JPH05144212A - 光情報記録媒体用ハブの製造方法および光情報記録媒体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 面振れや反り等を低減できるとともに生産性
を高められる光情報記録媒体用ハブの製造方法および光
情報記録媒体の製造方法の提供。 【構成】 接着用つば部36を20〜50kgf/cm² で加圧しな
がら 120〜150 ℃に加熱し、 1〜3 時間保持して面振れ
や反りを矯正し、光情報記録媒体用ハブ33を製造する。
また、接着用つば部36とディスク基板32とを接着して光
磁気ディスク30を製造する際に、ＵＶ硬化樹脂の塗布量
を５〜10μl にして接着による面振れや反りの増加を防
止する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は光情報記録媒体用ハブの
製造方法および光情報記録媒体の製造方法に関し、光デ
ィスクや光磁気ディスク等の光情報記録媒体の生産に利
用できる。

【０００２】

【背景技術】近年、光ディスクや光磁気ディスク等の光
情報記録媒体は、情報記憶容量を大きくとれることか
ら、各種情報記憶用の媒体として急速に普及されてい
る。これらの光情報記録媒体は、駆動装置にセットされ
て高速回転しながら記憶、再生を行うものであり、回転
中心部分をクランプする手段が利用されている。

【０００３】このクランプ手段として、いわゆるマグネ
ットクランプ方式が一般化しつつある。このマグネット
クランプ方式は、駆動装置の回転軸側にマグネットを設
け、光情報記録媒体の中心クランプ部分に磁力吸着可能
なハブを設け、このハブをマグネットで吸着することで
光情報記録媒体を駆動装置の回転軸にクランプするもの
であり、クランプが容易であるとともに、安定性も高く
できるという利点がある。

【０００４】このようなマグネットクランプ方式のハブ
としては、それ自体が金属製のメタルハブが用いられる
ほか、金属部分をインサート成形した樹脂製ハブが用い
られている。これらのハブの取付けにあたっては、ハブ
につば部を形成して基板に接着固定する方式が一般的で
ある。

【０００５】例えば、図３に示すように、光情報記録媒
体である90mmの単板タイプの光磁気ディスク30では、基
板として表面に記録層31が形成されたポリカーボネイト
樹脂製のディスク基板32が用いられ、その中心孔に光情
報記録媒体用ハブ33を固定している。このハブ33は、図
４に示すように、中心部に有底円筒型の本体34を有し、
その底面にはマグネットクランプ用の金属板35が成形時
に一体固着され、開口周縁部分に接着用つば部36が形成
されている。そして、ハブ33の本体34をディスク基板32
の中心孔に挿入し、つば部36をディスク基板32の中心孔
周辺部分に接着し、これにより図３のようにハブ33と基
板32とを一体化させて光磁気ディスク30が製造される。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前述のよう
な情報記録媒体は、駆動装置にセットされて高速回転し
ながら記録や再生を行う関係上、光情報記録媒体として
の偏心（中心軸の位置ずれ）、面振れ（基板表面の周方
向の凹凸変位最大値）、反り（基板表面の径方向の凹凸
変位最大値）、チルト（面振れの最大値の二乗と反りの
最大値の二乗との和の平方根）等を極力小さくすること
が要求されている。つまり、安定した記録再生を行うた
めには記録面に同心円状に形成される記録トラックと読
み書き用ヘッドとが所定状態で対向している必要があ
り、トラックとヘッドとのずれの点で光情報記録媒体基
板とハブとの偏心が問題になるとともに、トラックとヘ
ッドとの間隔の点でクランプ状態での光情報記録媒体基
板の面振れや反りやチルトが問題となる。

【０００７】しかし、従来の光情報記録媒体のハブは形
状精度が不良で、特に接着用つば部に面振れや反りがあ
り、そのまま光情報記録媒体媒体に接着すると、元の光
情報記録媒体基板の精度が高くともハブ接着によって面
振れや反りが大きくなり、光情報記録媒体として十分な
性能が得られなくなるという問題があった。

【０００８】これに対し、光情報記録媒体基板のハブつ
ば部が接着される部分に切欠きを設け、ハブのつば部に
突起を形成して切欠きに嵌合させることで接着時の位置
精度を確保しようとする技術が提案されている（実開平
2−117774号公報参照）。しかし、基板の成形金型の構
造上、切欠きの深さを精密に制御することは困難であ
り、また切欠きに対応した突起をつば部に形成すること
で製造工程が煩雑化するという問題がある。

【０００９】また、発泡したホットメルト層で基板とハ
ブとを接着するとともに、接着時の塗布を環状に 5〜20
mgとすることで接着精度を高める技術も提案されている
（実開平 3−49673 号公報参照）。しかし、このような
方法では、基板とハブとが完全に固着するまでに時間が
かかるために生産性が低くなるとともに、高温下となる
ため接着強度が低下するという問題がある。

【００１０】本発明の目的は、面振れや反り等を低減で
きるとともに生産性を高められる光情報記録媒体用ハブ
の製造方法および光情報記録媒体の製造方法を提供する
ことにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明の光情報記録媒体
用ハブの製造方法は、円盤状の光情報記録媒体の中心ク
ランプ部分に接着される光情報記録媒体用ハブの製造方
法であって、予め成形された樹脂製の光情報記録媒体用
ハブの接着用つば部を20〜50kgf/cm² で加圧しながら 1
20〜150 ℃に加熱し、この状態で 1〜3 時間保持して前
記接着用つば部を矯正することを特徴とする。この際、
前記接着用つば部を面振れが10μm 以下で反りが25μm
以下となるように矯正することが望ましい。本発明の光
情報記録媒体の製造方法は、円盤状の光情報記録媒体基
板の中心クランプ部分に光情報記録媒体用ハブの接着用
つば部を接着して光情報記録媒体を製造する光情報記録
媒体の製造方法であって、前記接着用つば部と光情報記
録媒体基板との接着にＵＶ硬化樹脂を用いるとともに、
前記ＵＶ硬化樹脂の塗布量を５〜10μl にすることを特
徴とする。

【００１２】ここで、光情報記録媒体用ハブとしては、
予め成形された市販品などが利用でき、光情報記録媒体
基板としては、ポリカーボネイト等の円盤状成形品が利
用できる。また、接着用つば部の加圧加熱矯正にあたっ
ては、当該つば部を挟持可能な偏平リング状対向面を有
する治具、例えば一対の円盤状の治具を用いればよい。
さらに、基板とハブを接着するＵＶ硬化樹脂としては、
ウレタンアクリレート系樹脂、変成エポキシアクリレー
ト系樹脂等を用いることができる。

【００１３】

【作 用】このような本発明においては、予め成形され
たハブの接着用つば部の形状精度が低くとも、加圧加熱
で矯正 (アニーリング) することで形状精度が高められ
る。従って、光情報記録媒体基板の元の精度が高けれ
ば、最終的な光情報記録媒体としての精度が接着したハ
ブによって低下することを防止できることになる。ま
た、基板とハブとの接着にあたってＵＶ硬化樹脂を用い
ることで生産効率を高められるとともに、その使用量を
調整することで最終的な光情報記録媒体としての精度が
接着により低下することを防止できることになり、これ
らにより前記目的が達成される。

【００１４】

【実施例】実施例１ 本実施例は、前述したディスク基板32およびハブ33を用
いた光磁気ディスク30の製造に係るものであり、製造に
あたって本発明に基づくハブ33の加圧加熱矯正を行うと
ともに、本発明に基づくディスク基板32との接着を行っ
た。

【００１５】ディスク基板32は、市販の90mm光ディスク
用基板である。市販状態でのつば部36の面振れ、反り、
チルトの値を表２に示す。

【００１６】ハブ33は、市販された90mm光ディスク用ハ
ブ(加藤スプリング製) であり、ディスク32に挿入され
る本体34の外形が14.9mm、接着用つば部36の外形が25m
m、厚みが1.2mm である。市販状態でのつば部36の面振
れ (半径 8mmと12mm位置の測定値より算出) および反り
の値を表１に示す。

【００１７】前述した市販のハブ33に対しては、接着前
に本発明に基づく加圧加熱矯正を行った。加圧加熱矯正
には、図１のような二枚の板状の治具11, 12を用いた。
一方の治具11はハブ33の上面に密着可能なステンレス製
板材であり、他方の治具12は中心にハブ33の本体34が挿
入可能な内径15mmの孔13を有する同様な板材であり、各
々は接着用つば部36の全面にわたって密着可能とされ、
密着する表面は十分に平坦とされている。

【００１８】加圧加熱矯正は具体的に次のように行っ
た。先ず、治具12の孔13にハブ33の本体34を挿入し、治
具12の表面をつば部36に密着させるとともに、治具11を
近接させて表面をつば部36に密着させ、治具11, 12でつ
ば部36を挟持して30kgf/cm² で加圧状態で保持した。次
に、治具11,12の周囲から、図示しないヒータ等で熱を
加え、加圧状態のつば部36を 125℃としたうえ、そのま
ま 3時間保持した。加熱加圧矯正されたつば部36の面振
れおよび反りの値を表１に示す。

【００１９】

【表１】

【００２０】このように矯正されたハブ33を接着により
ディスク基板32に接着固定した。接着には、市販のＵＶ
硬化樹脂 (ケミテック製U-414B、ウレタンアクリレート
系) を用い、塗布量 7μl を吐出圧1.50kgf/cm² 、吐出
時間 3.0秒でハブ33のつば部36の全周に環状となるよう
に塗布した。そして、ハブ33の本体34をディスク基板32
の中心孔に挿入し、つば部36に塗布された前記樹脂をデ
ィスク基板32の表面に密着させ、照射時間40秒でＵＶ照
射を行って前記樹脂を硬化させた。

【００２１】このようにして製造された本実施例の光磁
気ディスク30に対し、機械特性検査を行った。検査に
は、小野測機製LM-100を用い、回転数1800rpm で面振
れ、反り、チルトを測定し、元のディスク基板32の面振
れ、反り、チルトの値からの変化を算出した。その結果
を表２に示す。

【００２２】比較例１ 比較例として、同じディスク基板32およびハブ33を用
い、加圧加熱矯正を行わないものを製造し、同様な検査
および演算を行った。その結果を表２に示す。

【００２３】

【表２】

【００２４】実施例１および比較例１の検討 表２において、実施例１では面振れ変化2.3 μm で10％
程度増しているものの、反り変化は7.9 μm で20％程度
増に留まっており、チルト変化は0.349mrad で20％程度
増に留まっている。一方、比較例１では面振れ変化-2.1
μm で10％程度減であるが反り変化は42.4μm で元の値
の三倍近くに増しており、チルト変化は2.330mrad で元
の値の2.5 倍となっている。従って、総合的な機械的性
能として比較例１より実施例１が優れているといえる。

【００２５】実施例２〜５ 前記実施例１と同様な手順で光磁気ディスク30を製造
し、同様な検査を行った。ただし、接着時のＵＶ硬化樹
脂塗布量を6.7 μl 、 9μl 、11μl 、12.5μlとし
た。その結果、各実験例１〜５による反り変化およびチ
ルト変化は図２のようになった。

【００２６】図２おいて、各実験例１〜５の結果を直線
近似すると、反り変化は直線21のようになり、チルト変
化は直線22のようになった。従って、望ましい値である
反り変化15μm 、チルト変化0.6mrad、最終的なチルト
3mradを満足するためにはＵＶ硬化樹脂塗布量が10μl
以下であることが望ましいことが判った。一方、ＵＶ硬
化樹脂塗布量が 5μl 以下であると十分な接着が得られ
ないため、ＵＶ硬化樹脂塗布量 5〜10μl が最良である
といえる。

【００２７】なお、前述の実施例では光情報記録媒体と
して光磁気ディスク30の例を説明したが、本発明は他の
光情報記録媒体にも適用できる。また、光情報記録媒体
基板の形態や材質、形式、光情報記録媒体用ハブの形態
や材質、形式、ＵＶ硬化樹脂の種類は限定されるもので
はなく、実施にあたって適宜変更できるものである。

【００２８】

【発明の効果】以上に述べたように、本発明によれば、
光情報記録媒体用ハブおよび光情報記録媒体の面振れや
反り等を低減できるとともに生産性を高めることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例の加圧加熱矯正を示す模式図。

【図２】本発明の各実施例による反り変化およびチルト
変化を示すグラフ。

【図３】既存の光情報記録媒体である光磁気ディスクを
示す斜視図。

【図４】既存の光情報記録媒体用ハブを示す縦断面図。

【符号の説明】

11, 12 加圧加熱矯正用の治具 30 光磁気ディスク 32 ディスク基板 33 ハブ 34 本体 36 接着用つば部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円盤状の光情報記録媒体の中心クランプ
   部分に接着される光情報記録媒体用ハブの製造方法であ
   って、予め成形された樹脂製の光情報記録媒体用ハブの
   接着用つば部を20〜50kgf/cm² で加圧しながら 120〜15
   0 ℃に加熱し、この状態で 1〜3 時間保持して前記接着
   用つば部を矯正することを特徴とする光情報記録媒体用
   ハブの製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載した光情報記録媒体用ハ
   ブの製造方法において、前記接着用つば部を面振れが10
   μm 以下で反りが25μm 以下となるように矯正すること
   を特徴とする光情報記録媒体用ハブの製造方法。
3. 【請求項３】 円盤状の光情報記録媒体基板の中心クラ
   ンプ部分に光情報記録媒体用ハブの接着用つば部を接着
   して光情報記録媒体を製造する光情報記録媒体の製造方
   法であって、前記接着用つば部と光情報記録媒体基板と
   の接着にＵＶ硬化樹脂を用いるとともに、前記ＵＶ硬化
   樹脂の塗布量を５〜10μl にすることを特徴とする光情
   報記録媒体の製造方法。