JP2604861B2 - 人造大理石およびその製造方法 - Google Patents
人造大理石およびその製造方法Info
- Publication number
- JP2604861B2 JP2604861B2 JP1229965A JP22996589A JP2604861B2 JP 2604861 B2 JP2604861 B2 JP 2604861B2 JP 1229965 A JP1229965 A JP 1229965A JP 22996589 A JP22996589 A JP 22996589A JP 2604861 B2 JP2604861 B2 JP 2604861B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- layer
- mold
- weight
- parts
- fiber reinforced
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Macromonomer-Based Addition Polymer (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は浴槽、洗面台、台所天板などに使用される人
造大理石およびその製造方法に関するものである。
造大理石およびその製造方法に関するものである。
（従来技術とその問題点） 人造大理石として、半透明の未硬化樹脂液中に 天然石、金属、その他無機物の粉末を混入したり（特
開昭55−126564号、同59−66426号、同59−230007
号）、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂の薄状物を分
散させたシートモールドコンパウンドを、圧縮成形によ
り成形して石目模様を出す方法（特開昭59−108036号）
が提案されている。
開昭55−126564号、同59−66426号、同59−230007
号）、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂の薄状物を分
散させたシートモールドコンパウンドを、圧縮成形によ
り成形して石目模様を出す方法（特開昭59−108036号）
が提案されている。
しかしながら、前者においては天然石などの無機物は
未硬化樹脂との攪拌が困難で、比重により沈澱し、模様
ムラになりやすい。また、粉砕品は形状が球状となりや
すく、重量が増大する原因となる。他方、後者において
は熱可塑性樹脂などの薄片状物を分散させるものは強度
保持のため、シートモールドコンパウンド（SMC）の圧
縮成形を採用するものであり、圧縮工程で薄片状物が表
面に対して平行に並びやすく、また、圧縮成形時の樹脂
流れにより部分的にフレークがリッチになりやすい等、
大理石が外観とはぼど遠い様相を呈する場合があるなど
の問題がある。
未硬化樹脂との攪拌が困難で、比重により沈澱し、模様
ムラになりやすい。また、粉砕品は形状が球状となりや
すく、重量が増大する原因となる。他方、後者において
は熱可塑性樹脂などの薄片状物を分散させるものは強度
保持のため、シートモールドコンパウンド（SMC）の圧
縮成形を採用するものであり、圧縮工程で薄片状物が表
面に対して平行に並びやすく、また、圧縮成形時の樹脂
流れにより部分的にフレークがリッチになりやすい等、
大理石が外観とはぼど遠い様相を呈する場合があるなど
の問題がある。
（発明が解決しようとする課題） 上記従来の問題点に鑑み、後者の熱可塑性樹脂混入形
式を採用し、その圧縮成形方法の欠点を解消すべく、注
入成形法を採用すると強度および耐熱性を低下させる。
そこで、本発明は強度および耐熱性を損なうことなく、
しかも十分な石目模様を現出させることのできる人造大
理石およびその製造方法を提供すること課題とする。
式を採用し、その圧縮成形方法の欠点を解消すべく、注
入成形法を採用すると強度および耐熱性を低下させる。
そこで、本発明は強度および耐熱性を損なうことなく、
しかも十分な石目模様を現出させることのできる人造大
理石およびその製造方法を提供すること課題とする。
（課題を解決するための手段） 本発明は、強度保持材として裏面にガラス繊維強化層
を形成する一方、表面材として石目模様に深みを与える
クリアゲルコート層を形成し、この両者の間に母材を不
飽和ポリエステル樹脂を使用し、石目模様材として同系
統の飽和ポリエステルフィルムをフレーク状にして使用
すると上記課題を達成することができることに着目して
なされたもので、 表面材としてクリアゲルコート層、中間層としてレジ
ンコンクリート層および裏面強化材としてガラス繊維強
化層を積層してなり、一方の型に形成した上記クリアゲ
ルコート層と他方の型に形成した上記ガラス繊維強化層
との間に透明もしくは半透明の不飽和ポリエステルの未
硬化液100重量部に厚さ５〜20μｍのポリエステルフィ
ルムの0.5〜5mmサイズ着色破砕片５〜15重量部混合分散
してなる樹脂混合物を注入成形して上記レジンコンクリ
ート層を形成してなる人造大理石にある。
を形成する一方、表面材として石目模様に深みを与える
クリアゲルコート層を形成し、この両者の間に母材を不
飽和ポリエステル樹脂を使用し、石目模様材として同系
統の飽和ポリエステルフィルムをフレーク状にして使用
すると上記課題を達成することができることに着目して
なされたもので、 表面材としてクリアゲルコート層、中間層としてレジ
ンコンクリート層および裏面強化材としてガラス繊維強
化層を積層してなり、一方の型に形成した上記クリアゲ
ルコート層と他方の型に形成した上記ガラス繊維強化層
との間に透明もしくは半透明の不飽和ポリエステルの未
硬化液100重量部に厚さ５〜20μｍのポリエステルフィ
ルムの0.5〜5mmサイズ着色破砕片５〜15重量部混合分散
してなる樹脂混合物を注入成形して上記レジンコンクリ
ート層を形成してなる人造大理石にある。
本発明に係る人造大理石を製造するにあたっては、所
定形状の金型、例えば雄型７の型面にクリアゲルコート
層３を形成する一方、上記雄型に対応する雌型６の型面
にガラス繊維強化プラスチック層４を形成し、両型を型
合わせし、その両層の間のキャビティに着色した飽和ポ
リエステルフィルムフレークＦを所定量混合した不飽和
ポリエステル樹脂未硬化液を注型し、中間層としてフレ
ーク混入したレジンコンクリート層５を形成する方法を
使用するのが好ましい。
定形状の金型、例えば雄型７の型面にクリアゲルコート
層３を形成する一方、上記雄型に対応する雌型６の型面
にガラス繊維強化プラスチック層４を形成し、両型を型
合わせし、その両層の間のキャビティに着色した飽和ポ
リエステルフィルムフレークＦを所定量混合した不飽和
ポリエステル樹脂未硬化液を注型し、中間層としてフレ
ーク混入したレジンコンクリート層５を形成する方法を
使用するのが好ましい。
（発明の作用および効果） 本発明のおいては第１図に示すように中間層のフレー
ク混入であるレジンコンクリート層５は注入成形法で形
成されるため、フレークが一定方向に揃った形態で分散
することがなく、ランダムであるため、石目模様外観を
呈するに好都合である。しかも、その上にクリアゲルコ
ート層が形成されているため、石目模様を該クリアゲル
コート層を介して見ることになる結果、クリアゲルコー
ト層で光の屈折が起こり、深みのある外観を呈すること
になる。
ク混入であるレジンコンクリート層５は注入成形法で形
成されるため、フレークが一定方向に揃った形態で分散
することがなく、ランダムであるため、石目模様外観を
呈するに好都合である。しかも、その上にクリアゲルコ
ート層が形成されているため、石目模様を該クリアゲル
コート層を介して見ることになる結果、クリアゲルコー
ト層で光の屈折が起こり、深みのある外観を呈すること
になる。
このような注入成形法によるものはSMC（シートモー
ルドコンパウンド）の圧縮成形法に比して強度および耐
久性に劣るが、本発明では裏面にガラス繊維強化層を形
成してあるので、注入成形法による強度低下を十分に補
強することができる。
ルドコンパウンド）の圧縮成形法に比して強度および耐
久性に劣るが、本発明では裏面にガラス繊維強化層を形
成してあるので、注入成形法による強度低下を十分に補
強することができる。
本発明において、母材として不飽和ポリエステル樹脂
を使用すると、通常支持板として使用される繊維強化層
が不飽和ポリエステル樹脂にガラス繊維を分散させて製
造される関係上、接着性に優れるので好ましい。
を使用すると、通常支持板として使用される繊維強化層
が不飽和ポリエステル樹脂にガラス繊維を分散させて製
造される関係上、接着性に優れるので好ましい。
石目模様材は飽和ポリエステルフィルムの破砕片を使
用すると、入手容易であるとともに、他のフィルムに比
べ、耐熱性に優れ（ちなみに、飽和ポリエステルが融点
254℃であるのに対し、ポリエチレンが125〜135℃、塩
ビ75〜105℃である）、その上、母材とのなじみがよい
からである。しかもフィルムであると、重量当たりの面
積が大であるから、少量で石目効果が大きく、上記母材
とのなじみがよいこととの相乗効果により強度および耐
熱性が低下することはない。
用すると、入手容易であるとともに、他のフィルムに比
べ、耐熱性に優れ（ちなみに、飽和ポリエステルが融点
254℃であるのに対し、ポリエチレンが125〜135℃、塩
ビ75〜105℃である）、その上、母材とのなじみがよい
からである。しかもフィルムであると、重量当たりの面
積が大であるから、少量で石目効果が大きく、上記母材
とのなじみがよいこととの相乗効果により強度および耐
熱性が低下することはない。
上記フィルムの厚みは５〜20μｍが適当である。厚み
５μｍ未満では着色、破砕などの取り扱いに不都合であ
る一方、20μｍを越えると面積当たりの重量が増加し過
ぎて好ましくないからである。また、破砕片のサイズは
石目効果上0.5〜5mm程度が好ましい。0.5mm未満では石
目調の外観が得られず、5mmを越えると、均一分散が困
難となり、不自然な外観となるからである。
５μｍ未満では着色、破砕などの取り扱いに不都合であ
る一方、20μｍを越えると面積当たりの重量が増加し過
ぎて好ましくないからである。また、破砕片のサイズは
石目効果上0.5〜5mm程度が好ましい。0.5mm未満では石
目調の外観が得られず、5mmを越えると、均一分散が困
難となり、不自然な外観となるからである。
上記フィルムの破砕片は顔料、例えばカーボンブラッ
ク（黒）、ベンガラ（赤）、チタン（白）その他有機顔
料を例えば、真空蒸着させることにより自由に着色する
ことができる。
ク（黒）、ベンガラ（赤）、チタン（白）その他有機顔
料を例えば、真空蒸着させることにより自由に着色する
ことができる。
不飽和ポリエステル樹脂に対する飽和ポリエステルフ
ィルムの充填量は不飽和ポリエステル樹脂の未硬化液10
0重量部に対し５〜15重量部が適当である。配合量はプ
ィルム破砕片のサイズにもよるが、5mm程度の大きいも
のでも５重量部未満では石目の見栄えが良くない一方、
0.5mm程度の小さいものでも15重量部を越えると強度が
低下し、またコスト高の原因となるからである。
ィルムの充填量は不飽和ポリエステル樹脂の未硬化液10
0重量部に対し５〜15重量部が適当である。配合量はプ
ィルム破砕片のサイズにもよるが、5mm程度の大きいも
のでも５重量部未満では石目の見栄えが良くない一方、
0.5mm程度の小さいものでも15重量部を越えると強度が
低下し、またコスト高の原因となるからである。
以下、本発明を実施例に基づき、詳細に説明すること
にする。
にする。
（実施例１） 上記配合組成物を調整し、第１図に示す構成の浴槽を
第２図に示す注型方法により製造し、下記第１表に示す
試験を行った。
第２図に示す注型方法により製造し、下記第１表に示す
試験を行った。
第２図（イ）に示すように、雌型６の内面空所61、61
にABS樹脂製脚部２をセットし、不飽和ポリエステル樹
脂をガラスマットとともに、ハンド・レイ・アップ法に
て積層して厚さ１〜2mmの裏面層としてガラス繊維強化
プラスチック層４を形成する。他方、第２図（ロ）に示
すように、別途用意した雄型７の表面に、ビスフェノー
ル系ポリエステル樹脂のゲルコートを塗布して厚さ0.3
〜0.5mmのクリヤーゲルコート層３を形成して硬化させ
る。
にABS樹脂製脚部２をセットし、不飽和ポリエステル樹
脂をガラスマットとともに、ハンド・レイ・アップ法に
て積層して厚さ１〜2mmの裏面層としてガラス繊維強化
プラスチック層４を形成する。他方、第２図（ロ）に示
すように、別途用意した雄型７の表面に、ビスフェノー
ル系ポリエステル樹脂のゲルコートを塗布して厚さ0.3
〜0.5mmのクリヤーゲルコート層３を形成して硬化させ
る。
その後、第２図（ハ）に示すように、雌型６と雄型７
とを重ね合わせ、裏面層４とクリヤーゲルコート層３と
の間の空所に上記組成の不飽和ポリエステル樹脂混合物
をバスタブの排水孔を形成する注入口71から注入し、硬
化させてレジンコンクリート層５を形成する。
とを重ね合わせ、裏面層４とクリヤーゲルコート層３と
の間の空所に上記組成の不飽和ポリエステル樹脂混合物
をバスタブの排水孔を形成する注入口71から注入し、硬
化させてレジンコンクリート層５を形成する。
全体が硬化した後、型開きして第２図（ニ）に示すバ
スタブ１を取り出す。
スタブ１を取り出す。
（実施例２） 石目フレークとして2mmサイズのものを８重量部添加
混合する以外は実施例１と同様にして第１図に示す構造
の浴槽を製造した。
混合する以外は実施例１と同様にして第１図に示す構造
の浴槽を製造した。
（実施例３） 石目フレークとして1mmサイズのものを９重量部添加
混合する以外は実施例１と同様にして第１図に示す構造
の浴槽を製造した。
混合する以外は実施例１と同様にして第１図に示す構造
の浴槽を製造した。
（比較例１） 石目フレークのものを混合しない以外は実施例１と同
様にして第１図に示す構造の浴槽を製造した。その試験
結果を第１表に示す。
様にして第１図に示す構造の浴槽を製造した。その試験
結果を第１表に示す。
（比較例２） 石目フレークに代え、不飽和ポリエステル硬化物の粉
砕物10重量部を混合する以外は実施例１と同様にして第
１図に示す構造の浴槽を製造した。その試験結果を第１
表に示す。
砕物10重量部を混合する以外は実施例１と同様にして第
１図に示す構造の浴槽を製造した。その試験結果を第１
表に示す。
実施例１のものは比較例１の無添加のものよりやや物
性は落ちるが、比較例２の不飽和ポリエステル硬化物の
粉砕物混合の場合より優れた効果が得られることがわか
る。
性は落ちるが、比較例２の不飽和ポリエステル硬化物の
粉砕物混合の場合より優れた効果が得られることがわか
る。
なお、不飽和ポリエステルの硬化物粉砕物に代え、ポ
リプロピレンおよび無機物粉を混入した場合は比較例２
より物性がさらに悪くなることが見い出されている。
リプロピレンおよび無機物粉を混入した場合は比較例２
より物性がさらに悪くなることが見い出されている。
以上の説明で明らかなように、本発明によれば、透明
もしくは半透明の不飽和ポリエステルの未硬化液100重
量部に厚さ５〜20μｍのポリエステルフィルムの0.5〜5
mmサイズ着色破砕片（石目フレーク）５〜15重量部混合
分散して人造大理石を構成するので、沈降することなく
均一に分散混合が可能で、少量で大きな石目硬化を発揮
させることができる。また、少量でかつ母材とのなじみ
がよいので、充填剤混入による強度低下および耐熱、耐
煮沸性を最小限度に抑制することができる。
もしくは半透明の不飽和ポリエステルの未硬化液100重
量部に厚さ５〜20μｍのポリエステルフィルムの0.5〜5
mmサイズ着色破砕片（石目フレーク）５〜15重量部混合
分散して人造大理石を構成するので、沈降することなく
均一に分散混合が可能で、少量で大きな石目硬化を発揮
させることができる。また、少量でかつ母材とのなじみ
がよいので、充填剤混入による強度低下および耐熱、耐
煮沸性を最小限度に抑制することができる。
【図面の簡単な説明】 第１図は本発明に係る人造大理石が浴槽に使用される場
合の断面構成図、第２図（イ）〜（ニ）はその製造工程
を示す断面説明図である。 １……バスタブ、２……脚部、３……クリアゲルコート
層 ４……繊維強化プラスチック層 ５……フレーク混入レジンコンクリート層 ６……雌型 ７……雄型
合の断面構成図、第２図（イ）〜（ニ）はその製造工程
を示す断面説明図である。 １……バスタブ、２……脚部、３……クリアゲルコート
層 ４……繊維強化プラスチック層 ５……フレーク混入レジンコンクリート層 ６……雌型 ７……雄型
Claims (2)
- 【請求項１】表面材としてクリアゲルコート層、中間層
としてレジンコンクリート層および裏面強化材としてガ
ラス繊維強化層を積層してなり、一方の型に形成した上
記クリアゲルコート層と他方の型に形成した上記ガラス
繊維強化層との間に透明もしくは半透明の不飽和ポリエ
ステルの未硬化液100重量部に厚さ５〜20μｍのポリエ
ステルフィルムの0.5〜5mmサイズ着色破砕片５〜15重量
部混合分散してなる樹脂混合物を注入成形して上記レジ
ンコンクリート層を形成してなることを特徴とする人造
大理石。 - 【請求項２】所定形状の金型７の型面にクリアゲルコー
ト層３を形成する一方、上記金型に対応する金型６の型
面にガラス繊維強化プラスチック層４を形成し、両型を
型合わせし、その両層の間のキャビティに、透明もしく
は半透明の不飽和ポリエステルの未硬化液100重量部に
厚さ５〜20μｍのポリエステルフィルムの0.5〜5mmサイ
ズ着色破砕片５〜15重量部混合分散してなる樹脂混合物
を注入成形し、中間層としてフレーク混入したレジンコ
ンクリート層５を形成することを特徴とする人造大理石
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1229965A JP2604861B2 (ja) | 1989-09-05 | 1989-09-05 | 人造大理石およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1229965A JP2604861B2 (ja) | 1989-09-05 | 1989-09-05 | 人造大理石およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0393820A JPH0393820A (ja) | 1991-04-18 |
| JP2604861B2 true JP2604861B2 (ja) | 1997-04-30 |
Family
ID=16900481
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1229965A Expired - Fee Related JP2604861B2 (ja) | 1989-09-05 | 1989-09-05 | 人造大理石およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2604861B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2284612B (en) | 1993-12-03 | 1998-03-11 | Amtico Company Limited The | Colourants, coloured articles and methods of making them |
| DE19521638A1 (de) * | 1995-06-14 | 1996-12-19 | Roehm Gmbh | Verfahren zur Herstellung hochgefüllter Kunststoffe mit Glitzereffekt |
| KR100409084B1 (ko) * | 2001-05-21 | 2003-12-11 | 주식회사 엘지화학 | 조립식 욕실벽체용 인조대리석 패널 및 그 제조방법 |
| JP4885875B2 (ja) * | 2004-12-13 | 2012-02-29 | チェイル インダストリーズ インコーポレイテッド | 立体的な透明マーブルチップを含む人造大理石及びその製造方法 |
| JP5350165B2 (ja) * | 2009-02-10 | 2013-11-27 | ベック株式会社 | 意匠性組成物及び意匠性組成物から形成される成形体 |
| CN111016038A (zh) * | 2019-12-17 | 2020-04-17 | 舒勇 | 一种彩色滴塑皮带的制作方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0244324B2 (ja) * | 1982-12-13 | 1990-10-03 | Takeda Chemical Industries Ltd | Shiitomoorudeingukonpaundo |
-
1989
- 1989-09-05 JP JP1229965A patent/JP2604861B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0393820A (ja) | 1991-04-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2769492C (en) | Method for manufacturing non-flat agglomerated stone products | |
| JP2604861B2 (ja) | 人造大理石およびその製造方法 | |
| US3549441A (en) | Method of producing a hollow article having a decorative appearance | |
| US6936643B1 (en) | Plastic molded body | |
| JP2001172400A (ja) | 加飾用バルクモールディングコンパウンド及びそれを用いた加飾成形品並びにその製造方法 | |
| JPH0625539A (ja) | 加飾成形品用着色樹脂粒子 | |
| JP2564417B2 (ja) | 模様付合成樹脂成形体 | |
| JPH03288627A (ja) | 人工自然石用ゲルコート、それを用いた人工自然石およびその製造法 | |
| JP2002036260A (ja) | 人造大理石の製造方法 | |
| JPH0647697Y2 (ja) | 人工大理石成形体 | |
| JPH0788849A (ja) | 縞柄人工大理石成形品の製造法 | |
| JPH11199684A (ja) | 加飾用バルクモールディングコンパウンド及び加飾成形品の成形方法 | |
| JP2720496B2 (ja) | 柄付き成形体 | |
| JP2001071340A (ja) | 屈曲部を有する加飾ｆｒｐ成形品の製造方法 | |
| JP2844759B2 (ja) | 積層構造からなるｆｒｐ成型体およびその製造方法 | |
| JP2000280244A (ja) | 加飾用バルクモールディングコンパウンド及びそれを用いた加飾成形品 | |
| JP2000281848A (ja) | 加飾成形用バルクモールディングコンパウンド及びこれを用いた加飾成形品 | |
| JPH0712567U (ja) | ユニットバス防水パン | |
| KR20090115533A (ko) | 무늬 인조대리석의 제조방법 | |
| JPH0794150B2 (ja) | 装飾性表面被覆材の製造方法 | |
| JPH031943A (ja) | 耐熱水性に優れた御影調成形体 | |
| JPH0410907A (ja) | 合成樹脂積層構造体の成形方法 | |
| JPH02202943A (ja) | 御影石調の熱可塑性樹脂成形品 | |
| JP2001261852A (ja) | ガラス繊維強化不飽和ポリエステル樹脂成形材料 | |
| JPS62197346A (ja) | 斑状紋様を有する大理石状注型成形物およびその製法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |