JPH046491B2 - - Google Patents

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JPH046491B2
JPH046491B2 JP59150172A JP15017284A JPH046491B2 JP H046491 B2 JPH046491 B2 JP H046491B2 JP 59150172 A JP59150172 A JP 59150172A JP 15017284 A JP15017284 A JP 15017284A JP H046491 B2 JPH046491 B2 JP H046491B2
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Japan
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polishing
axis
cutting
section
contour
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Katsuhiko Kitatani
Hisahiro Iida
Junji Myake
Mitsuo Kobayashi
Akira Shirai
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Nippon Sheet Glass Co Ltd
Original Assignee
Nippon Sheet Glass Co Ltd
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Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は板ガラスのような板状体を所定形状に
切断して、そのエツジを研磨（面取りなど）する
輪郭加工装置に関する。
〔従来の技術〕
従来のこの種の切断及び研磨装置には、所定形
状の自動加工を行うために倣い型方式又は数値制
御方式が用いられている。切断と研磨とは、加工
具、加工位置、加工しろ、工具の加圧方向などの
加工条件が互いに全く異なるので、通常、切断機
と研磨機とは別々に設けられ、夫々において専用
の倣い型やNCデータが用いられている。
〔発明が解決しようとする問題点〕
ところが形状やサイズが異なる多品種の板ガラ
スを小量生産するシステムの場合、品種が変わる
ごとに切断機及び研磨機の双方に対して型交換や
NCデータ（パターン）の入れ換えの作業及びこ
れらの作業に伴う調整を行う必要があり、極めて
非能率的である。また切断と研磨との輪郭トレー
ス精度の不整合により、加工精度が低くなる問題
がある。
本発明は上述の問題を解消するためになされた
ものであつて、切断と研磨とを実質的に同一の装
置で行うようにし、これによつて加工精度を向上
させると共に、加工品種の変更に即座に対応でき
るようにして作業能率を向上させ、また作業人員
の削減及び省スペースを図ることを目的とする。
〔問題を解決するための手段〕
本発明による輪郭加工装置は、記憶された輪郭
線情報に基いて素板を切断する切断部と、切断エ
ツジを研磨する研磨部と、切断及び研磨を順次行
うために上記素板を上記切断部から研磨部へ移送
する移送部とから成つている。そして切断部及び
研磨部は平面座標系について数値制御され且つ機
械結合によつて互いに合同の平行平面軌跡を描く
ように成された共通の輪郭トレース手段を具備す
ると共に、上記切断部及び研磨部の何れか一方
は、上記平面座標系と直交し、切断部又は研磨部
の位置する輪郭トレース線上にあるＺ軸の回りで
Ｚ軸に対してオフセツトした工具の角度制御を行
う角度制御手段を具備する。
上記角度制御手段は、上記平面座標上の上記Ｚ
軸と工具とを結ぶ方向が加工輪郭部線の法線方向
を向き、オフセツト分が輪郭線の一方側に偏倚さ
れるように、予め記憶された角度制御情報に基い
て数値制御する数値制御手段と具備する。
また上記移送部は、上記平行平面軌跡が重なり
合うように上記素板を移送する手段を具備する。
なお、上記オフセツトとは、Ｚ軸と工具との平
面座上の位置ずれのことである。
〔作用〕
数値制御データと実際に描かれる平面軌跡との
ずれが、NC機械の誤差（くせ）によつて必ず生
じるが、切断部と研磨部とで機械結合によつて合
同軌跡を描くので、この誤差は各部で同等に現わ
れる。つまり各部でトレース能力に差がない。従
つて異なるNC機械を使用して異なる種類の加工
を順次行うことにより個々の誤差が累積されて加
工精度が低下していた従来の欠点が解消される。
なおトレース手段を共用しているから、各部で
共通に使用される数値制御データを修正すること
により、各部で共通に現われる誤差を補正するこ
とは、NC機械の精度内で可能である。
また切断部と研磨部の何れか一方に角度制御手
段を設けることにより、各部間で互いに相似形の
工具軌跡を形成することが可能となる。即ち、工
具軸の旋回角制御により平面軌跡の法線方向に工
具を向けることができ、これにより切断工具軸を
平面軌跡からオフセツトさせた相似軌跡に沿つて
移動させて研磨しろをとつて切断すること、或い
は研磨工具を研磨しろ分だけ切断線の内側にオフ
セツトさせて端面研磨を行うことができるように
なる。また各部での工具形状の相違（例えば錐形
カツタと研磨ホイール）を吸収することが可能と
なる。
従つて相似軌跡の機能を付加することにより、
全く同一の合同軌跡を形成する共通の輪郭トレー
ス手段を用いても異なる種類の加工、つまり切断
と研磨を同時に行うことが可能となる。つまり各
部の工具形状の相違や加工しろ分を調整した状態
で各部の並行動作が可能となる。
このように輪郭トレース手段を共用すると共に
角度制御手段を設けることにより、実質的に１台
の３軸NC装置で２工程を同時に消化する高性能
の輪郭加工装置が得られる。
また各部の平行軌跡が重なり合うように素板を
移送する手段を設けたので、同一素板については
切断と研磨とを順送りで行ない、順次供給される
異なる素板については切断と研磨とを並行して行
うことができ、同一装置で工具交換式にした従来
装置と比べて加工能率が大幅に向上する。
〔実施例〕 第１図は本発明の一実施例を示す板ガラスの切
断・研磨装置の平面図で、第２図は動作状態の平
面図である。また第３図〜第５図は夫々正面及び
第１図の矢印及びから見た側面図である。
図示するようにこの切断・研磨装置は、右側の
切断部１（第４図）と左側のエツジ研磨部２（第
５図）とから成つている。切断部１は切断用カツ
ターホイール３を備え、研磨部２は研磨ホイール
４を備えている。これらのカツターホイール３及
び研磨ホイール４の位置は直交座標系において
NC制御されて、素板から所要外形の板ガラスの
切断及び端面研磨（エツジの糸面取り、端面の平
面研磨又は蒲鉾形研磨など）が行われる。
カツターホイール３及び研磨ホイール４の夫々
のキヤリツジ５，６は、直交座標系のＸ軸及びＹ
軸を共用している。即ち、基台７上にＹ軸に沿つ
たガイドレール８ａ，８ｂが設けられ、このレー
ル８ａ，８ｂによつて移動台９がＹ軸方向に摺動
案内される。この移動台９には、Ｘ軸に沿つたガ
イドレール１０ａ，１０ｂが設けられ、これらガ
イドレール１０ａ，１０ｂによつて切断部１及び
研磨部２の両キヤリツジ５，６がＸ軸方向に移動
案内される。
Ｙ軸方向への移動台９の駆動はＹ軸制御モータ
１２及び送りねじ１３によつて行われる。Ｘ軸方
向へのキヤリツジ５，６の駆動は共通の送りねじ
１４及びＸ軸制御モータ１５によつて行われる。
従つてキヤリツジ５，６は、Ｙ軸方向及びＸ軸方
向に同一の案内手段及び駆動手段から成る輪郭ト
レース手段によつて位置制御され、各キヤリツジ
５，６に取付けられたカツターホイール３及び研
磨ホイール４は、夫々同一の運動軌跡を描く（ト
レースする）ように位置制御される。
所定外形に切断すべき素板ガラス１７は、切断
部１のエアーテーブル１８に上に真空吸着によつ
て固定される。このエアーテーブル１８の下部に
は、吸引装置１９が設けられ、エアーテーブル１
８に形成された多数の吸引穴２０を通して空気が
吸引され、素板ガラス１７が吸着固定される。カ
ツターホイール３は、面に垂直な圧力を加えなが
ら定められた切断線２１に沿つて移動し、切断傷
を形成する。
切断傷にそつて割取られた板ガラス２２は、次
に研磨部２の吸盤２３によつて下面中央において
支承される。研磨ホイール４は、板ガラス２２の
側端面（エツジ）に押し付けられ、モータ２４に
よつて高速回転されながら四周を巡り、これによ
つてエツジの面取り等が行われる。
なお素板ガラス１７と所定外形に割られた板ガ
ラス２２とは、夫々同時に切断部１及び研磨部２
にセツトされ、切断作業と研磨作業とが平行して
行われる。
切断部１のカツターホイール３は、その刃面が
切断線２１の法線方向を向くように、即ち、カツ
ターホイール３の切断方向が常に切断線２１の接
線方向を向くように角度制御される。また研磨部
２の研磨ホイール４は、その押圧方向が常に板ガ
ラス２２の側端面の法線方向を向くようにＺ軸に
関して角度制御される。これらのカツターホイー
ル３及び研磨ホイール４のＺ軸を軸心とする回転
角度θの制御は、共通のθ軸制御モータ２５によ
つて制御され、各部のθ軸は一本の連結軸２６に
よつて連結されている。
第６図は切断部１から研磨部２へ切断された板
ガラス２２を移送する装置の正面図で、第７図は
平面図、第８図は第６図の右方向から見た側面図
である。この移送装置は、切造部１及び研磨部２
に沿つた軌道台９０を有し、その直立面９０ａに
設けられた平行なガイドレール９１ａ，９１ｂに
移送枠９２がスライドベアリング９３ａ，９３ｂ
を介して矢印ａ方向に摺動自在に付設されてい
る。軌道台９０の垂直面９０ａには移送方向に沿
つてラツク９６が付設され、このラツク９６と噛
合したピニオン９５が移送枠９２に取付けられた
モータ９４によつて駆動されることにより、移送
枠９２が自走する。
移送枠９２の上部には、移送方向に沿つたスラ
イド軸９７がその両端を軸受９８ａ，９８ｂで支
承された状態で回動自在に取付けられている。こ
のスライド軸９７にはアーム台９９がスライド軸
の軸線方向に摺動自在に案内保持され、このアー
ム台９９から切断部１及び研磨部２に向かつて回
転アーム１００が延びている。この回転アーム１
００はスライド軸９７の軸線方向に沿つて摺動自
在であり、且つスライド軸９７の回転によつて第
８図の矢印ｂ方向に垂直面内の約90゜の範囲（水
平と直立）において旋回される。
回転アーム１００の先端部にはシリンダ１０１
が取付けられ、このシリンダ１０１のピストンロ
ツド１０２の先端に一対の吸盤１０３が設けてら
れている。このシリンダ１０１のピストンロツド
１０２を伸長させて板ガラス２２を吸着し、次に
ピストンロツド１０２を引上げることにより、第
８図のように板ガラス２２を切断部１のエアーテ
ーブル１８から持上げることができる。
次に回動アーム１００は第８図の一点鎖線で示
すように直立位置まで旋回され、この状態で移送
枠９２の移動に伴つて板ガラス２２が研磨部２ま
で移送される。回動アーム１００の旋回は、スラ
イド軸９７の端部に固着されたクランク腕１０４
の遊端をシリンダ１０５のピストンロツド１０６
でもつて矢印ｃ方向に引くことによつて行われ
る。
移送枠９２はリミツトスイツチなどによる位置
検出に基づくモータ９４の制御によつて切断部１
及び研磨部２に対向する適当な位置にて停止され
る。移送枠９２の慣性やピニオン９５及びラツク
９６の噛合の遊びがあるため、移送するガラスの
正確な位置決めは、スライド軸９７によつて摺動
案内されたアーム台９９の微移動によつて行われ
る。
アーム台９９の位置調整は、アーム台９９に固
定されたシリンダ１０７のピストンロツド１０８
の伸縮によつて行われる。このピストンロツド１
０８の先端は、スライド軸９７の一端側に固定さ
れた受け板１０９に固着されているので、ピスト
ンロツド１０８の伸縮によつてアーム台９９がス
ライド軸９７の軸線方向に摺動される。
第６図の一点鎖線のように研磨部２の側に移動
枠９２が移動されたときには、シリンダ１０７の
ピストンロツド１０８が伸長される。この伸長
は、アーム台９９の一方の側端下部において垂下
して取付けられた止め板１１０ａが軌道台９０の
左端に突設されたストツパー１１１ａに当たるま
で行われ、この位置で板ガラス２２の研磨部２に
対する位置決めが達成される。位置決めが完了す
ると、回転アーム１００が水平状態に戻され、更
にシリンダ１０１のピストンロツド１０２が延ば
されて板ガラス２２が研磨部２の吸盤２３に移さ
れる。
上述とは逆に回転アーム１００の切断部１に対
する位置決めは、アーム台９９上のシリンダ１０
７のピストンロツド１０８を縮小させることによ
つて行われる。アーム台９９の下部には前記止め
板１１０ａと対になつた止め板１１０ｂが取付け
られていて、この止め板１１０ｂが軌道台９０の
右端に突設されたストツパー１１１ｂに当たるま
でピストンロツド１０８が縮められる。この当接
によつて回転アーム１００の切断部１に対する位
置決めが第６図のように達成される。
上述のように、切断が終了した板ガラス２２が
研磨部２に移送されて正確に位置決めされるの
で、切断部１と研磨部２とで座標系を共用し、カ
ツターホイール３及び研磨ホイール４の加工軌跡
を同一にして切断と研磨とを平行して実行するこ
とが可能となる。なお切断部１及び研磨部２に対
するガラス移送回転アーム１００の位置決め点
は、左端及び右端のストツパー１１１ａ，１１１
ｂの位置を調整することにより微調整することが
できる。
第９図は切断部１の拡大正面図で、第１０図は
側面の縦断面図である。切断部１のキヤリツジの
前端面には、支持枠３０が前方に突出して固定さ
れ、この支持枠３０にＺ軸に沿つたθ主軸３１が
軸受３２を介して回動自在に支持されている。こ
のθ主軸３１は、θ軸制御モータ２５に結合され
た連結軸２６により、ウオーム３３及びウオーム
ホイール３４を介して回転制御される。θ主軸３
１の下端には、ブラケツト３５及び連結ロツド３
６を介して、片持ちの横桁３７が保持されてい
る。カツターホイール３は、この横桁３７に対し
て上下動及び横移動可能に支持され、横桁３７及
びカツターホイール３の支持機構の全体は、θ主
軸３１の回転に伴つてＺ軸の回りで回転制御され
る。
カツターホイール３は、横桁３７の穴３８を貫
通するピストンロツド３９の先端に取付けられ、
このピストンロツド３９はエアシリンダ４０によ
つてＺ軸方向に上下動される。ガラス切断時に
は、ピストンロツド３９が伸長され、カツターホ
イール３に対してガラス面と直角な適当な切削圧
が与えられる。また素板ガラス１７をエアテーブ
ル１８上のセツトするときには、ピストンロツド
３９は最上位まで引き上げられる。
なおシリンダ４０を駆動する圧縮空気の導入及
び排出路は、θ主軸３１の上端に取付けられた回
転継手４４、θ主軸３１の芯ロツドに形成された
導管４５を介してθ主軸３１の下端に導かれ、可
撓チユーブ４６を介してシリンダ４０と結合され
る。
エアシリンダ４０は可動ブロツク４１に取付け
られ、この可動ブロツク４１は、横桁３７上にお
いて水平移動可能にスライドベアリング４２を介
して摺動案内されている。そして横桁３７の遊端
側には調整つまみ４３が設けられ、この調整つま
み４３の先端側のねじ部４３ａと可動ブロツク４
１とが螺合されている。従つて調整つまみ４３を
回転することにより、可動ブロツク４１の水平方
向に移動させることができ、これによつてカツタ
ーホイール３のＺ軸とθ主軸３１の軸心とをずら
して切断軌跡の微調整を行うことができる。
なお調整つまみ４３を回してカツターホイール
３を第１０図の連結ロツド３６の方向に突出させ
ると切断軌跡は拡大され、逆にカツターホイール
３を調整つまみ４３の側に引込めると切断軌跡は
縮小される。
第１１図は第１図の矢印方向から見た研磨部
２の拡大側面図で、第１２図は正面方向の拡大断
面図である。研磨部２のキヤリツジ６の前端面に
は、支持枠５０が前方に突出して固定され、この
支持枠５０の下部にＺ軸方向（下方）に延びる軸
受外筒５１が取付けられている。この軸受外筒５
１の上下両端の軸受５２によつて、Ｚ軸方向のθ
主軸５３が回動自在に支持されている。支持枠５
０の側面にはθ軸制御モータ２５が取付けられ、
その回転軸に連結された連結軸２６により、ウオ
ーム（図示せず）及びウオームホイール５４を介
してθ主軸５３が回転制御される。
θ主軸５３の下端には、回動枠５５が取付けら
れ、θ主軸５３の回動に伴つて回動枠５５に取付
けられた研磨ホイール４が、Ｚ軸（θ軸）の回り
で回転制御される。
回動枠５５の上面のθ主軸５３から離れた位置
には軸受外筒５６がＺ軸と平行に直立され、その
内部に軸受５７を介して回転軸５８が軸支されて
いる。この回転軸５８の先端には、研磨ホイール
４が取付けられ、この研磨ホイール４の周端面
（研磨面）とθ主軸５３の軸心とがほぼＺ軸方向
に一致するように、回転軸５８の軸心位置が研磨
ホイール４の半径分だけずらされている。θ主軸
５３は中空となつていて、その中空部の軸心に沿
つて駆動軸５９が軸受６０によつて軸支された状
態で、回動枠５５の内部まで延びている。この駆
動軸５９の上端は、支持枠５０の上部に取付けら
れたモータ２４に結合され、その下端にはプーリ
ー６１が取付けられて、回転軸５８の下端のプー
リー６３とベルト６２を介して結合されている。
そしてモータ２４によつて研磨ホイール４が高速
で回転駆動される。
上述のように、θ主軸５３の軸心と研磨ホイー
ル４の周端面（研磨面）とがＺ軸方向に一致し、
θ主軸５３はキヤリツジ６にＺ軸方向に軸支さ
れ、そしてキヤリツジ６は切断部１のキヤリツジ
５とＸ軸及びＹ軸を共用している。従つて切断部
１において素板ガラス１７上に形成される加工線
２１と、研磨ホイール４の周端面の移動軌跡（包
絡線）とはほぼ一致する。つまり切断部１と研磨
部２とでＸ軸、Ｙ軸を共用して、１つのソフトウ
エア及び数値データでもつて各部の工具（カツタ
ーホイール３及び研磨ホイール４）を位置制御す
ることが可能となつている。
なお実際には研磨しろがあるので、加工線２１
の幾分内側に研磨ホイール４の移動包絡線が入る
ことになる。この研磨しろを微調するために、研
磨ホイール４の回転軸５８の軸心とθ主軸５３の
軸心との間の距離（オフセツト）を調整すること
ができるようになつている。
即ち、回転軸５８の軸受外筒５６は、第１１図
に示すように可動ブロツク６４上に固定され、こ
の可動ブロツク６４は回動枠５５上において水平
移動可能にスライドベアリング６５を介して摺動
案内されている。そして回動枠５５の一端部には
調整つまみ６６が設けられ、この調整つまみ６６
の先端側のねじ部６７と可動ブロツク６４とが螺
合されている。従つて、調整つまみ６６を回転す
ることにより、可動ブロツク６４を水平方向に移
動させることができ、これによつて研磨ホイール
４の周端面の位置をθ主軸５３の軸心からずらす
ことができる。
研磨ホイール４の周端面をθ主軸５３の軸心よ
り前方（調整つまみ６６の側から見て）に突出さ
せると、この突出分が研磨しろとなる。そしてθ
主軸５３によるθ軸制御により、研磨ホイール４
の突出方向が常に板ガラス２２のエツジラインと
直交するように回動枠５５が角度制御される。従
つて、研磨ホイール４が板ガラス２２の全周を巡
る間に、研磨ホイール４の中心はθ主軸５３の回
りを360゜回転し、この結果研磨ホイール４の周端
面が切断部１の切断線２１（θ主軸５３の軸心移
動軌跡と一致する）より内側に研磨しろ分だけ入
つた移動軌跡を描いて、エツジ研磨が行われる。
なお、研磨ホイール４が板ガラス２２の研磨作業
をする間、その研磨部に冷却水を供給するための
給水ノズル（図省略）が研磨近辺に設けられる。
第１３図は上述の１〜１２図に示した板ガラス
の切断・研磨装置の制御系のブロツク図で、第１
４Ａ図はNCデータの入力手順を示すフローチヤ
ートで、第１４Ｂ図は加工手順を示すフローチヤ
ート、第１５図は加工パターンの一例（この場合
はＲコーナー付き四角形）を示す線図である。
第１３図に示すように、制御系はCPU７０及
びメモリー７１（ROM，RAM）を備えるコン
ピユータで構成されている。CPU７０の制御デ
ータ出力はバス７２を介してＸ軸、Ｙ軸及びθ軸
の各NC−Ｉ／Ｆ（数値制御インターフエース）
７３〜７５に与えられ、これらのインターフエー
ス７３〜７５からの制御出力によりＸ軸、Ｙ軸及
びθ軸の各制御モータ１５，１２，２５が制御さ
れる。加工線２１を決定する関数式、補間式、定
数データなどは加工すべき加工パターンごとにメ
モリー７１に書き込まれている。
また機構部の各所に配置された接点群７６と
CPU７０とが、インターフエース７７を通じて
CPU７０と結合されていて、接点出力に基づい
て装置のイニシヤライズ（リセツト）などが行わ
れる。また作業状態や制御データなどはインター
フエース７８に結合されたCRT７９によつてモ
ニターできる。
第１４Ａ図はメモリー７１にNC制御データを
記憶させるための初期設定プログラムのフローチ
ヤートである。まずメモリー７１を書込み可能な
状態にし、加工パターンに対応するプログラム本
数Ｐ（パターン数）を記入する。次にプログラム
ごとに歩進するｊレジスタを用意し、第１プログ
ラムからＰ（ｊ）（ｊ＝１、２、…ｐ）のようにｊ
番のプログラムを順次登録する。
夫々のプログラムでは、加工パターンの輪郭線
を複数ブロツクに分割して、各ブロツクに対応す
る変数式の集合として輪郭パターンを関数表現す
る。そのためにまず１つのパターンに関して分割
ブロツク数（変数式数）Ｋを入力し、次にｉレジ
スタ（初期値０）がＫになるまでｉブロツクに対
応する変数式ｆ(B)ｉを設定入力する。変数式はパ
ターンに関しては直線補間式ｆ（ｕ）又は曲線補
間式ｆ（ｖ）であり、またθ軸に関しては接線又
は法線方向制御式ｆ（θ）である。ｆ（θ）は直線
又は曲線の補間式ｆ（ｕ）、 ｆ（ｖ）についてのＸ軸又はＹ軸に関する微分
係数の逆数関数−１／f′（ｕ）又は−１／f′（ｖ）と
して表 現できる。
第１５図のＲコーナー付き四角形のパターの例
では、変数式数Ｋは８で、これは切断線２１上の
サンプリング点S0，S1…の数に等しい。２つの隣
り合うサンプリング点の間の区間ごとに定義され
るプロツクの変数式は、この場合、直線補間式ｆ
(B)1、ｆ(B)3…と円弧補間式ｆ(B)2…である。
ｊ番プログラムの設定が終了するとｊ＋１番プ
ログラムの設定に移り、ｊ＝Ｐで全ての種類のパ
ターンについての関数設定が完了すると、設定さ
れたＰ個のプログラムについてメモリーをROM
化して随時読出し可能にする。
次に第１４Ｂ図は、第１５図に示すＲコーナー
付き四角形の場合の加工手順を示すフローチヤー
トで、まず加工形状プログラム番号Ｐ、加工枚数
Ｗ、長辺長さＡ、短辺長さＢ、コーナー部半径
Ｒ、直線部スピードＨ、曲線部スピードＳが入力
される。なお直線部のスピードは早く、曲線部で
は遅くする。次にＸ、Ｙ及びθ軸の起動指令が出
て、変数ｉ（初期値０）が加工枚数Ｗに達するま
で、切断、研磨作業が行われる。
個々の加工工程では、まずＸ軸及びＹ軸要素が
スタート位置にリセツトされ、次にカツターホイ
ール３のダウン指令が出て、Ｐ番号プログラムに
ジヤンプし、このプログラムが実行される。プロ
グラムの各ステツプにおいては、加工パターンを
構成する各ブロツクの両端のサンプリング点の座
標データ、補間変数式、θ軸制御式及び加工スピ
ードデータが読出され、Ｘ軸、Ｙ軸及びθ軸の各
インターフエース７３〜７５にNCデータとして
導出される。各インターフエースでは入力のNC
データに基づいてＸ軸、Ｙ軸及びθ軸の制御モー
タ１５，１２，２５を駆動する駆動パルス列を発
生し、これによつてＸ軸、Ｙ軸及びθ軸の制御が
行われる。
１回のプログラムが完了すると、カツターホイ
ール３が上昇され、加工枚数レジスタｉが＋１増
加して次の素板ガラス１７が搬入され、切断作業
が始まる。切断部１において既に切断された板ガ
ラスは研磨部２に移送されて、次の切断作業と平
行して研磨作業が行われる。既述のように研磨部
２の動作は切断部１の動作に完全に連動している
から、研磨部用ソフトウエアを用意する必要はな
い。必要枚数Ｗの切断、研磨が終了すると、各軸
の要素が原点位置リセツトされ、作業が終了す
る。
なお上述の実施例においては、補間関数を内蔵
ソフトとして記憶させ、作業時にNCデータとし
て読出すようにしたが、NCテープを用いて制御
情報を与えるようにしてもよい。また補間関数に
よらずに、模範型の輪郭に沿つた複数のサンプリ
ング点について切断径路を学習させるテイーチン
グ方式を採用することができる。このテイーチン
グ方式は、模範型に対応するＸ軸、Ｙ軸、θ軸の
各変位量を計測するために各軸の駆動系に設けら
れたパルスジエネレータ及びカウンタなどを必要
とし、また模範型の倣い誤差があるため加工精度
も補間関数方式より若干低下するが、関数表現で
きない任意のカーブについて切断、研磨加工がで
きる。
上述の実施例においてはＸ軸、Ｙ軸に沿つた切
断工具及び研磨工具を位置制御しているが、工具
を固定してワークテーブルを移動させてもよい。
この場合も実施例と同様に、工具をＺ軸のまわり
で角度制御し得るように構成する。また実施例に
おいて、切断部１と研磨部２とは平面的に並べら
れているが、上下に重ね合わせたような構造を採
用することもできる。
また上述の実施例においては、切断部１におい
てカツターホイール３を用いているが、ダイヤモ
ンド尖頭を持つ錐型カツターを用いてもよい。こ
の場合、切断部１におけるθ軸制御は特に必要な
いが、実施例のようにカツター軌跡（切断線）を
記憶された輪郭線の内側又は外側にずらすことが
できるように構成する場合には、カツターが輪郭
線に沿つて周回する間にカツターを常に輪郭線の
内側又は外側に偏倚させておくために、θ軸制御
手段を必要とする。
〔発明の効果〕
本発明は上述の如く、切断及び研磨を平行平面
軌跡を描く共通の輪郭トレース手段によつて並行
して行い、また平行平面軌跡が重なり合うように
素板を移送する手段を設けて、同一素板について
は切断と研磨を順送りで行うようにしたから、工
具交換によつて切断、研磨を行つていた従来技術
と比較して、加工工数を大幅に削減することがで
き、また切断と研磨とで別々の装置を使用してい
た従来技術と比較して、装置の簡略化及び省スペ
ースが図れる。また切断と研磨とでトレース能力
に差が無く、従つて別々の装置で各工程を順次行
うことによる加工誤差の累積が少なく、高精度の
輪郭加工が可能となる。
更に、共通の制御データでもつて切断及び研磨
の輪郭トレースを行つているから、品種（形状や
サイズ）の変更に伴う作業、調整が少なく、品種
変更に即座に対応できる。従つて多品種小量生産
において生産能率を著しく向上させることができ
る。
更に、切断部及び研磨部の何れか一方が角度制
御手段を具備しているから、輪郭線に沿つた一方
の工具トレースに伴つて他方の工具を常に輪郭線
の法線方向内側又は外側に位置させて、適当な研
磨しろを得ることができる。つまり切断線が囲む
図形よりも研磨線が囲む図形が研磨しろだけ小さ
くなつても、工具の角度制御により、輪郭線の法
線方向内側又は外側の相似図形線上で工具軸を移
動させることができ、この機能により、切断と研
磨とで工具形状の相違や加工しろを調整した状態
で共通の輪郭トレース手段を用いた並行同時加工
が可能となる。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の一実施例を示す板ガラスの切
断・研磨装置の平面図、第２図は動作状態の平面
図、第３図は正面から見た側面図、第４図は第１
図の矢印方向から見た切断部の側面図、第５図
は第１図の矢印方向から見た研磨部の側面図、
第６図は切断部１から研磨部２へ切断された板ガ
ラス２２を移送する装置の正面図、第７図は第６
図の平面図、第８図は第６図の右方向から見た側
面図、第９図は切断部の拡大正面図、第１０図は
側面方向の拡大縦断面図、第１１図は研磨部の第
１図の矢印方向から見た拡大正面図、第１２図
は正面方向の拡大縦断面図、第１３図は制御系の
ブロツク図、第１４Ａ図はNCデータの入力手順
を示すフローチヤート、第１４Ｂ図は加工プログ
ラムの実行手順を示すフローチヤート、第１５図
は加工形状（パターン）の一例を示す線図であ
る。 なお図面に用いられた符号において、１……切
断部、２……研磨部、３……カツターホイール、
４……研磨ホイール、５，６……キヤリツジ、９
……移動台、１２……Ｙ軸制御モータ、１３，１
４……送りねじ、１５……Ｘ軸制御モータ、１７
……素板ガラス、２１……切断線、２５……θ軸
制御モータ、２６……連結軸、３１……θ主軸、
５３……θ主軸である。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 記憶された輪郭線情報に基いて素板を切断す
    る切断部と、切断エツジを研磨する研磨部と、切
    断及び研磨を順次行うために上記素板を上記切断
    部から研磨部へ移送する移送部とから成り、 上記切断部及び研磨部は、平面座標系について
    数値制御され且つ機械結合によつて互いに合同の
    平行平面軌跡を描くように成された共通の輪郭ト
    レース手段を具備すると共に、上記切断部及び研
    磨部の何れか一方は、上記平面座標系と直交し切
    断部又は研磨部の位置する輪郭トレース線上にあ
    るＺ軸の回りでＺ軸に対してオフセツトした工具
    の角度制御を行う角度制御手段を具備し、 上記角度制御手段は、上記平面座標上の上記Ｚ
    軸と工具とを結ぶ方向が加工輪郭線の法線方向を
    向き、オフセツト分が輪郭線の一方側に偏倚され
    るように、予め記憶された角度制御情報に基いて
    数値制御する数値制御手段を備え、 上記移送部は、上記平行平面軌跡が重なり合う
    ように上記素板を移送する手段を具備することを
    特徴とする輪郭加工装置。 ２ 上記輪郭トレース手段は、直交したＸ軸及び
    Ｙ軸要素と、予め記憶された輪郭線情報に従つて
    これらのＸ軸及びＹ軸要素を制御する数値制御手
    段とを含み、上記角度制御手段は、上記切断部及
    び上記研磨部の各工具を予め記憶された角度制御
    情報に基づいてＸ軸及びＹ軸と直交するＺ軸の回
    りで角度制御する数値制御手段を含むことを特徴
    とする特許請求の範囲第１項に記載の輪郭加工装
    置。 ３ 上記角度制御手段は、上記切断部と研磨部と
    で共用され、夫々の角度制御用回転軸を機械的に
    連結する手段を具備することを特徴とする特許請
    求の範囲第２項に記載の輪郭加工装置。 ４ 上記角度制御手段は、輪郭線の法線方向に工
    具を位置調整する手段を含むことを特徴とする特
    許請求の範囲第１項に記載の輪郭加工装置。
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