JPH0470324A - 装飾性表面被覆材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は床面等に敷設される装飾性表面被覆材の製造方
法に関するもので、より詳しくは表皮層中間層及び基材
層の三層構造から成る装飾性表面被覆材の製造方法に関
する。

本発明は、主として床材、内装材等建材の製造に利用さ
れる。

〔従来の技術〕

従来より２色以上で構成きれた加硫可能なコ”ム粉末を
、加硫金型キャビティの全面に展延充填しこの上に、金
型キャビティ面と同形の未加硫ゴム板を載置し、プレス
加硫機により加圧加熱して積層ゴム板を成形する方法は
開示きれている。

例えば、特開昭５９−１８７８５０では、２色以上で構
成きれた加硫可能なゴム粉末を、加硫金型キャビティ中
の全面に展延充填し、この上に、金型キャビティ面と同
形の加硫可能な未加硫ゴム板を重ねて置き、これをプレ
ス加硫機により、加圧加熱し積層して加硫成形すること
を特徴とする積層ゴム板の成形方法（特許請求の範囲第
１項）が開示され更にその特許請求の範囲第３項では、
天然または合成ゴム１００重量部に対して、３００〜１
５００重量部の加硫ゴム粒子と、所望量の加硫剤、加硫
促進剤、補強剤、軟化剤、着色剤及びその他のゴム用薬
品とを加えて混練機により混練して単色または多色の加
硫可能なゴム粉末とし、これを用いて単独または異色の
ゴム混合物の積層ゴム板とする特許請求の範囲第１項記
載の積層ゴム板の成形方法が開示きれている。

然しながら、この発明には次のような問題点がある。即
ち、 （１）表皮層側に加硫可能なゴム粉末を使用し、基材層
に未加硫のゴム板を使用した所謂二層構造であるので、
表層材と基材のゴム板の配合設計及び仕度の形状の違い
により、加硫後の寸法収縮の違いから反り及び寸法精度
の問題が生じ品質の安定面で問題がある。

（２）天然または合成ゴム１００重量部に対して、３０
０〜１５００ｆｉ量部の加硫ゴム粉末を配合する構成で
ある。

この構成では天然または合成ゴムの比率が高いため、混
練後の加硫可能なゴム粉末の粘着性が高くなり、凝集す
るので、金型キャビティ内での展延作業が難しく作業能
率が著しく悪い。

（３）前記（２）に起因して、即ち天然ゴムまた合成ゴ
ム分の配合比率が高いために、当該ゴム中に加硫ゴム粉
末が沈潜して、表面に鮮明な色彩が表出しない、又、こ
のゴム分が高いことに起因し、製品の四隅が流れ模様に
なり易く均一な模様を形成しにくい。

（４）天然ゴム又は合成ゴム比率が高いために着色され
た加硫ゴム粉末の微粉末が、天然ゴム又は合成ゴム中に
混入して、一定した色が得にくくなる。

〔発明が解決しようとする課題〕

本発明は前記のような従来技術の問題点を解決すること
にあたるもので、表皮及び基材層共に加硫可能なゴム粒
子を使用することにより、異方性がなく寸法安定性が得
られ、且つ反りがなく、更に鮮明な多色模様が表面に表
出することを可能にした装飾性表面被覆材を製造する技
術を確立することにある。

〔課題を解決する為の手段〕

本発明者等は、上記課題について鋭意研究の結果、表皮
層、中間層、基材層の三層構造とすること、又加硫ゴム
粒子に対する天然ゴム又は合成ゴムの配合割合を大巾に
減少許せても、加硫可能なゴム粒子が得られることを見
出し本発明に至ったもので、本発明は、 １、（ｉ＞各種充填剤及び顔料を配合したゴム組成物を
加硫して成る単色又は複数 色の加硫ゴム板を用意すること、 （ｉ＞前記加硫ゴム板を粉砕して加硫ゴム粒子を製造す
ること、 （ｉｉｉ）前記加硫ゴム粒子の表面を活性化させた後、
所望量の加硫剤、加硫助剤 等のゴム用薬品とを加えた配合物を 混練して加硫可能なゴム粒子を製造 すること、 （〜）所定の形状空間を画成する凹金型キャビティの全
面に表皮層を形成する 前記加硫可能なゴム粒子を展延充填 し、この上に金型キャビティ面を力 バーして、金型当り面に達する大き さで中間層を形成する未加硫ゴム板 をｌ１１ｆすること、 （ｖ）次いで当該未加硫ゴム板に接して、基材層を形成
する加硫可能なゴム粒 子を展延充填後、凸金型を締めて加 圧加熱することを特徴とする装飾性 表面被覆材の製造方法、及び ２、　Ｍ求項　１　記載の装飾性表面被覆材の製造方法
において、表皮層が加硫ゴム粒子１００重量部に対し、
５重量以下の天然又は合成ゴムと所望量の加硫剤、加硫
助剤等のゴム用薬品とを加えた配合物を混練して成る加
硫可能なゴム粒子を使用したことを特徴とする装飾性表
面被覆材の製造方法に関する。

本発明で使用する加硫ゴム板は希望する模様、色彩等を
表出するように選択きれた顔料の他に、イオウ、加硫促
進剤、老化防止剤、次階カルシウムオイル等加硫ゴムを
製造するのに通常使用されているゴム用薬品をゴムと共
に配合して製造することを基本とするが、使用済み加硫
ゴム板を使用してもよい。

本発明において前記加硫ゴム板は粉砕きれて粒子状にさ
れるが、粒径は１０ｍ１ｌ以下の篩を通過したものが望
ましい。尚、本発明ではこの工程で製造きれる粒子を“
加硫ゴム粒子”という用語で使用する。

本発明において前記加硫ゴム粒子は適当な温度下で撹拌
されてその表面が活性化きれるがその際の温度は１５０
乃至２２０℃の範囲が好ましい。

この活性化工程は本発明の特徴の一つでもあってコノ工
程では、ヘンシェル型ミキサーを使用し、加硫ゴム粒子
の摩擦熱と空気中の酸素によりゴム分子間の硫黄架橋を
切断することにより、加硫ゴム粒子表面の酸化重合が進
み、加硫可能な活性化状態になり、中心部は加硫ゴムの
状態となる。この為、天然ゴム又は合成ゴムを添加しな
い、あるいは加硫ゴム粒子１００重量部に対し５重量部
以下の添加でも十分使用に耐えうる物性が得られるこの
活性化工程で表面が活性状態にきれた加硫ゴム粒子は、
イ才つ、加硫促進剤の他に加硫コ”ムを製造するのｔこ
通常使用きれている各種ゴム用薬品と共に配合して加硫
可能なゴム組成物にきれる。

本発明ではこの加硫可能なゴム組成物を“加硫可能なゴ
ム粒子”という用語で使用する。

本発明では、この加硫可能なゴム粒子を表皮層材及び基
材層の構成材料として使用するものである。即ち、本発
明の最終製品の表皮層に彩色された散らし柄模様を付与
したい場合には、希望する色の顔料を配合して製造した
加硫ゴム粒子から製造きれた加硫可能なゴム粒子を、表
出しようとする色柄の設計に適応許せて、１色あるいは
数色混合して表皮層の材料として使用する。

本発明の基材層の材料として使用する加硫可能なゴム粒
子は、使用済み加硫ゴム板、或いは廃タイヤを原料とし
て製造するとコストを軽減きせるので有利である。即ち
、使用済み加硫ゴムを１０−以下の篩を通過した粒子に
粉砕し表面を活性化した後、イ才つ、加硫促進剤等加硫
ゴムを製造するのに通常使用きれるゴム用薬品と共に配
合して製造した加硫可能なゴム粒子が基材層の材料とし
て適している。

このようにして製造された表皮層用の加硫可能なゴム粒
子を、予め用意した適当な形状空間を画成する凹金型キ
ャビティ内に展延充填する。次いでこの上に金型キャビ
ティ面より太き目に形成した厚き０．５〜１．０１１１
１の未加硫ゴム板を載置した後、当該ゴム板面上に基材
層用の加硫可能なゴム粒子を展延充填して型締し、加圧
加熱することによって表皮層、中間層、基材層の三層構
造から成る装飾性表面被覆材が製造される。

又、本発明では、加硫可能なゴム粒子の製造工程で、加
硫ゴム粒子１００重置部に対し天然又は合成ゴムを５重
量部以下の範囲で添加することを提示するが、このゴム
を添加することにより、加硫可能なゴム粒子同志の結合
が強固になる。この天然ゴム又は合成ゴム分の添加は目
的、用途によって任意に選択きれる。

以上、本発明の基本的構成について説明したが本発明の
最も重要な特徴が、加硫可能なゴム粒子を表皮層及び基
材層の構成材料とし、更に中間層として未加硫ゴム板を
使用することにあることが十分理解される。

本発明では加硫ゴム粒子及び加硫可能なゴム粉末の物性
、形態等を選択することによって特に重要な態様がある
１例えば、粒径がｉｏｍｎの篩を通過する広い範囲で且
つ粒度分布の巾が広い加硫ゴム粒子を使用して加硫する
と、加硫可能なゴム粒子の表面は加硫可能な活性化状態
であるが、中心部は加硫ゴムの状態である為、平滑な表
面の金型を使用して加硫すると、表面に凸凹の形状が表
現きれ現出するので、深みのある意匠効果と共に表面防
滑性も得られる。又、透明感のある加硫ゴム粒子を使用
して製造された本発明の成形物の表皮層は深みのある色
彩感に富み、更に中間層をカラー化することによって一
層複雑な色彩効果と光学効果を発揮する。

［実施例１コ 以下図面を参照しながら実施例をあげて本発明を具体的
に説明する尚、部とあるのは重量基準のそれである。

く加硫ゴム粒子の製造） 配合成分　　　　　　　　　那 ＮＲ３０ ＳＢＲ７０ イオウ　　　　　　　　　　　　２．５加硫促進剤　　
　　　　　　　２ ステアリン酸　　　　　　　　１ 老化防止剤　　　　　　　　　２ 亜鉛華　　　　　　　　　　　５ オイル　　　　　　　　　１０ 炭酸カルシウム　　　　　　８０ シリカ　　　　　　　　　　２０ 白色顔料　　　　　　　　　　　１ 計　　　　　　　　　　　　　　　　２　２　３．５上
記の配合物を混練し、圧延して厚みが略１５１ｇ！１の
ゴム板を仕度する。これを加硫して加硫ゴム板をつくり
、この板を粉砕機にて粉砕して８メツシユの篩を通過し
た白色の加硫ゴム粒子を製造した。

（加硫可能なゴム粒子の製造） 上記の配合で製造した加硫ゴム粒子を１５０〜２２０°
Ｃの温度下でヘンシェル型ミキサーで攪拌してその表面
を活性化した後、冷却して下記の配合割合で混練りして
加硫可能なゴム粒子を製造した。

配合成分　　　　　　　　　那 加硫ゴム粒子　　　　　　１００ イオウ　　　　　　　　　　　　２ 加硫促進剤　　　　　　　　　２ 亜鉛華　　　　　　　　　　　３ ステアリン酸　　　　　　　　１ クマロン樹脂　　　　　　　　３ 計　　　　　　　　　　　　　　１１１（基材層用の加
硫可能なゴム粒子の製造）上記の方法によって製造した
加硫可能なゴム粒子を基材層用の材料として使用しても
よいが、コストを軽減きせるため、使用済みの加硫ゴム
を使用して基材層用の材料を製造した。即ち、加硫しで
ある使用済みのゴム成形物を粉砕して、上記の方法と同
じ方法で活性化させた後、下記の配合により基材層用の
加硫可能なゴム粒子を製造した。

配合成分　　　　　　　　　　　　耶 ７１０１ｉ１Ｅゴムスクラップ粒子　　　　１００ＳＢ
Ｒ５ イオウ　　　　　　　　　　　　　　２加硫促進剤　　
　　　　　　　　　　２亜鉛華　　　　　　　　　　　
　　　３ステアリン酸　　　　　　　　　　　１クマロ
ン樹脂　　　　　　　　　　　３炭酸カルシウム　　　
　　　　　　２０計 （中間層用の未加硫ゴム板の製造） 配合成分　　　　　　　　　　　那 ＮＲ７０ ＳＢＲ３０ イオウ　　　　　　　　　　　　　　３加硫促進剤　　
　　　　　　　　　２ ステアリン酸　　　　　　　　　　　１クマロン樹脂　
　　　　　　　　　５ 亜鉛革　　　　　　　　　　　　　５ 酸化チタン　　　　　　　　　　　３ Ｊｊ２酸カルシウム　　　　　　　　３０″−ドクレー
　　　　　　　　　　７０プロセス油　　　　　　　　
　　１゜ 計　　　　　　　　　　　　　　　　　　２２９上記の
配合から成る配合物を混練して１ｍｌの厚みに圧延して
、金型キャビティ面をカバーして金型当り面９に達する
大ききに裁断した未加硫ゴム板を仕度した。

（装飾性表面被覆材の製造） 第２図に示すように深き３０ｍ１１の凹金型４のキャビ
ティ内に６画の深いまで加硫可能なゴム粒子６を略々均
一になるように展延充填した後、未加硫ゴム板７を載置
する。未加硫ゴム板７は、第２図に示すように中央部で
は加硫可能なゴム粒子６に接し、その端面は少し立上り
金型当り面９に接するように載置する。次いで当該ゴム
板７に接して基材層を形成する加硫可能なゴム粒子８を
キャピテイの上面まで展延充填して、凸金型５を閉して
プレス加硫機により蒸気圧５　ｋｇ　／　ｃｍ　”で１
５分間加熱して、第１図に示すような表皮層１中間層２
及び基材層３の三層構造から成る装飾性表面被覆材を製
造した。

［実施例２］ 実施例１の加硫ゴム粒子の製造に記載した配合成分表の
内、白色顔料を黒色及び茶色に夫々ｅ換して、実施例１
と同じ手順で白色、黒色及び茶色の加硫ゴム粒子を製造
した。

次いで、これら３色の加硫ゴム粒子を、実施例１で記載
した加硫可能なゴム粒子の製造と同じ方法により、白、
黒及び茶色の夫々加硫可能なゴム粒子を製造した１次い
で、この白、黒及び茶色の加硫可能なゴム粒子を８：１
：１の割合で混合して、表皮層を形成する加硫可能なゴ
ム粒子６を製造した。このようにして製造した加硫可能
なゴム粒子を深さ３０１１Ｈの凹金型４のキャビティ内
に６ｍの深さまで表面が略々均一になるように展延充填
する０次いで実施例１と同様に未加硫ゴム板７と基材層
を形成する加硫可能なゴム粒子８を順次載置して型締後
プレス加硫して、表皮層に白、黒及び茶色の粒子が散ら
し柄模様に表出した床材を製造した。

〔発明の効果〕

１、表皮層を形成する加硫可能なゴム粒子の製造工程で
、加硫ゴム粒子１００重量部に対する天然又は合成ゴム
分の添加割合が多くとも５重量部以下であるので、加硫
可能なゴム粒子同志の粘着性が弱く凝集しない、従って
金型キャビティ内への展延充填作業が容易であるので、
作業能率が従来法に比し大巾に向上する。

２、上記１の如く、ゴム分の添加割合が少いので加硫可
能なゴム粒子がバインダー内に沈潜しない。従って加硫
ゴム粒子の色彩が鮮明に表出する。

３、表皮及び基材層共に加硫可能なコム粒子を使用する
構成としているので、加硫時の収縮率の差と異方性が）
Ｊ）さく、製品に反りが生じない。従って寸法精度が大
巾に改良きれ品質が向上する。

４、中間層を介在させる構成としたので、基材層を形成
する加硫可能なゴム粒子が表皮層へ混入して模様パター
ンや色彩設計等が乱れるのが防止される。又中間層を介
在きせることによってコストの高いカラー化した加硫可
能なゴム粒子を使用する表皮層を薄く形成することが出
来るので、コストの軽減が可能になる、更に中間層に表
皮層及び基材層が強力に接着し全体の強度が向上する効
果がある。

５、未加硫ゴム板を凹金型キャビティ面より太き目に形
成した。この構成により基材層を形成する材料が、金型
側面に沿って表皮層側へ流出しないので、製品の汚れが
防げ品質が向上する。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の一実施例を示すもので、第１図は本発明
品の斜視図、第２図は金型へ材料を仕込んだ状態を示す
説明図である。 １　・・・表皮層　　　２　・・・中間層３　・・・基
材層　　　４　・・・凹金型５　・・・凸金型 ６．８　・・・加硫可能なゴム粒子 ７　・・・未加硫ゴム板 ９　・・・金型当り面

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、（ｉ）各種充填剤及び顔料を配合したゴム組成物を
   加硫して成る単色又は複数色の加硫ゴム板を用意するこ
   と、 （ｉｉ）前記加硫ゴム板を粉砕して加硫ゴム粒子を製造
   すること、 （ｉｉｉ）前記加硫ゴム粒子の表面を活性化させた後、
   所望量の加硫剤、加硫助剤等のゴム用薬品とを加えた配
   合物を混練して加硫可能なゴム粒子を製造すること、 （ｉｖ）所定の形状空間を画成する凹金型キャビティの
   全面に表皮層を形成する前記加硫可能なゴム粒子を展延
   充填し、この上に金型キャビティ面をカバーして、金型
   当り面に達する大きさで中間層を形成する未加硫ゴム板
   を載置すること、 （ｖ）次いで当該未加硫ゴム板に接して、 基材層を形成する加硫可能なゴム粒子を展延充填後、凸
   金型を締めて加圧加熱することを特徴とする 装飾性表面被覆材の製造方法。 ２、請求項１記載の装飾性表面被覆材の製造方法におい
   て、 表皮層が加硫ゴム粒子１００重量部に対し、５重量部以
   下の天然又は合成ゴムと所望量の加硫剤、加硫助剤等の
   ゴム用薬品とを加えた配合物を混練して成る加硫可能な
   ゴム粒子を使用したことを特徴とする装飾性表面被覆材
   の製造方法。