JPH0464785B2 - - Google Patents
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- JPH0464785B2 JPH0464785B2 JP7836188A JP7836188A JPH0464785B2 JP H0464785 B2 JPH0464785 B2 JP H0464785B2 JP 7836188 A JP7836188 A JP 7836188A JP 7836188 A JP7836188 A JP 7836188A JP H0464785 B2 JPH0464785 B2 JP H0464785B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
＜産業上の利用分野＞
本発明は、中心偏析及びセンターポロシテイが
実質的に存在しない鋳片を製造する連続鋳造方法
とそれを実施する装置に関するものである。 ＜従来の技術＞ 上記した鋳片を製造する技術としては既に、 (1) 特公昭44−2411号公報に、多段ロール又はエ
ンドレスベルト或いはプレスを用いて、鋳片内
部に溶融核が残存する状態に於いて、外部から
鋳片厚み方向に加圧圧縮して鋳片が凝固する迄
加圧を持続し、鋳片内部に発生する収縮管の収
縮割れ、結晶粒の弛緩、硫化物の偏析等を防止
して、高級厚鋼板の製造障害、圧延による圧着
不良による保留低下等を防止する方法。 (2) 特開昭54−107831号公報に、ダンデイツシユ
内溶鋼の過熱度を30〜70℃として連続鋳造鋳型
に注入し、更に鋳片の未凝固末端部に0.5〜2.0
mm／ｍの圧下を多段ロールにより加えて(1)と同
様の問題の発生を防止する方法。 (3) 特開昭59−202145号公報及び特開昭59−
163064号公報並びに特開昭61−49761号公報に、
面部材を用いて未凝固溶鋼の凝固収縮量と凝固
シエルの熱収縮量に応じて未凝固末端部を鋳片
の厚み方向に圧下して(1)及び(2)と同様の問題の
発生を防止する方法。 等が開示されている。 ＜発明が解決しようとする課題＞ 前記した方法によると、鋳片の幅中央部に発生
する中心偏析やセンターポロシテイは確かに改善
されるが、鋳片幅方向の側縁近傍部（側縁より内
側300mm前後の部分）の改善は必ずしも十分では
なく、製品の幅方向材質に不均一が見られる。 本発明はこの幅方向の不均一な材質が発生する
要因を解消する事を課題とするものである。 ＜課題を解決するための手段＞ 本発明は上記課題を解消する為に、 (1) 溶鋼を連続鋳造凝固しつつ、面部材を用いて
未凝固溶鋼の凝固収縮量と凝固シエルの熱収縮
量に応じて未凝固末端部を鋳片の厚み方向に圧
下するに際し、 −60mm≦Ｗ−W0≦200mm 但しＷ：圧下開始位置での未凝固部の幅 W0：面部材の圧下幅 W0の中心と鋳片幅の中心を一致。 の範囲で前記圧下を始める事を第１の手段と
し、 (2) 鋳片を交互に挟持搬送する２組のウオーキン
グバーからなる鋳片圧下装置において、少なく
とも外バーの左右両端に位置するバーの鋳片挟
持部に挟持及び又は挟持幅調整用ライナーを着
脱可能とした事を第２の手段とするものであ
る。 ＜作用＞ 本発明者等は前記課題の解消を目的として、第
３図に示す如く、外バー１と内バー２の２組のウ
オーキングバーで交互に鋳片Ｓの幅方向表面を上
下から支持して該鋳片を挟持・搬送可能に構成し
た面部材１，２を有する圧下装置Ｐを用いて実験
を重ね、第１図及び第２図に示す結果を得た。 第１図は、注入溶鋼温度及び鋳片の冷却条件等
をもとに、予測演算式から求めた鋳片の未凝固末
端部の圧下開始位置の未凝固幅Ｗと面部材の圧下
幅W0の差、『Ｗ−W0』と鋳片幅方向の中心偏析
指数（中心偏析の厚み指数）の関係を示したもの
である。第２図は、注入溶鋼温度及び鋳片の冷却
条件等をもとに、予測演算式から求めた鋳片の圧
下開始位置の未凝固幅Ｗと面部材の圧下幅W0の
差、『Ｗ−W0』と鋳片幅方向のセンターポロシテ
イー指数の関数を示したものである。 これ等の結果から本発明者等は、圧下開始位置
における圧下部材の全幅が鋳片の未凝固幅よりも
広い時は、鋳片の両側縁に形成されている凝固シ
エルがストツパー的なスペーサーとなつて該凝固
シエル近傍の圧下を阻害している事を知見し、逆
に圧下開始位置における圧下部材の全幅が鋳片の
未凝固幅よりも或る程度以上狭い時は、圧下の作
用が鋳片幅全域に及ばず、寧ろ鋳片の側縁部近傍
の凝固シエルがバルジングして中心偏析やセンタ
ーポロシテイーが局部発生している事実を認め、
新たな課題が発生している事を知見した。 本発明者等は、これ等の現象の発生を防止する
ために、第１図及び第２図の結果を基に、前記圧
下装置Ｐの外バー１の左右両端の各バー１１，１
２及び内バー２の左右両端の各バー２１，２２に
第４図に示す鳩尾接合部３を設け、これにライナ
ー４，５をスライド着脱可能に形成し、該ライナ
ー４の幅の変更、又はライナー４，５の着脱によ
つて鋳片Ｓの圧下幅及び圧下の有無を選択して圧
下開始時の圧下幅の制御を可能とし、Ｗ−W0を
−60mm以上200mm以下の範囲として実験を続け、
この圧下条件が課題を解消し、実質的に中心偏析
及びセンターポロシテイが存在しない鋳片を製造
する最も良い圧下条件である事を知得したのであ
る。 尚ウオーキングバー型圧下装置Ｐの面部材を構
成している各バーの運動は、挟持搬送開放時
間約4sec、開放リターン挟持時間約1sec、の
周期運動を行うため、鋳片がクリープによりバル
ジングを発現する時間約15sec迄に開放リター
ン挟持が完了する。従つて外又は内バーの何れ
か左右の最も外側に位置するバー左右両端間をも
つて圧下幅を調整すると、実質的に面部材による
圧下及び圧下幅の制御が行えるのである。 本発明はこれ等の知見に基づいてなされたもの
である。 ＜実施例＞ 曲げ半径10.5ｍの湾曲型連続鋳造機のメニスカ
スから34.0〜36.5ｍの位置に圧下装置を設置し、
偏析の厳格管理鋼種である耐サワーガス・ライン
パイプ用鋼（Ｃ：0.05〜0.15％）及び耐ラメラー
テア鋼（Ｃ：0.08〜0.15％）等の高級厚鋼板用鋼
を連続鋳造凝固した。 (1) 実施条件 使用した面部材 ａ ２組で構成したウオーキングバー ｂ 多段小径セグメントロール ｃ エンドレスベルト 圧下幅変更方法（のabcに対応） ａ 外バー用ライナー着脱（幅２種） ｂ ロールの組み個数変更（幅３種） ｃ ベルト組全体取り替え（幅２種） 未凝固末端部幅検出方法 溶鋼温度、溶鋼注入温度、引抜き速度、冷
却条件、に基づく熱収支式による予測演算と
超音波測定装置の併用。 中心偏析指数 ０〜２：良好＝所定用途に使用。 ３〜４：不良＝偏析拡散処理後所定用途に使
用。 ５≦：降格＝所定用途外に使用又は屑化。 センターポロシテイー指数 ＝G0−Ｇ／G0×100％ G0：表面から３〜10mm部分（健全部）の比重 Ｇ：中心偏析±3.5mm（７mm厚）部分の見掛け
比重 鋳片未凝固末端部の圧下勾配。 １±0.2mm／ｍ−鋳片長 予測所要圧下量（鋳片表面温度900℃） 凝固収縮量＋熱収縮量＝１mm／ｍ−鋳片長 以上によつて得た各鋳片の寸法と圧下条件と中
心偏析指数及びセンターポロシテイー指数を表１
に示す。 表に明らかな様に、本発明例は鋳片の幅中央部
及び幅側縁部とも中心偏析及びセンターポロシテ
イーは大幅に改善され、しかもその改善は鋳片の
幅方向に均一で、該鋳片の用途での過酷な使用条
件を満たす事が判明した。 この本発明例に比して比較例は鋳片の幅中央部
は改善されているが、大半は幅側縁部の改善が十
分でなく幅方向の不均一性が鋼材の使用障害にな
る不良品となり、後工程の高温加熱偏析拡散処理
を施して予定の用途の使用条件を満たす事ができ
た。しかし一部には従来例（無対策例）と同様に
全く救済処理が不可能な鋳片が発生した。 ＜発明の効果＞ 本発明によると鋳片に発生する中心偏析やセン
サーポロシテイーが鋳片の長さ方向及び幅方向と
も均一に改善され、鋳片品質が大幅に向上する。 これによつて耐サワーガス・ラインパイプ用鋼
実質的に存在しない鋳片を製造する連続鋳造方法
とそれを実施する装置に関するものである。 ＜従来の技術＞ 上記した鋳片を製造する技術としては既に、 (1) 特公昭44−2411号公報に、多段ロール又はエ
ンドレスベルト或いはプレスを用いて、鋳片内
部に溶融核が残存する状態に於いて、外部から
鋳片厚み方向に加圧圧縮して鋳片が凝固する迄
加圧を持続し、鋳片内部に発生する収縮管の収
縮割れ、結晶粒の弛緩、硫化物の偏析等を防止
して、高級厚鋼板の製造障害、圧延による圧着
不良による保留低下等を防止する方法。 (2) 特開昭54−107831号公報に、ダンデイツシユ
内溶鋼の過熱度を30〜70℃として連続鋳造鋳型
に注入し、更に鋳片の未凝固末端部に0.5〜2.0
mm／ｍの圧下を多段ロールにより加えて(1)と同
様の問題の発生を防止する方法。 (3) 特開昭59−202145号公報及び特開昭59−
163064号公報並びに特開昭61−49761号公報に、
面部材を用いて未凝固溶鋼の凝固収縮量と凝固
シエルの熱収縮量に応じて未凝固末端部を鋳片
の厚み方向に圧下して(1)及び(2)と同様の問題の
発生を防止する方法。 等が開示されている。 ＜発明が解決しようとする課題＞ 前記した方法によると、鋳片の幅中央部に発生
する中心偏析やセンターポロシテイは確かに改善
されるが、鋳片幅方向の側縁近傍部（側縁より内
側300mm前後の部分）の改善は必ずしも十分では
なく、製品の幅方向材質に不均一が見られる。 本発明はこの幅方向の不均一な材質が発生する
要因を解消する事を課題とするものである。 ＜課題を解決するための手段＞ 本発明は上記課題を解消する為に、 (1) 溶鋼を連続鋳造凝固しつつ、面部材を用いて
未凝固溶鋼の凝固収縮量と凝固シエルの熱収縮
量に応じて未凝固末端部を鋳片の厚み方向に圧
下するに際し、 −60mm≦Ｗ−W0≦200mm 但しＷ：圧下開始位置での未凝固部の幅 W0：面部材の圧下幅 W0の中心と鋳片幅の中心を一致。 の範囲で前記圧下を始める事を第１の手段と
し、 (2) 鋳片を交互に挟持搬送する２組のウオーキン
グバーからなる鋳片圧下装置において、少なく
とも外バーの左右両端に位置するバーの鋳片挟
持部に挟持及び又は挟持幅調整用ライナーを着
脱可能とした事を第２の手段とするものであ
る。 ＜作用＞ 本発明者等は前記課題の解消を目的として、第
３図に示す如く、外バー１と内バー２の２組のウ
オーキングバーで交互に鋳片Ｓの幅方向表面を上
下から支持して該鋳片を挟持・搬送可能に構成し
た面部材１，２を有する圧下装置Ｐを用いて実験
を重ね、第１図及び第２図に示す結果を得た。 第１図は、注入溶鋼温度及び鋳片の冷却条件等
をもとに、予測演算式から求めた鋳片の未凝固末
端部の圧下開始位置の未凝固幅Ｗと面部材の圧下
幅W0の差、『Ｗ−W0』と鋳片幅方向の中心偏析
指数（中心偏析の厚み指数）の関係を示したもの
である。第２図は、注入溶鋼温度及び鋳片の冷却
条件等をもとに、予測演算式から求めた鋳片の圧
下開始位置の未凝固幅Ｗと面部材の圧下幅W0の
差、『Ｗ−W0』と鋳片幅方向のセンターポロシテ
イー指数の関数を示したものである。 これ等の結果から本発明者等は、圧下開始位置
における圧下部材の全幅が鋳片の未凝固幅よりも
広い時は、鋳片の両側縁に形成されている凝固シ
エルがストツパー的なスペーサーとなつて該凝固
シエル近傍の圧下を阻害している事を知見し、逆
に圧下開始位置における圧下部材の全幅が鋳片の
未凝固幅よりも或る程度以上狭い時は、圧下の作
用が鋳片幅全域に及ばず、寧ろ鋳片の側縁部近傍
の凝固シエルがバルジングして中心偏析やセンタ
ーポロシテイーが局部発生している事実を認め、
新たな課題が発生している事を知見した。 本発明者等は、これ等の現象の発生を防止する
ために、第１図及び第２図の結果を基に、前記圧
下装置Ｐの外バー１の左右両端の各バー１１，１
２及び内バー２の左右両端の各バー２１，２２に
第４図に示す鳩尾接合部３を設け、これにライナ
ー４，５をスライド着脱可能に形成し、該ライナ
ー４の幅の変更、又はライナー４，５の着脱によ
つて鋳片Ｓの圧下幅及び圧下の有無を選択して圧
下開始時の圧下幅の制御を可能とし、Ｗ−W0を
−60mm以上200mm以下の範囲として実験を続け、
この圧下条件が課題を解消し、実質的に中心偏析
及びセンターポロシテイが存在しない鋳片を製造
する最も良い圧下条件である事を知得したのであ
る。 尚ウオーキングバー型圧下装置Ｐの面部材を構
成している各バーの運動は、挟持搬送開放時
間約4sec、開放リターン挟持時間約1sec、の
周期運動を行うため、鋳片がクリープによりバル
ジングを発現する時間約15sec迄に開放リター
ン挟持が完了する。従つて外又は内バーの何れ
か左右の最も外側に位置するバー左右両端間をも
つて圧下幅を調整すると、実質的に面部材による
圧下及び圧下幅の制御が行えるのである。 本発明はこれ等の知見に基づいてなされたもの
である。 ＜実施例＞ 曲げ半径10.5ｍの湾曲型連続鋳造機のメニスカ
スから34.0〜36.5ｍの位置に圧下装置を設置し、
偏析の厳格管理鋼種である耐サワーガス・ライン
パイプ用鋼（Ｃ：0.05〜0.15％）及び耐ラメラー
テア鋼（Ｃ：0.08〜0.15％）等の高級厚鋼板用鋼
を連続鋳造凝固した。 (1) 実施条件 使用した面部材 ａ ２組で構成したウオーキングバー ｂ 多段小径セグメントロール ｃ エンドレスベルト 圧下幅変更方法（のabcに対応） ａ 外バー用ライナー着脱（幅２種） ｂ ロールの組み個数変更（幅３種） ｃ ベルト組全体取り替え（幅２種） 未凝固末端部幅検出方法 溶鋼温度、溶鋼注入温度、引抜き速度、冷
却条件、に基づく熱収支式による予測演算と
超音波測定装置の併用。 中心偏析指数 ０〜２：良好＝所定用途に使用。 ３〜４：不良＝偏析拡散処理後所定用途に使
用。 ５≦：降格＝所定用途外に使用又は屑化。 センターポロシテイー指数 ＝G0−Ｇ／G0×100％ G0：表面から３〜10mm部分（健全部）の比重 Ｇ：中心偏析±3.5mm（７mm厚）部分の見掛け
比重 鋳片未凝固末端部の圧下勾配。 １±0.2mm／ｍ−鋳片長 予測所要圧下量（鋳片表面温度900℃） 凝固収縮量＋熱収縮量＝１mm／ｍ−鋳片長 以上によつて得た各鋳片の寸法と圧下条件と中
心偏析指数及びセンターポロシテイー指数を表１
に示す。 表に明らかな様に、本発明例は鋳片の幅中央部
及び幅側縁部とも中心偏析及びセンターポロシテ
イーは大幅に改善され、しかもその改善は鋳片の
幅方向に均一で、該鋳片の用途での過酷な使用条
件を満たす事が判明した。 この本発明例に比して比較例は鋳片の幅中央部
は改善されているが、大半は幅側縁部の改善が十
分でなく幅方向の不均一性が鋼材の使用障害にな
る不良品となり、後工程の高温加熱偏析拡散処理
を施して予定の用途の使用条件を満たす事ができ
た。しかし一部には従来例（無対策例）と同様に
全く救済処理が不可能な鋳片が発生した。 ＜発明の効果＞ 本発明によると鋳片に発生する中心偏析やセン
サーポロシテイーが鋳片の長さ方向及び幅方向と
も均一に改善され、鋳片品質が大幅に向上する。 これによつて耐サワーガス・ラインパイプ用鋼
【表】
【表】
や耐ラメラーテア鋼等の高級厚鋼板の製造に於い
て、不良品の発生がなくなり、従来該不良品に施
していた高温加熱による偏析拡散処理等の連続鋳
造の後工程に必要であつたプロセスが省略出来る
ばかりでなく、センターポロシテイーの軽減によ
り、従来厚板製造時に必要としていたセンターポ
ロシテイー圧着の為の圧下比の低減が可能となる
と共に、同一サイズの鋳片から製造出来る板厚が
拡大する等、高級鋼板の生産性、経済性が格段に
向上する等本発明がもたらす工業的・産業的効果
は大きい。
て、不良品の発生がなくなり、従来該不良品に施
していた高温加熱による偏析拡散処理等の連続鋳
造の後工程に必要であつたプロセスが省略出来る
ばかりでなく、センターポロシテイーの軽減によ
り、従来厚板製造時に必要としていたセンターポ
ロシテイー圧着の為の圧下比の低減が可能となる
と共に、同一サイズの鋳片から製造出来る板厚が
拡大する等、高級鋼板の生産性、経済性が格段に
向上する等本発明がもたらす工業的・産業的効果
は大きい。
第１図はＷ−W0と中心偏析指数の関係、第２
図はＷ−W0とセンターポロシテイー指数の関係
の実験結果を示す。第３図はウオーキングバー型
鋳片挟持・搬送・圧下装置のバー部分の上半分の
正面図（対称の下半分を省略）、第４図はバーの
ライナー取りつけ機構を示す正面図である。
図はＷ−W0とセンターポロシテイー指数の関係
の実験結果を示す。第３図はウオーキングバー型
鋳片挟持・搬送・圧下装置のバー部分の上半分の
正面図（対称の下半分を省略）、第４図はバーの
ライナー取りつけ機構を示す正面図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 溶鋼を連続鋳造凝固しつつ、面部材を用いて
未凝固溶鋼の凝固収縮量と凝固シエルの熱収縮量
に応じて未凝固末端部を鋳片の厚み方向に圧下す
るに際し、 −60mm≦Ｗ−W0≦200mm 但しＷ：圧下開始位置での未凝固部の幅 W0：面部材の圧下幅 W0の中心と鋳片幅の中心を一致。 の範囲で前記圧下を開始する事を特徴とする連続
鋳造方法。 ２ 鋳片を交互に挟持搬送する２組のウオーキン
グバーからなる鋳片圧下装置において、少なくと
も外バーの左右両端に位置するバーの鋳片挟持部
に挟持及び又は挟持幅調整用ライナーを着脱可能
とした事を特徴とする連続鋳造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63078361A JPH01249254A (ja) | 1988-03-30 | 1988-03-30 | 連続鋳造方法とその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63078361A JPH01249254A (ja) | 1988-03-30 | 1988-03-30 | 連続鋳造方法とその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01249254A JPH01249254A (ja) | 1989-10-04 |
| JPH0464785B2 true JPH0464785B2 (ja) | 1992-10-16 |
Family
ID=13659859
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63078361A Granted JPH01249254A (ja) | 1988-03-30 | 1988-03-30 | 連続鋳造方法とその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01249254A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111570741B (zh) * | 2020-04-21 | 2022-01-21 | 河钢乐亭钢铁有限公司 | 一种连铸工艺与轻压下技术相结合的铸坯质量控制方法 |
| CN114669723B (zh) * | 2022-03-21 | 2024-05-17 | 江阴兴澄特种钢铁有限公司 | 一种铸坯有效压下区间的控制方法 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54130124A (en) * | 1978-03-31 | 1979-10-09 | Toray Industries | Direct printer utilizing radiation heat |
| DE2818096A1 (de) * | 1978-04-25 | 1979-11-08 | Siemens Ag | Verfahren zum bedrucken eines aufzeichnungstraegers |
| JPS6022628B2 (ja) * | 1979-04-27 | 1985-06-03 | 松下電送株式会社 | 画像記録装置 |
| JPS6094358A (ja) * | 1983-10-28 | 1985-05-27 | Copal Denshi Kk | サ−マル・ビ−ム・プリンタ |
| JPH0657461B2 (ja) * | 1985-05-20 | 1994-08-03 | 沖電気工業株式会社 | レ−ザ加熱転写記録装置 |
| JPS6277983A (ja) * | 1985-10-02 | 1987-04-10 | Copal Electron Co Ltd | 熱記録装置 |
-
1988
- 1988-03-30 JP JP63078361A patent/JPH01249254A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JPH01249254A (ja) | 1989-10-04 |
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