JPH0257323A

JPH0257323A - 管内面のライニング方法

Info

Publication number: JPH0257323A
Application number: JP20915188A
Authority: JP
Inventors: Shigemitsu Okada; 岡田　茂充
Original assignee: Osaka Gas Co Ltd
Current assignee: Osaka Gas Co Ltd
Priority date: 1988-08-22
Filing date: 1988-08-22
Publication date: 1990-02-27

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、新規な管内面のライニング方法に関する。

従来、合成樹脂製デユープを軸方向に伸展し且つ径を縮
小させたものを管内に挿入した後、管を加熱して、原形
状に復元させ、管内面を内張すする方法が知られている
。

この方法を直管のみからなる配管に適用する場合には、
径を僅かに縮小させたチューブを使用することにより、
ライニングを行なうことが出来る。

しかしながら、曲管を含む配管の場合には、径を大巾に
縮小させた長尺のチューブを使用する必要がある。例え
ば、１／２に縮径したチューブを使用する場合には、配
管長さの２倍の長さとしたチューブを使用する必要があ
り、加熱による形状復元時に配管の長さ方向へのチュー
ブの移動により、チューブ表面が傷付いて、不完全なラ
イニングが形成されることがある。また、曲管部での抵
抗によって、チューブの復元が妨げられるとともに、曲
がり管部に発生する引張応力が内部応力として残留して
環境応力割れの原因となる虞もある。

問題点を解決するための手段本発明者は、上記の如き従来技術の問題点に鑑みて研究
を進めた結果、形状記憶機能を有する材料を利用するこ
とを着想し、更にさらに研究を重ねて、遂に本発明を完
成するに至った。

すなわち、本発明は、下記の管内面のライニング方法を
提供するものである： ■管内面のライニング方法において、形状記憶機能を有
する材料により形成され且つ管内側と同一形状または管
内側よりも若干小さ目の形状を有するチューブを折り畳
んで管内に挿入した後、チューブの形状回復温度以上に
加熱し、原形状に復元させることを特徴とする方法。

■管内側よりも若干小さ目の形状を有するチューブの外
側表面の少なくとも一部に高分子材料を付与し、これを
折り畳んで管内に挿入する上記第１項に記載の方法。

本発明において使用する［形状記憶機能をａする材料」
としては、下記の如きものが例示される。

（イ）架橋トランスポリイソプレン（ロ）エチレン−酢酸ビニル共重合体（ハ）ポリカプロラクタム（ニ）架橋ポリエチレン（ホ）ポリノロボルネン（へ）ポリアミド（ト）ポリ弗化ビニリデン以下図面を参照しつつ、本発明を更に詳細に説明する。

なお、本発明においては、管内への挿入を容易とするた
めに、チューブ（１）の大きさを管（５）の内径よりも
小さくすることを″折り畳み”と指称する。

先ず、形状記憶機能を有する材料を使用して、ライニン
グすべき管の内径と同じかまたは若干小さ目（９０％以
ヒ１００％未満）の外径を何するチューブ（１）を製造
する（第１図（ａ）参照）。

次いで、材料の特性に応じた方法により、管の内径の数
分の一程度の大きさに該チューブを折り畳む。

チューブの折畳み方法としては、材料のガラス転移点以下の温度で変形させる方法、一材料の融点以上の温度で変形させ、そのままの形状で
融点以下に冷却し、変形状態を維持させる方法。

などがある。

折り畳み形状の幾つかの具体例を示せば、下記の通りで
あるが、具体的な折り畳みの方法および形状は、特に限
定されず、任意のものであって良い。

一チューブ（１）を平らにした後（第１図（ｂ）参照）
、これを丸める（第１図（ｃ）参照）。

−チューブ（１）を平らにした後（第１図（ｂ）参照）
、これを更に二つ折りにする（第１図（ｄ）参照）。

一チューブ（１）を平らにしまた後（第１図（ｂ）参照
）、これを四つ折りにする（第１図（ｅ）参照）。

この様に折り畳みチューブ（３）をライニングすべき管
（５）内に挿入する場合には、第２（ａ）図に示す様に
、例えば、折り畳みチューブ（３）の先端部に案内用の
ワイヤー（７）を取り付け、牽引機（９）でローブを巻
き取ることにより、曲がり部（１１）、（１３）をも容
易に通過させることが出来る。管（５）への折り畳みチ
ューブ（３）の挿入は、特に上記の牽引による方法に限
定されるものではなく、後方から押し込む方法などによ
っても、行ない得る。

本発明方法では、後述する形状回復操作時に長さ方向へ
の収縮を生じないので、管（５）の長さと同じ長さの折
り畳みチューブ（３）を挿入すれば良い。

次いで、管（５）内の折り畳みチューブ（３）を材質に
応じた形状回復温度、すなわちガラス転移温度または融
点以上の温度に加熱することにより、管（５）の内径に
密接する形状に復元させる。

形状回復方法としては、例えば、第２（ｂ）図に示す様
に、加熱用流体（１５）を管（５）の一端から送り込み
、順次拡管を進行させて、第２（ｄ）図に示す様に、最
終的に管（５）の内面にチューブを密接させれば良い。

なお、第２（Ｃ）図は、第２（ｂ）図のＡ−Ａ　”線に
沿う断面を示し、第２（ｅ）図は、第２（ｄ）図のＢ−
Ｂ　′線に沿う断面を示す。

形状回復方法としては、第３図に示す様に、管（５）内
の折り畳みチューブ（３）内でワイヤー（１７）を介し
て牽引機（１９）によりヒーター内蔵ビグ（２１）を移
動させ、チューブの加熱による形状回復を行なう方法も
、採用可能である。

ヒーター内蔵ビグ（２１）などの機器類としては、公知
の管の内張方法で使用されているものをそのまま利用す
ることが出来る。

或いは、第４図に示す様に、折り畳みチューブ（３）内
でワイヤー（１７）を介して牽引機（１９）によりヒー
ターなしのピグ（２３）を移動させつつ、その後方から
ホース（２５）を通して加熱用流体（２７）を送給し、
チューブの形状回復を行なっても良い。この方法で使用
する機器類も、公知の管の内張方法で使用されているも
のをそのまま利用することが出来る。

本発明においては、チューブ（１）または折り畳みチュ
ーブ（３）の外面に予め高分子材料を付与しておくこと
により、チューブと管との密着性、形状回復後のチュー
ブの保形性などを向上させることが出来る。

この様な高分子材料としては、 −エチレンー酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル
酸エチル共重合体、フェノキシ樹脂、ポリアミド、飽和
ポリエステル、クマロン−インデン樹脂、アスファルト
、ワックス、にかわなどの熱可塑性材料、および一フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、フラン
樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹
脂、エポキシ樹脂、珪素樹脂、ポリイミド樹脂、ポリウ
レタンなどの熱硬化性樹脂が例示される。

チューブに対するこれらの樹脂の付与は、チューブの折
り畳み前であっても良く、折り畳み後であっても良い。

第５図に折り畳み後のチューブに高分子材料を付与する
方法の一例を示す。この方法においては、ライニングす
べき管（５）の入り口側に高分子材料塗布装置（２９）
を配置し、折り畳みチューブ（３）の表面に高分子材料
（３１）を付与しつつ、ワイヤー（３３）を介して牽引
機（３５）により前方に送る。それ以後のチューブの形
状回復操作は、上記と同様にして行われる。

高分子材料は、形状回復後のチューブ形態を示す第６（
ａ）図から明らかな様に、チューブ（１）全面に高分子
材料層（３７）として付与しても良く、第６（ｂ）図に
示す様に、不連続な断片状乃至斑点状（３９）として付
与しても良く、或いは第６（ｃ）図に示す様に、帯状（
４１）として付与しても良い。

チューブと高分子材料との組合わせ、チューブへの高分
子材料の付与時期および付与方法は、例えば、チューブ
材料のガラス転移点または溶融温度、高分子材料の形態
（固形物であるか液状物であるか）および硬化温度など
により、適宜定められる。

高分子材料を付与した折り畳みチューブ（３）の管（５
）内での形状回復は、第２図乃至第４図に示したと同様
の方法で行なうことが出来る。

高分子材料が熱可塑性材料である場合には、形状回復時
の加熱温度をその溶融温度以りどすることにより、熱可
塑性材料が管とチューブとの間に全面的に充填されると
ともに、両者を接着させるので、チューブの保形性が向
上する。また、接着性が不十分である場合にも、熱可塑
性材料の付与により、チューブの保形性が改善される。

高分子材料が熱硬化性材料である場合には、形状回復時
の加熱温度をその硬化温度以上とすることにより、熱硬
化性材料が管とチューブとを接着させるとともに、その
硬化によりチューブの保形性が向上する。

発明の効果折り畳んだチューブをライニングすべき管内に挿入する
ので、形状回復時に長さ方向への縮みが発生しない。従
って、チューブと管との擦合わせによるチューブ表面の
傷の発生、配管曲げ部間での引張応力の残留、形状回復
不良などを防止することが出来る。

チューブ表面に熱可塑性または熱硬化性の高分子材料を
付与しておくことにより、管内面ライニング層の保形性
を向」ニさせることが出来る。

実施例以下に実施例を示し、本発明の特徴とするところをより
一層明らかにする。

実施例１ポリノルボルネン系形状記憶材料（商標“ノーソレック
ス”　、ＣＤＦ−Ｃｈ　Ｌｒｎ１　ｅ社製、ガラス転移
温度３５°Ｃ以下）を成形して得られたチューブ（外径
２７．６＋＋ｕｓ、厚さ１ｍｍ）をガラス転移温度以下
で第１（ｅ）図の形態（厚さ約８■、幅約１５ａｍ）に
折り畳んだ。この材料は、ガラス転移温度以下で容易に
変形して、−見塑性変形を生じた様に変形状態を保持す
る。

かくして得られた折り畳みチューブを第２（ａ）図に示
す方法により１インチ（内径２７．６＋ｎ＋ｎ）の管内
に挿入した。挿入は、何の障害をも伴わず、極めて容易
であった。

次いで、第２（ｂ）図に示す方法により、約４０℃の゛
温水をチューブ内に送給したところ、管内面を容易にラ
イニングすることが出来た。

実施例２架橋トランスポリイソプレン系の形状記憶材料（融点６
０〜７０°Ｃ）からなるチューブ（外径２７、　６ｍｍ
、厚さ１ｍｍ）を約８０℃で実施例１と同様の形状に折
り畳んだ後、そのまま冷却して、折り畳みチューブを得
た。

かくして得た折り畳みチューブを実施例１と同様にして
１インチ管に挿入した後、８０℃の温水をチューブ内に
送入した結果、管内面を容易にライニングすることが出
来た。

実施例３実施例１と同様のポリノルボルネン系形状記憶材料から
なるチューブの表面にエチレン−酢酸ビニル系共重合体
系のホットメルト型熱可塑性樹脂を斑点状に付与した後
、実施例１と同様にして折り畳み、管に挿入し、次いで
約１２０’Ｃの油を送入したところ、管内面を容易にラ
イニングすることが出来た。また、管とチューブとの接
着も極めて良好であった。

【図面の簡単な説明】

第１（ａ）図乃至第１（ｅ）図は、チューブの折り畳み
方法の例を示す図面である。第２（ａ）図乃至第２（ｅ）図は、折り畳みチューブの
管内への挿入および形状回復方法の一例を示す図面であ
る。第３図は、管内に挿入された折り畳みチューブの形状回
復方法の他の一例を示す図面である。第４図は、管内に挿入された折り畳みチューブの形状回
復方法のさらに他の一例を示す図面である。第５図は、チューブの外面に高分子材料を付与する方法
の一例を示す図面である。第６図は、チューブの外面にトｊ与された高分子材料の
形態を示す図面である。（１）・・・チューブ（３）・・・折り畳みチューブ（５）・・・ライニングされるべき管（７）、　　（１７）、　　（３３）・・・ワイヤー（
９）、（１９）、（３５）・・・牽引機（１５）、（２
７）・・・加熱用流体（２１）、　　（２３）・・・ビグ（２９）・・・高分子材料塗布装置（３１）・・・高分子材料層（以　上）第図第図第図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）管内面のライニング方法において、形状記憶機能
を有する材料により形成され且つ管内側と同一形状また
は管内側よりも若干小さ目の形状を有するチューブを折
り畳んで管内に挿入した後、チューブの形状回復温度以
上に加熱し、原形状に復元させることを特徴とする方法
。
（２）管内側よりも若干小さ目の形状を有するチューブ
の外側表面の少なくとも一部に高分子材料を付与し、こ
れを折り畳んで管内に挿入する第１請求項に記載の方法
。