素子と被加熱シートとの間の接触面積や圧力が変化
するため、記録画像に白抜けやザラツキが発生し、画質
低下の原因になる。また、接触不良の場合には、被加熱
シートへの熱伝導が変化するため、発熱素子に加える駆
動エネルギーを大きくしなければならないという問題が
生じる。
インクの直線状パターンは、スクリーン印刷法により形
成しているが、スクリーン印刷法ではガラスインクの直
線状パターンを細く、しかも厚く印刷することが困難で
ある。その結果、部分グレーズの曲率半径は約２mm程度
が限界である。この程度の曲率半径では、被加熱シート
と発熱素子との接触面積が大きくなり、単位面積当たり
のヘッド押しつけ圧が小さくなる。したがって、ヘッド
と被加熱シートとの接触圧を強くしないと、良好な接触
が得られないことになる。もし、接触が不良であると、
発熱素子と被加熱シートとの間の接触面積や圧力が変化
するため、記録画像に白抜けやザラツキが発生し、画質
低下の原因になる。また、接触不良の場合には、被加熱
シートへの熱伝導が変化するため、発熱素子に加える駆
動エネルギーを大きくしなければならないという問題が
生じる。
【０００５】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたもので、部分グレーズの曲率半径を小さくして被加
熱シートとの接触を良好にしたサーマルヘッドを提供す
るとともに、小さい曲率半径の部分グレーズを精度良く
簡単に形成することができるサーマルヘッドの製造方法
を提供することを目的とする。
れたもので、部分グレーズの曲率半径を小さくして被加
熱シートとの接触を良好にしたサーマルヘッドを提供す
るとともに、小さい曲率半径の部分グレーズを精度良く
簡単に形成することができるサーマルヘッドの製造方法
を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を達成するため
に、請求項１に記載したサーマルヘッドは、ガラスファ
イバーを加熱溶融することによって部分グレーズを形成
したものである。請求項２に記載したサーマルヘッドの
製造方法は、基板の上に断面が略円形をしたガラスファ
イバーを直線状に配置してから、このガラスファイバー
を加熱溶融して部分グレーズを形成し、その後、この部
分グレーズに抵抗層を設け、さらに抵抗層へ通電する電
極を設けるものである。
に、請求項１に記載したサーマルヘッドは、ガラスファ
イバーを加熱溶融することによって部分グレーズを形成
したものである。請求項２に記載したサーマルヘッドの
製造方法は、基板の上に断面が略円形をしたガラスファ
イバーを直線状に配置してから、このガラスファイバー
を加熱溶融して部分グレーズを形成し、その後、この部
分グレーズに抵抗層を設け、さらに抵抗層へ通電する電
極を設けるものである。
【０００７】
【実施例】図２は本発明のサーマヘッドを副走査方向に
切断した断面図である。例えばアルミナの如き耐熱絶縁
基板１０の上には、部分グレーズ１３と発熱素子１４が
設けられている。この発熱素子１４の上には電極１６が
接合され、さらに耐磨耗性の保護層１７によって被覆さ
れている。なお、発熱素子１４は、抵抗材料を蒸着，ス
パッタ，ＣＶＤ，焼結等によって形成される。
切断した断面図である。例えばアルミナの如き耐熱絶縁
基板１０の上には、部分グレーズ１３と発熱素子１４が
設けられている。この発熱素子１４の上には電極１６が
接合され、さらに耐磨耗性の保護層１７によって被覆さ
れている。なお、発熱素子１４は、抵抗材料を蒸着，ス
パッタ，ＣＶＤ，焼結等によって形成される。
【０００８】前記部分グレーズ１３を形成するには、図
１（Ａ）に示すように、耐熱絶縁基板１０の上に断面が
略円形のグラスファイバー２０を配置し、その上方から
ヒータ２１で加熱する。これによって、同図（Ｂ）に示
すように、グラスファイバー２０は溶融して変形し、耐
熱絶縁基板１０の上に円柱面状の部分グレーズ１３が形
成される。なお、部分グレーズ１３を形成するグラスフ
ァイバー２０は、例えばＳｉＯ2 から形成されており、
加熱溶融されて形成される円柱面と記録紙やインクリボ
ン等の被加熱シートとの接触が良好になるように、その
径が設定されている。
１（Ａ）に示すように、耐熱絶縁基板１０の上に断面が
略円形のグラスファイバー２０を配置し、その上方から
ヒータ２１で加熱する。これによって、同図（Ｂ）に示
すように、グラスファイバー２０は溶融して変形し、耐
熱絶縁基板１０の上に円柱面状の部分グレーズ１３が形
成される。なお、部分グレーズ１３を形成するグラスフ
ァイバー２０は、例えばＳｉＯ2 から形成されており、
加熱溶融されて形成される円柱面と記録紙やインクリボ
ン等の被加熱シートとの接触が良好になるように、その
径が設定されている。
【０００９】部分グレーズの他の形成方法を示す図３に
おいて、同図（Ａ）に示すように、耐熱絶縁基板１０の
全面にＳｉＯ2 のガラスインクをスクリーン印刷するこ
とによってグレーズ２２を薄膜状に形成した後、この上
にグラスファイバー２０を配置する。そして、その上方
からヒータ２１で加熱すると、グラスファイバー２０及
びグレーズ２２は共に溶融し、同図（Ｂ）に示すよう
に、グラスファイバー２０の上部は円柱面状の部分グレ
ーズ２３になり、グラスファイバー２０の下部はグレー
ズ２２に一体的に溶着される。
おいて、同図（Ａ）に示すように、耐熱絶縁基板１０の
全面にＳｉＯ2 のガラスインクをスクリーン印刷するこ
とによってグレーズ２２を薄膜状に形成した後、この上
にグラスファイバー２０を配置する。そして、その上方
からヒータ２１で加熱すると、グラスファイバー２０及
びグレーズ２２は共に溶融し、同図（Ｂ）に示すよう
に、グラスファイバー２０の上部は円柱面状の部分グレ
ーズ２３になり、グラスファイバー２０の下部はグレー
ズ２２に一体的に溶着される。
【００１０】
【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明のサ
ーマルヘッド及びその製造方法によれば、細いガラスフ
ァイバーを加熱溶融することによって部分グレーズを基
板の上に形成するから、小さな曲率半径の部分グレーズ
を簡単に作製することができる。
ーマルヘッド及びその製造方法によれば、細いガラスフ
ァイバーを加熱溶融することによって部分グレーズを基
板の上に形成するから、小さな曲率半径の部分グレーズ
を簡単に作製することができる。
【図１】本発明に係る部分グレーズの形成方法の一例を
示し、（Ａ）は耐熱絶縁基板の上に略円形のグラスファ
イバーを配置してヒータにより加熱する状態を示す説明
図であり、（Ｂ）はグラスファイバーが溶融して耐熱絶
縁基板に部分グレーズが形成された状態を示す説明図で
ある。
示し、（Ａ）は耐熱絶縁基板の上に略円形のグラスファ
イバーを配置してヒータにより加熱する状態を示す説明
図であり、（Ｂ）はグラスファイバーが溶融して耐熱絶
縁基板に部分グレーズが形成された状態を示す説明図で
ある。
【図２】サーマルヘッドの一例を示した副走査方向の断
面図である。
面図である。
【図３】部分グレーズの別の形成方法を示し、（Ａ）は
耐熱絶縁基板の全面に薄膜状のグレーズを形成した後グ
ラスファイバーを配置し、ヒータで加熱する状態を示す
説明図であり、（Ｂ）はグラスファイバーが溶融して部
分グレーズが形成されるとともに、薄膜状のグレーズと
一体的になった状態を示す説明図である。
耐熱絶縁基板の全面に薄膜状のグレーズを形成した後グ
ラスファイバーを配置し、ヒータで加熱する状態を示す
説明図であり、（Ｂ）はグラスファイバーが溶融して部
分グレーズが形成されるとともに、薄膜状のグレーズと
一体的になった状態を示す説明図である。
１０ 耐熱絶縁基板 １３，２３ 部分グレーズ １４ 発熱素子 ２０ グラスファイバー
Claims (2)
- 【請求項１】 基板の上に円柱面状の凸部を設け、この
凸部の上に発熱部が形成されたサーマルヘッドにおい
て、前記凸部がガラスファイバーを加熱溶融することに
よって形成されていることを特徴とするサーマルヘッ
ド。 - 【請求項２】 基板の上に断面が略円形をしたガラスフ
ァイバーを直線状に配置してから、このガラスファイバ
ーを加熱溶融して円柱面状の凸部を形成し、その後、こ
の凸部に抵抗層を設け、さらに抵抗層へ通電する電極を
設けることを特徴とするサーマルヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32484491A JPH05155054A (ja) | 1991-12-09 | 1991-12-09 | サーマルヘッド及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32484491A JPH05155054A (ja) | 1991-12-09 | 1991-12-09 | サーマルヘッド及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05155054A true JPH05155054A (ja) | 1993-06-22 |
Family
ID=18170303
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32484491A Pending JPH05155054A (ja) | 1991-12-09 | 1991-12-09 | サーマルヘッド及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05155054A (ja) |
-
1991
- 1991-12-09 JP JP32484491A patent/JPH05155054A/ja active Pending
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