JPH0469540B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、直管部の一端に曲部が形成された
曲管の内面ライニング方法に関し、特にライニン
グ材の挿入方法に特徴を有するものである。

（従来の技術） 従来より、この種の曲部を有する管体の内面を
ライニングする方法としては次の３種類の方法が
一般に知られている。即ち、第１の方法は、特開
昭53−94572号公報に記載されている方法であつ
て、加工用パイプ内に該パイプ内径よりもはるか
に径小のプラスチツクス管を加熱軟化させて挿入
し、該プラスチツクス管を加熱加圧流体により膨
張させて加工用パイプ内面にライニングさせる方
法であり、第２の方法は特公昭48−15462号公報
に記載されているように、熱可塑性合成樹脂管を
加熱軟化せしめて螺旋状又は蛇腹状に加工し、軟
化状態のままで曲管内に挿入し、ライニングする
方法であり、更に、第３の方法は、特公昭54−
1752号公報に記載されている如く、収縮状態のチ
ユーブをそのチユーブの内側が外側になるように
反転させながらパイプの内面に圧着挿入して被膜
を形成する方法である。

（発明が解決しようとする問題点） しかし、第１の方法では、挿入時にプラスチツ
ク管の曲部腹側にタルミ・シワ等が発生しても高
倍率に膨張させることにより、ライニングされた
状態では該部にタルミ・シワ等の問題点は発生し
ないが、高倍率の膨張故に、冷却時の収縮力によ
り剥離が生じたり、曲部背側において破れが生じ
る等の問題点が発生する可能性がある。また、第
２、第３の方法ではライニング層の曲部腹側にタ
ルミ・シワ等が生じ、接着不良や死水等原因とな
ることがある。

（問題点を解決するための手段） この発明は上述の種々の問題点に鑑み曲部にタ
ルミ・シワ等のない平滑なライニング層を得るこ
とを目的としたものであつて、その要旨はライニ
ングすべき曲管の内面形状とほぼ同一の形状を有
し、且つ該曲管の内径よりもわずかに小なる外径
を有する前記ライニング材の直管部のみを加熱軟
化させ、該直管部の端部を内面に接着剤が塗布さ
れた前記曲管の曲部側の開口部から挿入すること
により該ライニング材を該曲管内に遊挿し、その
後該ライニング材を該曲管の内面に接着させるこ
とを特徴とする曲管の内面ライニング方法に存す
る。

（作用） この発明では、ライニング材の直管部のみを加
熱軟化させて直管部の一端に曲部が形成された曲
管の曲部側の開口部から挿入するので、該直管部
が曲折されて発生するタルミ・シワ等は、該直管
部が曲管の直管部まで牽引されながら挿入される
ことにより解消し、曲管の曲部には前もつてほぼ
同一の曲部形状が付与されたライニング材の曲部
が挿入される。

（実施例） この発明の一実施例を図面を用いて説明する。
第１図及び第２図はこの発明の方法を工程順に示
す説明図であつて、１はライニング材、３は曲管
を示す。ライニング材１は硬質塩化ビニル樹脂等
の熱可塑性合成樹脂よりなる管状体であつて、ラ
イニングすべき曲管３の内面形状とほぼ同一の形
状を有し、且つ該曲管３の内径よりもわずかに小
なる外径を有するもので、従来より一般的に知ら
れている砂を詰めて曲げる砂詰めペント法や射出
成形法等により成形されたものである。ライニン
グ材１はこのように事前に曲げ加工されているの
で、その曲部１２には内外面共にタルミ・シワ等
のない平滑な表面状態となつている。

まずライニング材１の直管部１１のみを第１図
の如く加熱炉２等を用いて加熱軟化させる。ライ
ニング材１が硬質塩化ビニル樹脂よりなる場合に
はその加熱温度は100〜140℃が好ましい。こうし
て加熱軟化された直管部１１の端部を押しつぶし
て牽引治具４を取着する。一方、ライニングすべ
き曲管３は直管部の一端に曲部が形成されたもの
であつて、その材質については何ら限定されるこ
とはない。この曲管３の内面に接着剤を塗布す
る。

こうして内面に接着剤が塗布された曲管３の曲
部３２側の開口部から、前記ライニング材１の加
熱軟化された直管部１１の端部を挿入する。この
際牽引治具４に結びつけられたワイヤーロープ４
１により前記直管部１１の端部を曲管３の直管部
３１の開口部に向かつて牽引する。また曲部１２
の端部を押し込む操作も必要に応じて行なう。

引つ張り速度に合せて押し込むことにより、直
管部１１が必要以上に肉薄になるまで伸張される
ことがなくなる。

こうして曲管３の直管部３１には、曲部３２を
通過する際に折り込まれて発生したタルミ・シワ
等が再び直線状に牽引されることにより伸ばされ
てしわのないライニング材１の直管部１１が挿入
されるとともに、曲管３の曲部３２には、前もつ
てほぼ同一の曲部形状が付与され、タルミ・シワ
等のないライニング材１の曲部１２が押入さる。

次に前記ライニング材１内に加熱加圧流体を注
入することにより該ライニング材１を径方向に膨
張させ接着剤を介して曲管３の内面に接着させる
方法としては、これ以外にも、ライニング材１が
挿入された曲管３を全体的に加熱することにより
曲管３の内面に事前に塗布した加熱発泡性の接着
剤を発泡させてライニング材１を曲管３の内面に
接着させる方法も好適に用いられる。

（発明の効果） 上述の通り、この発明によれば直管部の一端に
曲部が形成された曲管の内面にタルミ・シワ等が
全くない平滑なライニング層を形成することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図はこの発明を工程順に示す説
明図である。 １…ライニング材、１１…直管部、１２…曲
部、２…加熱炉、３…曲管、３１…直管部、３２
…曲部。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 直管部の一端に曲部が形成された曲管の内面
   を熱可塑性合成樹脂よりなる管状のライニング材
   でライニングする方法であつて、ライニングすべ
   き曲管の内面形状とほぼ同一の形状を有し、且つ
   該曲管の内径よりもわずかに小なる外径を有する
   前記ライニング材の直管部のみを加熱軟化させ、
   該直管部の端部を牽引しながら内面に接着剤が塗
   布された前記曲管の曲部側の開口部から挿入する
   ことにより該ライニング材を該曲管内に遊挿し、
   その後該ライニング材を該曲管の内面に接着させ
   ることを特徴とする曲管の内面ライニング方法。