JPH05131233A - 管端閉塞成形方法 - Google Patents
管端閉塞成形方法Info
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- JPH05131233A JPH05131233A JP3308222A JP30822291A JPH05131233A JP H05131233 A JPH05131233 A JP H05131233A JP 3308222 A JP3308222 A JP 3308222A JP 30822291 A JP30822291 A JP 30822291A JP H05131233 A JPH05131233 A JP H05131233A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動車のサスペンション用液圧緩衝器の外筒
シリンダのように板厚が厚い管の場合にも、閉塞面部先
端部を完全な気密に閉塞して管と一体成形することがで
きる管端閉塞成形方法を提供する。 【構成】 管１の端部１ａの閉塞成形部位に、板厚が他
の部位より薄肉の被成形部４を形成した後、スピニング
加工により前記被成形部４を閉塞面部８に成形する。
シリンダのように板厚が厚い管の場合にも、閉塞面部先
端部を完全な気密に閉塞して管と一体成形することがで
きる管端閉塞成形方法を提供する。 【構成】 管１の端部１ａの閉塞成形部位に、板厚が他
の部位より薄肉の被成形部４を形成した後、スピニング
加工により前記被成形部４を閉塞面部８に成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、例えば自動車のサス
ペンション用液圧緩衝器における外筒シリンダ（リザー
バチューブ）の底部を成形する場合等に使用する管端閉
塞成形方法に関するものである。
ペンション用液圧緩衝器における外筒シリンダ（リザー
バチューブ）の底部を成形する場合等に使用する管端閉
塞成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、自動車のサスペンション用液圧
緩衝器では、図４に示すように、下端部にてブラケット
１２を介し図示しない車輪側に取り付けられる外筒シリ
ンダ１３の底部はほぼ半球面状の閉塞面部１３ａにより
閉塞されている。この外筒シリンダ１３の内側には内筒
シリンダ１４が配置され、該内筒シリンダ１４の下端に
装着したボトムボディ１５が前記外筒シリンダ底部の閉
塞面部１３ａに形成した突起１１上に着座されて外筒シ
リンダ１３及び内筒シリンダ１４の下端部どうしが同心
に保持されると共に、外筒シリンダ１３の上端部と内筒
シリンダ１４の上端部どうしがこれらに装着したロッド
ガイド１６を介して同心に連結されている。このような
外筒シリンダ１３と内筒シリンダ１４との間にはリザー
バ室１７が形成され、内筒シリンダ１４の内部には、上
部シリンダ室１８Ａと下部シリンダ室１８Ｂに区画する
ピストン１９が摺動可能に嵌合されている。上端部に形
成したねじ部２０ａを介して図示しない車体に取り付け
られるピストンロッド２０は前記ロッドガイド１６によ
り摺動可能に保持されて上下に延在しており、該ピスト
ンロッド２０の下端には前記ピストン１９が固定されて
いる。また、外筒シリンダ１３の外部に装着したロアー
リテーナ２１とピストンロッド２０に設けた図示しない
アッパーリテーナとの間には図示しないスプリングが縮
設されている。更に、ピストン１９には、下部シリンダ
室１８Ｂから上部シリンダ室１８Ａへの緩衝油の流動を
規制するバルブ２２が設けられ、ボトムボディ１５に
は、リザーバ室１７と内筒シリンダ１４内との間で緩衝
液の流動を規制するボトムバルブ２３が設けられ、また
ロッドガイド１６と該ロッドガイド１６を覆って外筒シ
リンダ１３の上端部をシール閉塞するカバー２４との間
には、内筒シリンダ１４の上部シリンダ室１８Ａ内から
リザーバ室１７内への緩衝液の還流は許容するが逆方向
への圧縮気体の流れは許容しない一方向バルブ２５が設
けられている。
緩衝器では、図４に示すように、下端部にてブラケット
１２を介し図示しない車輪側に取り付けられる外筒シリ
ンダ１３の底部はほぼ半球面状の閉塞面部１３ａにより
閉塞されている。この外筒シリンダ１３の内側には内筒
シリンダ１４が配置され、該内筒シリンダ１４の下端に
装着したボトムボディ１５が前記外筒シリンダ底部の閉
塞面部１３ａに形成した突起１１上に着座されて外筒シ
リンダ１３及び内筒シリンダ１４の下端部どうしが同心
に保持されると共に、外筒シリンダ１３の上端部と内筒
シリンダ１４の上端部どうしがこれらに装着したロッド
ガイド１６を介して同心に連結されている。このような
外筒シリンダ１３と内筒シリンダ１４との間にはリザー
バ室１７が形成され、内筒シリンダ１４の内部には、上
部シリンダ室１８Ａと下部シリンダ室１８Ｂに区画する
ピストン１９が摺動可能に嵌合されている。上端部に形
成したねじ部２０ａを介して図示しない車体に取り付け
られるピストンロッド２０は前記ロッドガイド１６によ
り摺動可能に保持されて上下に延在しており、該ピスト
ンロッド２０の下端には前記ピストン１９が固定されて
いる。また、外筒シリンダ１３の外部に装着したロアー
リテーナ２１とピストンロッド２０に設けた図示しない
アッパーリテーナとの間には図示しないスプリングが縮
設されている。更に、ピストン１９には、下部シリンダ
室１８Ｂから上部シリンダ室１８Ａへの緩衝油の流動を
規制するバルブ２２が設けられ、ボトムボディ１５に
は、リザーバ室１７と内筒シリンダ１４内との間で緩衝
液の流動を規制するボトムバルブ２３が設けられ、また
ロッドガイド１６と該ロッドガイド１６を覆って外筒シ
リンダ１３の上端部をシール閉塞するカバー２４との間
には、内筒シリンダ１４の上部シリンダ室１８Ａ内から
リザーバ室１７内への緩衝液の還流は許容するが逆方向
への圧縮気体の流れは許容しない一方向バルブ２５が設
けられている。
【０００３】従来、このような自動車のサスペンション
用液圧緩衝器においては、外筒シリンダ底部の閉塞面部
１３ａは外筒シリンダ１３と一体成形されておらず、外
筒シリンダ１３とは別に、内面にボトムボディ着座用の
突起１１が形成されたほぼ半球面状のボトムプレートを
製造した後、このボトムプレートを外筒シリンダ１３の
下端開口部に溶接等することによって前記閉塞面部１３
ａを形成していた。
用液圧緩衝器においては、外筒シリンダ底部の閉塞面部
１３ａは外筒シリンダ１３と一体成形されておらず、外
筒シリンダ１３とは別に、内面にボトムボディ着座用の
突起１１が形成されたほぼ半球面状のボトムプレートを
製造した後、このボトムプレートを外筒シリンダ１３の
下端開口部に溶接等することによって前記閉塞面部１３
ａを形成していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の方法では、ボトムプレートと外筒シリンダ１３を十
分に接合して接合強度を確保する必要があり、しかも製
造工程が複雑であるから、製造能率が悪かった。
来の方法では、ボトムプレートと外筒シリンダ１３を十
分に接合して接合強度を確保する必要があり、しかも製
造工程が複雑であるから、製造能率が悪かった。
【０００５】ところで、自動二輪車のサスペンション用
液圧緩衝器については、外筒シリンダ底部の閉塞面部を
外筒シリンダと一体成形する管端閉塞成形方法として、
特開昭５９−１２５２２１号公報に記載されたものがあ
る。
液圧緩衝器については、外筒シリンダ底部の閉塞面部を
外筒シリンダと一体成形する管端閉塞成形方法として、
特開昭５９−１２５２２１号公報に記載されたものがあ
る。
【０００６】そこで、自動車のサスペンション用液圧緩
衝器についても、前記従来の管端閉塞成形方法と同様に
外筒シリンダ底部の閉塞面部を外筒シリンダと一体成形
することが考えられる。
衝器についても、前記従来の管端閉塞成形方法と同様に
外筒シリンダ底部の閉塞面部を外筒シリンダと一体成形
することが考えられる。
【０００７】しかしながら、自動車のサスペンション用
液圧緩衝器における外筒シリンダの板厚は強度上厚くな
っており、薄くするにも限度があり、しかも、スピニン
グ加工により外筒シリンダ底部（閉塞面部）を成形した
場合、外筒シリンダ底部の板厚が外筒シリンダの板厚で
決まる（通常約３倍）から、外筒シリンダ底部の板厚は
かなり厚くなってしまう。このため、スピニング加工に
より外筒シリンダ底部の閉塞面部を外筒シリンダと一体
成形した後、エンボス成形により前記閉塞面部の内面に
ボトムボディ着座用の突起を形成しようにも、エンボス
成形することは困難である。エンボス成形が可能となる
までプレス荷重を上げる方策も考えられるが、エンボス
成形用治具の耐久性がなくなり、また設備能力を大幅に
大きくしなければならないことから、前記の方策は適切
でない。また、前述したように外筒シリンダ底部の板厚
はかなり厚いから、外筒シリンダの端部の被成形部を単
にスピニング加工により閉塞面部に成形しただけでは、
閉塞面部の先端部に微小な孔部が生じることを避けられ
ず、成形後、閉塞面部の先端部を完全な気密に閉塞する
ためにジョイントメタルの溶接等の仕上げが更に必要と
なる。
液圧緩衝器における外筒シリンダの板厚は強度上厚くな
っており、薄くするにも限度があり、しかも、スピニン
グ加工により外筒シリンダ底部（閉塞面部）を成形した
場合、外筒シリンダ底部の板厚が外筒シリンダの板厚で
決まる（通常約３倍）から、外筒シリンダ底部の板厚は
かなり厚くなってしまう。このため、スピニング加工に
より外筒シリンダ底部の閉塞面部を外筒シリンダと一体
成形した後、エンボス成形により前記閉塞面部の内面に
ボトムボディ着座用の突起を形成しようにも、エンボス
成形することは困難である。エンボス成形が可能となる
までプレス荷重を上げる方策も考えられるが、エンボス
成形用治具の耐久性がなくなり、また設備能力を大幅に
大きくしなければならないことから、前記の方策は適切
でない。また、前述したように外筒シリンダ底部の板厚
はかなり厚いから、外筒シリンダの端部の被成形部を単
にスピニング加工により閉塞面部に成形しただけでは、
閉塞面部の先端部に微小な孔部が生じることを避けられ
ず、成形後、閉塞面部の先端部を完全な気密に閉塞する
ためにジョイントメタルの溶接等の仕上げが更に必要と
なる。
【０００８】この発明は前記従来の課題を解決するため
になされたもので、自動車のサスペンション用液圧緩衝
器の外筒シリンダのように板厚が厚い管の場合にも、閉
塞面部先端部を完全な気密に閉塞して管と一体成形する
ことができる管端閉塞成形方法を提供することを目的と
する。
になされたもので、自動車のサスペンション用液圧緩衝
器の外筒シリンダのように板厚が厚い管の場合にも、閉
塞面部先端部を完全な気密に閉塞して管と一体成形する
ことができる管端閉塞成形方法を提供することを目的と
する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、この発明は、管の端部の閉塞成形部位に、板厚が
他の部位より薄肉の被成形部を形成した後、スピニング
加工により前記被成形部を閉塞面部に成形するものであ
る。
めに、この発明は、管の端部の閉塞成形部位に、板厚が
他の部位より薄肉の被成形部を形成した後、スピニング
加工により前記被成形部を閉塞面部に成形するものであ
る。
【００１０】
【作用】スピニング加工により管の一端に閉塞面部が一
体成形されるばかりでなく、閉塞面部の板厚がエンボス
加工が可能な範囲に収まり、かつ閉塞面部先端部に微小
な孔部が発生することもない。しかも、管の端部の閉塞
成形部位だけを薄肉にして他部位の板厚をそのまま保持
するから、管の強度は低下しない。
体成形されるばかりでなく、閉塞面部の板厚がエンボス
加工が可能な範囲に収まり、かつ閉塞面部先端部に微小
な孔部が発生することもない。しかも、管の端部の閉塞
成形部位だけを薄肉にして他部位の板厚をそのまま保持
するから、管の強度は低下しない。
【００１１】
【実施例】以下、この発明の実施例を図１〜図３に基づ
いて説明する。
いて説明する。
【００１２】図１は管の端部の閉塞成形部位に、板厚が
他の部位より薄肉の被成形部を形成する第一工程、図２
はスピニング加工により前記被成形部を閉塞面部に成形
する第二工程、図３はエンボス加工により前記閉塞面部
の内面にボトムボディ着座用の突起を形成する第三工程
を示す。
他の部位より薄肉の被成形部を形成する第一工程、図２
はスピニング加工により前記被成形部を閉塞面部に成形
する第二工程、図３はエンボス加工により前記閉塞面部
の内面にボトムボディ着座用の突起を形成する第三工程
を示す。
【００１３】まず、図１に示すように、板厚がｔ１ 、
外径がｄである管１の端部１ａを高温に加熱した状態に
おいて、該端部１ａ内に外径がｄ−２ｔ２ （但しｔ２
＜ｔ１ ）である芯金２を圧入し、管１の端部１ａを
一端から所定長さまで拡径させた後、管１の端部１ａに
嵌合した内径がｄであるダイス３を前記芯金２が圧入さ
れた部分に対し軸線に沿って移動させ、このダイス３に
より管１の端部１ａの閉塞成形部位に、板厚がｔ２ 、
外径がｄである被成形部４を形成する。しかる後、被成
形部４からダイス３及び芯金２を除去する。尚、他部位
の板厚ｔ１ より薄肉で板厚がｔ２ である被成形部４
をチップレスによる塑性加工により形成したが、切削加
工によって形成しても良いことは言うまでもない。
外径がｄである管１の端部１ａを高温に加熱した状態に
おいて、該端部１ａ内に外径がｄ−２ｔ２ （但しｔ２
＜ｔ１ ）である芯金２を圧入し、管１の端部１ａを
一端から所定長さまで拡径させた後、管１の端部１ａに
嵌合した内径がｄであるダイス３を前記芯金２が圧入さ
れた部分に対し軸線に沿って移動させ、このダイス３に
より管１の端部１ａの閉塞成形部位に、板厚がｔ２ 、
外径がｄである被成形部４を形成する。しかる後、被成
形部４からダイス３及び芯金２を除去する。尚、他部位
の板厚ｔ１ より薄肉で板厚がｔ２ である被成形部４
をチップレスによる塑性加工により形成したが、切削加
工によって形成しても良いことは言うまでもない。
【００１４】次に、図２に示すように、管１の端部１ａ
に設けた被成形部４に対しその軸線と直角に摩擦ローラ
５と強制駆動ローラ６を押し付け、該摩擦ローラ５の回
転で管１の端部１ａを軸線を中心として回転させながら
強制駆動ローラ６を円弧状のガイドレール７に沿って回
動させつつ移動させる。このスピニング加工により前記
被成形部４を半球面状の閉塞面部８に成形する。
に設けた被成形部４に対しその軸線と直角に摩擦ローラ
５と強制駆動ローラ６を押し付け、該摩擦ローラ５の回
転で管１の端部１ａを軸線を中心として回転させながら
強制駆動ローラ６を円弧状のガイドレール７に沿って回
動させつつ移動させる。このスピニング加工により前記
被成形部４を半球面状の閉塞面部８に成形する。
【００１５】次いで、図３に示すように、エンボス成形
用治具９、１０によるエンボス加工により前記閉塞面部
８の内面にボトムボディ着座用の突起１１を形成する。
用治具９、１０によるエンボス加工により前記閉塞面部
８の内面にボトムボディ着座用の突起１１を形成する。
【００１６】以上の構成において、スピニング加工に先
立って、管１の端部１ａの閉塞成形部位に、他部位の板
厚ｔ1 より薄肉の被成形部４を形成するから、スピニン
グ加工により管１の一端に閉塞面部８が一体成形される
ばかりでなく、閉塞面部８の板厚がエンボス加工が可能
な範囲に収まり、かつ閉塞面部８の先端部に微小な孔部
が発生することはない。しかも、管１の端部１ａの閉塞
成形部位だけを薄肉にして他部位の板厚ｔ1 をそのまま
保持するから、管１の強度は低下しない。
立って、管１の端部１ａの閉塞成形部位に、他部位の板
厚ｔ1 より薄肉の被成形部４を形成するから、スピニン
グ加工により管１の一端に閉塞面部８が一体成形される
ばかりでなく、閉塞面部８の板厚がエンボス加工が可能
な範囲に収まり、かつ閉塞面部８の先端部に微小な孔部
が発生することはない。しかも、管１の端部１ａの閉塞
成形部位だけを薄肉にして他部位の板厚ｔ1 をそのまま
保持するから、管１の強度は低下しない。
【００１７】
【発明の効果】以上の通りこの発明は、管の端部の閉塞
成形部位に、板厚が他の部位より薄肉の被成形部を形成
した後、スピニング加工により前記被成形部を閉塞面部
に一体に成形するから、閉塞面部の板厚をエンボス加工
が可能な範囲に収め、かつ閉塞面部先端部に微小な孔部
が発生することを防止できる。また、管の端部の閉塞成
形部位だけを薄肉にして他部位の板厚をそのまま保持す
ることで管の強度を確保できる。従って、従来に比して
製品の品質の向上と製造能率の向上が同時に図れる。例
えば自動車のサスペンション用油圧緩衝器の外筒シリン
ダを製造する場合、外筒シリンダ底部（閉塞面部）につ
いて従来のような仕上げが不要となり、また一連の塑性
加工だけで外筒シリンダを製造することが可能となり、
極めて有効である。
成形部位に、板厚が他の部位より薄肉の被成形部を形成
した後、スピニング加工により前記被成形部を閉塞面部
に一体に成形するから、閉塞面部の板厚をエンボス加工
が可能な範囲に収め、かつ閉塞面部先端部に微小な孔部
が発生することを防止できる。また、管の端部の閉塞成
形部位だけを薄肉にして他部位の板厚をそのまま保持す
ることで管の強度を確保できる。従って、従来に比して
製品の品質の向上と製造能率の向上が同時に図れる。例
えば自動車のサスペンション用油圧緩衝器の外筒シリン
ダを製造する場合、外筒シリンダ底部（閉塞面部）につ
いて従来のような仕上げが不要となり、また一連の塑性
加工だけで外筒シリンダを製造することが可能となり、
極めて有効である。
【図１】この発明の一実施例における第一工程を示す概
念図である。
念図である。
【図２】図１の実施例における第二工程を示す概念図で
ある。
ある。
【図３】図１の実施例における第三工程を示す概念図で
ある。
ある。
１ 管 １ａ 端部 ４ 被成形部 ８ 閉塞面部 １１ 突起 ｔ１ 、ｔ２ 板厚 ｄ 管外径
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年１０月２０日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図面の簡単な説明
【補正方法】変更
【補正内容】
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施例における第一工程を示す概
念図である。
念図である。
【図２】図１の実施例における第二工程を示す概念図で
ある。
ある。
【図３】図１の実施例における第三工程を示す概念図で
ある。
ある。
【図４】自動車のサスペンション用液圧緩衝器の従来例
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【符号の説明】 １ 管 １ａ 端部 ４ 被成形部 ８ 閉塞面部 １１ 突起 ｔ１、ｔ２ 板厚 ｄ 管外径
Claims (1)
- 【請求項１】 管の端部の閉塞成形部位に、板厚が他の
部位より薄肉の被成形部を形成した後、スピニング加工
により前記被成形部を閉塞面部に成形することを特徴と
する管端閉塞成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3308222A JPH05131233A (ja) | 1991-10-29 | 1991-10-29 | 管端閉塞成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3308222A JPH05131233A (ja) | 1991-10-29 | 1991-10-29 | 管端閉塞成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05131233A true JPH05131233A (ja) | 1993-05-28 |
Family
ID=17978398
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3308222A Pending JPH05131233A (ja) | 1991-10-29 | 1991-10-29 | 管端閉塞成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05131233A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002195330A (ja) * | 2000-12-26 | 2002-07-10 | Kayaba Ind Co Ltd | ストラット式アウターシェルユニットおよびその製造方法 |
| JP2003172670A (ja) * | 2001-12-07 | 2003-06-20 | Hitachi Industries Co Ltd | 可動式光照射装置 |
| EP1355080A1 (en) * | 2000-12-26 | 2003-10-22 | Kayaba Industry Co., Ltd. | Outer shell unit and method of manufacturing the unit |
| CN102000747A (zh) * | 2010-09-21 | 2011-04-06 | 国营江北机械厂 | 无缝气瓶正向旋轮热旋压收底方法 |
| KR101533012B1 (ko) * | 2013-06-19 | 2015-07-07 | 제주대학교 산학협력단 | 파이프 선단부를 밀봉시키는 성형방법 |
| CN105344856A (zh) * | 2015-12-18 | 2016-02-24 | 哈尔滨锅炉厂有限责任公司 | 一种管子旋压封口的装置和方法 |
| CN109201771A (zh) * | 2018-08-20 | 2019-01-15 | 嘉兴永信精密钢管有限公司 | 一种减震器的单筒旋锻封口制造工艺 |
-
1991
- 1991-10-29 JP JP3308222A patent/JPH05131233A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002195330A (ja) * | 2000-12-26 | 2002-07-10 | Kayaba Ind Co Ltd | ストラット式アウターシェルユニットおよびその製造方法 |
| EP1355080A1 (en) * | 2000-12-26 | 2003-10-22 | Kayaba Industry Co., Ltd. | Outer shell unit and method of manufacturing the unit |
| EP1355080A4 (en) * | 2000-12-26 | 2008-05-21 | Kayaba Industry Co Ltd | OUTER COVERING UNIT AND METHOD FOR PRODUCING THE UNIT |
| JP4729170B2 (ja) * | 2000-12-26 | 2011-07-20 | カヤバ工業株式会社 | ストラット式アウターシェルユニットおよびその製造方法 |
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| CN105344856A (zh) * | 2015-12-18 | 2016-02-24 | 哈尔滨锅炉厂有限责任公司 | 一种管子旋压封口的装置和方法 |
| CN105344856B (zh) * | 2015-12-18 | 2016-10-12 | 哈尔滨锅炉厂有限责任公司 | 一种管子旋压封口的装置 |
| CN109201771A (zh) * | 2018-08-20 | 2019-01-15 | 嘉兴永信精密钢管有限公司 | 一种减震器的单筒旋锻封口制造工艺 |
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