JPH09108787A - 薄肉鋳片及びその製造方法 - Google Patents

薄肉鋳片及びその製造方法

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JPH09108787A
JPH09108787A JP7272584A JP27258495A JPH09108787A JP H09108787 A JPH09108787 A JP H09108787A JP 7272584 A JP7272584 A JP 7272584A JP 27258495 A JP27258495 A JP 27258495A JP H09108787 A JPH09108787 A JP H09108787A
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drum
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Masafumi Miyazaki
雅文 宮嵜
Takashi Arai
貴士 新井
Kazuto Yamamura
和人 山村
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Nippon Steel Corp
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 フェライト系ステンレス鋼および電磁鋼の薄
肉鋳片の端部に発生する凝固異常を防止して良好な形状
の薄肉鋳片を得る。 【解決手段】 互いに平行に配置された一対の冷却ドラ
ム1,1の間にフェライト系ステンレス鋼または電磁鋼
の溶鋼Mを連続的に供給し凝固させて薄肉鋳片6に鋳造
する際に、鋳造中における前記冷却ドラム1,1に、鋳
造する薄肉鋳片Sの板厚d(mm)及び幅W(mm)に応じ
て、フェライト系ステンレス鋼の場合は式(1)、電磁
鋼の場合は式(2)で規定されるクラウン量Cw(μ
m)を与える。 (0.0000124 ×d×W2 )+(0.0152×d×W)≦Cw
≦0.5 ×d …(1) (0.0000131 ×d×W2 )+(0.0161×d×W)≦Cw
≦0.5 ×d …(2) 但し、d:薄肉鋳片の厚み(mm)W:薄肉鋳片の幅(m
m)

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、双ドラム式連続鋳
造装置を用いて製造された形状の優れた薄肉鋳片及びそ
の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】薄肉鋳片を製造する装置として、一対の
冷却ドラムと該冷却ドラムの両端面に圧着した一対のサ
イド堰とによって形成された湯溜まり部に溶融金属を供
給して薄肉鋳片に連続的に鋳造する双ドラム式連続鋳造
装置がある。この装置によると、多段階にわたる熱延工
程を必要とすることなく、また最終製品形状を得るため
の圧延が軽度なもので済むために、圧延工程及び装置の
簡略化が可能となり、熱間圧延を経る従来の製造方法に
比べて生産効率やコストを大幅に向上させることが可能
になる。
【0003】この双ドラム式連続鋳造装置の一例を図1
に示す。この装置は、一対の冷却ドラム1,1を適切な
間隔で平行に相対するように配置し、冷却ドラムの両端
面に耐火物などで形成されたサイド堰2,2(手前側の
みを一点鎖線で示す)を圧着して湯溜まり部3を形成す
る。湯溜まり部3に注湯ノズル4によって溶融金属Mを
供給すると、供給された溶融金属Mは冷却ドラム1,1
と接触し、冷却ドラム1,1の周面に凝固シェル5,5
を形成する。この凝固シェル5,5は矢印の方向に回転
する冷却ドラム1,1の最近接点において接合され圧着
されて所定板厚の薄肉鋳片6となり、薄肉鋳片6は冷却
ドラムの下方に連続的に送り出される。
【0004】この双ドラム式連続鋳造方法における課題
のひとつは、薄肉鋳片の幅方向にわたる板厚を均一にす
ることである。しかし、冷却ドラム1,1は供給された
溶融金属の保有熱によって加熱され、熱膨張によって膨
らんで変形するため、ドラムギャップ9が冷却ドラム幅
方向にわたって不均一になる。ドラムギャップ9が不均
一な状態で凝固シェル5,5を圧着すると、凝固シェル
5,5に加わる圧下力が不均一になるため、鋳造した薄
肉鋳片6の板厚が幅方向で不均一になるとともに、割れ
やしわなどの欠陥が発生する原因となる。
【0005】そこで、鋳造中における冷却ドラム1,1
の熱膨張を相殺するように、鋳造前の冷却ドラム1,1
に、幅中央が凹んだ鼓状のドラムクラウンを与えること
により、前記の熱膨張を相殺する方法が特開昭61−3
7354号公報に開示されている。以下、冷却ドラムの
鼓状の凹み形状をドラムクラウンと称し、ドラムクラウ
ン量は凹み量と定義する。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】しかし、熱膨張量を丁
度相殺するようなドラムクラウンを持った冷却ドラムに
よってフェライト系ステンレス鋼ないし電磁鋼を鋳造し
た場合、図2に示すように薄肉鋳片6の端面から幅方向
50mmにわたる部分の板厚が肥大化する現象が発生し
た。また肥大化が激しい場合には冷却ドラムの直下で薄
肉鋳片の端部が溶け落ちるという現象が生じた。以下、
前記の肥大化現象をエッジアップと称し、端部の溶け落
ちを端部欠落と称する。また、エッジアップ部の最大板
厚Aと、エッジアップの影響のない薄肉鋳片端部の板厚
Bの差(A−B)をエッジアップ高さと定義する。
【0007】エッジアップや端部欠落が発生すると、鋳
片の巻取りが困難もしくは不可能になる。また、最終製
品である板材の形状が不良になることはもちろん、仕上
圧延による圧延成型が不可能になる場合がある。また、
薄肉鋳片表面の割れやしわなどの原因となる場合があ
る。これらを回避するためには多量のトリミングや表面
研削などが必要となり、工程が複雑になるとともに歩留
りが低下するなどの問題が生じる。
【0008】そこで本発明は、双ドラム式連続鋳造装置
によって鋳造する薄肉鋳片のエッジアップならびに端部
欠落を防止して、良好な形状の薄肉鋳片を得ることを目
的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】本発明によるフェライト
系ステンレス鋼薄肉鋳片は、互いに平行に配置された一
対の冷却ドラムの間にフェライト系ステンレス鋼の溶鋼
を連続的に供給し凝固させて製造された薄肉鋳片であっ
て、該薄肉鋳片はクラウン量Cwが下記式(1)の範囲
であることを特徴とする。
【0010】また、フェライト系ステンレス鋼薄肉鋳片
の製造方法は、薄肉鋳片に鋳造する双ドラム式連続鋳造
方法において、鋳造中における前記冷却ドラムに、鋳造
する薄肉鋳片の厚みd(mm)と幅W(mm) に応じた下記
式(1)で規定されるクラウン量Cw(μm)を与える
ことを特徴とする。 (0.0000124 ×d×W2 )+(0.0152×d×W)≦Cw≦0.5 ×d …(1) 但し、d:薄肉鋳片の厚み(mm) W:薄肉鋳片の幅(mm)
【0011】また、本発明による電磁鋼薄肉鋳片は、互
いに平行に配置された一対の冷却ドラムの間に電磁鋼の
溶鋼を連続的に供給し凝固させて製造された薄肉鋳片で
あって、該薄肉鋳片はクラウン量Cwが下記式(2)の
範囲であることを特徴とする。
【0012】また、電磁鋼薄肉鋳片の製造方法は、薄肉
鋳片に鋳造する双ドラム式連続鋳造方法において、鋳造
中における前記冷却ドラムに、鋳造する薄肉鋳片の厚み
d(mm) と幅W(mm)に応じた下記式(2)で規定され
るクラウン量Cw(μm)を与えることを特徴とする。 (0.0000131 ×d×W2 )+(0.0161×d×W)≦Cw≦0.5 ×d …(2) 但し、d:薄肉鋳片の厚み(mm) W:薄肉鋳片の幅(mm)
【0013】
【作用】双ドラム式連続鋳造装置を用いた薄肉鋳片の鋳
造においては、図3に示す図1のX−X線横断面図のよ
うに、冷却ドラム1の周面で凝固シェル5が形成され成
長する際に、凝固シェル5は温度低下に伴って冷却ドラ
ム1の回転軸7.7と平行な矢印Sの方向に収縮する。
このとき、双ドラム式連続鋳造装置では湯溜まり部の溶
鋼高さH(図1)が低い場合には、凝固シェル5を冷却
ドラム1の周面に押し付けるように働く溶鋼の圧力が小
さいため、図3に示すように、凝固シェル5は冷却ドラ
ム1の端部において矢印S方向の凝固収縮力によって冷
却ドラム1の周面から浮き上がる。この浮き上がりは、
溶鋼Mが冷却ドラム1によって急冷されること、及び凝
固シェル5は厚さが薄くかつ温度が高いために強度が低
いことによって、顕著に現れる。この浮き上がりは冷却
ドラム1の幅すなわち薄肉鋳片6の幅の増加に伴って増
大する。
【0014】このような凝固シェル5の両端部が冷却ド
ラム1から浮き上がると、冷却ドラム1と凝固シェル5
の間にエアギャップ8,8が生じる。エアギャップ8,
8の大きさは高々数十μm以内の微小な量であるが、そ
れによる伝熱抵抗の増大は無視できない量である。その
結果、鋳片幅方向端部の凝固シェル5は幅中央部に比べ
て凝固が遅滞する。
【0015】本発明者らは前記の凝固遅滞とエッジアッ
プや端部欠落との関係について調査するため、フェライ
ト系ステンレス鋼および電磁鋼の双ドラム式連続鋳造に
おける薄肉鋳片の温度履歴を数値計算によって詳細に解
析した。その結果を次に示す。
【0016】図4は、図1に示す凝固シェル5が成長を
終了する時点、即ち冷却ドラムの最近接点9において、
図6(図1のY−Y線断面図)に示す薄肉鋳片の端面か
ら中央部に向かってL=50mm以下の範囲内における、
フェライト系ステンレス鋼薄肉鋳片6の厚み中心Cでの
固相の体積比率(以下固相率と略称する)とエッジアッ
プ高さの関係を示している。本図から固相率が0.6を
下回る場合にエッジアップが発生することが明かとなっ
た。また、固相率の低下に比例してエッジアップが増大
し、さらに低下の著しい場合には薄肉鋳片の端部の欠落
が発生することが明かとなった。
【0017】また、図5は電磁鋼薄肉鋳片6についての
厚み中心Cでの固相率とエッジアップ高さの関係を示し
ている。本図から固相率が0.7を下回る場合にエッジ
アップが発生することが明かとなった。また、固相率の
低下に比例してエッジアップが増大し、さらに低下の著
しい場合には薄肉鋳片の端部の欠落が発生することが明
かとなった。
【0018】以上述べたように、双ドラム式連続鋳造に
よるフェライト系ステンレス鋼および電磁鋼の薄肉鋳片
においては、薄肉鋳片のエッジアップないし端部欠落が
発生しない場合の固相率の下限値が存在することが分か
った。その下限値、すなわちフェライト系ステンレス鋼
における固相率0.6および電磁鋼における固相率0.
7を以下の説明では限界値と略称する。
【0019】前述のエッジアップ及び端部欠落の発生機
構について以下に詳細に説明する。双ドラム式連続鋳造
装置を用いてフェライト系ステンレス鋼ないし電磁鋼を
鋳造する場合、冷却ドラム最近接点において薄肉鋳片の
厚み中心(以下、板厚中心部と略称する)の前記固相率
が限界値を上回る場合には、両冷却ドラム間で生成した
凝固シェルは冷却ドラムの圧下力によって充分に接合さ
れ一体となって冷却ドラムの下方に送り出されるために
エッジアップ等の端部凝固異常は発生しない。
【0020】一方、固相率が限界値を下回る場合には、
板厚中心部の凝固が不十分で脆弱なために凝固シェルは
冷却ドラム最近接点で充分に接合されない。そして凝固
シェルは冷却ドラムの曲率に沿って下方に搬送されるた
め、冷却ドラム最近接点を通過した直後の凝固シェルの
両端部には凝固シェル同士を引き裂く方向の力が働く。
この凝固シェル同士を引き裂く方向の力によって板厚中
心部には瞬間的に間隙が発生する。この間隙部分はもと
もと凝固が不十分であるため、湯溜まりから溶鋼が直ち
に供給されて充填され、板厚が肥大してエッジアップと
なる。また、板厚中心部の凝固がさらに不充分である
と、前述の間隙が過大となって充填される溶鋼量が増大
するために、溶鋼の熱によって凝固シェルが再溶解して
端部の欠落が発生する。
【0021】以上述べたように、フェライト系ステンレ
ス鋼および電磁鋼の薄肉鋳片のエッジアップや端部欠落
を防止するためには、冷却ドラムの最近接点における板
厚中心部の固相率が限界値を上回るようにする必要があ
る。この条件を達成するためには、以下に説明するよう
に冷却ドラムの端部における両冷却ドラムの間隔を狭め
ることによって固相率の小さい部分を絞り出すように排
除することが考えられる。これは、冷却ドラムのクラウ
ン量を大きくすることに相当する。
【0022】図6は薄肉鋳片の連続鋳造においてドラム
クラウン量を大きくした場合のドラム最近接点9(図
1)における横断面図(図1のY−Y線断面図)を示し
ている。図のように冷却ドラム1,1のクラウン量を大
きくすれば、冷却ドラム端部の凝固シェル5と5は冷却
ドラムの圧下力によって互いに強く押し付けられること
になるため、冷却ドラム端部における板厚中心部の未凝
固溶鋼Mは上方に排除される。その結果、フェライト系
ステンレス鋼および電磁鋼薄肉鋳片の厚み中心Cの固相
率は各々の限界値0.6および0.7を上回る。
【0023】ところで、前述のように、冷却ドラムの端
部における凝固シェル成長の遅滞は、薄肉鋳片の幅が増
加するほど顕著になる。従って、冷却ドラムのクラウン
量は、薄肉鋳片の幅の増加に伴って大きくする必要があ
る。
【0024】また、薄肉鋳片の板厚を厚くして鋳造する
場合には、より長い凝固時間が必要であるが、凝固時間
が長くなるにつれて凝固シェルの表面温度が低下するた
め凝固収縮力が大きくなる。その結果、冷却ドラム端部
における凝固シェルの浮き上がり(図3)が顕著にな
る。従って、冷却ドラムの端部における凝固シェル成長
の遅滞は、鋳造する薄肉鋳片の厚みが増加するほど顕著
になる。これを補償するために、冷却ドラムのクラウン
量は薄肉鋳片の厚みの増加に伴って大きくする必要があ
る。
【0025】以上に基づいて本発明者らが鋭意研究を重
ねた結果、双ドラム式連続鋳造装置によってフェライト
系ステンレス鋼を鋳造する際に、鋳造中の冷却ドラムに
100μmのクラウン量を与えた場合、冷却ドラムの最
近接点における薄肉鋳片端部での板厚中心部の固相率
は、図7に示すように、鋳造する薄肉鋳片の板厚d(m
m)と幅W(mm)に応じて変化することが判明した。即
ち、薄肉鋳片の板厚d(mm)が増加するほど、また幅W
(mm) が増加するほど、冷却ドラムの最近接点における
薄肉鋳片端部での板厚中心部の固相率は低下する。図7
において、固相率が限界値の0.6になるときの曲線は
下記式(1)の左辺で表すことができる。 (0.0000124 ×d×W2 )+(0.0152×d×W)≦Cw≦0.5 ×d …(1) 但し、d:薄肉鋳片の厚み(mm) W:薄肉鋳片の幅(mm)
【0026】同様に、双ドラム式連続鋳造装置によって
電磁鋼を鋳造する際に、鋳造中の冷却ドラムに100μ
mのクラウン量を与えた場合、冷却ドラムの最近接点に
おける薄肉鋳片端部での板厚中心部の固相率は、図8に
示すように、固相率が限界値の0.7になるときの曲線
は下記式(2)の左辺で表すことができることが判明し
た。 (0.0000131 ×d×W2 )+(0.0161×d×W)≦Cw≦0.5 ×d …(2) 但し、d:薄肉鋳片の厚み(mm) W:薄肉鋳片の幅(mm)
【0027】図9には、フェライト系ステンレス鋼薄肉
鋳片の鋳造中における冷却ドラムのクラウン量を種々変
更した場合に、薄肉鋳片の端部にエッジアップなどが発
生せずに形状が良好になるときの、薄肉鋳片の板厚と幅
の関係を示す。図9の各曲線は、鋳造中におけるドラム
クラウン量をそれぞれの曲線に付記する値として鋳造し
た場合の、鋳片端部での板厚中心の固相率が限界値の
0.6となる曲線を示し、各曲線は前記式(1)の左辺
で表すことができる。また、矢印で示す範囲は、クラウ
ン量を各曲線に付記した値とした場合の薄肉鋳片の端部
形状が良好になる領域を示し、記号は後述する実施例
(表1)の鋳片端部形状の評価と対応している。即ち、
白抜記号及び黒塗記号は各々の薄肉鋳片端部形状の評価
が表1で○及び×の場合を示す。
【0028】図9によると、より大きな薄肉鋳片幅や、
より厚い薄肉鋳片厚を鋳造しようとする場合には、より
大きなクラウン量で鋳造する必要があることが判る。従
って鋳造中のドラムクラウン量Cw(μm)の下限は前
記式(1)の左辺で表される。
【0029】図10には、電磁鋼薄肉鋳片の鋳造中にお
ける冷却ドラムのクラウン量を種々変更した場合に、薄
肉鋳片の端部にエッジアップなどが発生せずに形状が良
好になるときの、薄肉鋳片の板厚と幅の関係を示す。図
10の各曲線は、フェライト系ステンレス鋼に対する前
述の図9と同様に、鋳造中におけるドラムクラウン量を
それぞれの曲線に付記する値として鋳造した場合の、鋳
片端部での板厚中心の固相率が限界値の0.7となる曲
線を示し、各曲線は前記式(2)の左辺で表すことがで
きる。また、矢印で示す範囲および記号は、薄肉鋳片の
端部形状が良好になる領域および後述する実施例(表
1)の鋳片端部形状の評価を示している。
【0030】図10によると、電磁鋼薄肉鋳片を鋳造中
のドラムクラウン量Cw(μm)の下限は前記式(2)
の左辺で表されることが判る。
【0031】次にドラムクラウン量Cwの上限について
説明する。双ドラム式連続鋳造装置では一対の冷却ドラ
ムの周面で生成する凝固シェルを圧着して薄肉鋳片を形
成させるので、冷却ドラムのクラウン量の最大値は薄肉
鋳片の幅方向中央部における板厚の1/2となる。従っ
て前記式(1)および前記式(2)の右辺で表される鋳
造中のドラムクラウン量Cwの上限は0.5×d(板
厚)となる。
【0032】鋳造中における冷却ドラムのクラウン量C
wは薄肉鋳片のクラウン量と対応するため、該鋳片のク
ラウン量が、フェライト系ステンレス鋼の場合は式
(1)、電磁鋼の場合は式(2)を満足すればエッジア
ップや端部の欠落などの異常を防止することができる。
従って、本発明によるフェライト系ステンレス鋼および
電磁鋼の薄肉鋳片は、それらクラウン量Cwがそれぞれ
式(1)および式(2)を満足している。
【0033】次に、鋳造中のドラムクラウン量Cwを式
(1)および式(2)の範囲に調整する方法について説
明する。冷却ドラムは鋳造中に熱膨張によって変形する
ため、冷却ドラムの熱膨張量を熱流束を基にした弾性変
形解析によって予め求め、熱膨張量を考慮して鋳造前の
ドラムクラウン量を設定する。しかし、熱流束は溶鋼温
度変化などによって変動するため、鋳造中におけるドラ
ムクラウン量Cwは必ずしも設定値と一致しない。そこ
で、鋳造中における鋳片のクラウン量をX線板厚計など
によって測定し、測定された鋳片クラウン量と設定され
たドラムクラウン量を比較して、鋳造中におけるドラム
クラウン量が設定値となるように、鋳造弧角θ(図1)
や鋳造速度などを微調整することによって、冷却ドラム
の熱膨張量を制御し、ドラムクラウン量を前記式(1)
または式(2)の範囲内に制御する。
【0034】
【実施例】以下に本発明の効果を実施例に基づいて説明
する。鋳造した溶鋼は17重量%のCrを含有するフェ
ライト系ステンレス鋼および3重量%のSiを含有する
電磁鋼である。用いた冷却ドラムの直径は1200mmで
ある。表1に主な鋳造条件及び結果を示し、図9および
図10に薄肉鋳片の板厚及び幅及びクラウン量と鋳片端
部形状の関係を示す。なお、鋳造中における冷却ドラム
のクラウン量は鋳造弧角θ(図1)を40±2度に変化
させることによって表1に記載の値に保って鋳造を行っ
た。
【0035】
【表1】
【0036】
【表2】
【0037】次に鋳造結果及び得られた薄肉鋳片の形状
について表1ならびに図9および図10に基づいて説明
する。なお、薄肉鋳片の端部形状の評価はエッジアップ
ならびに端部欠落を総合して評価した。
【0038】先ず、実験番号16−1と19−1および
16−2と19−2に示すように、同一のドラムクラウ
ン量であり、かつ同一の鋳片板厚の場合でも、鋳片幅が
広くなると端部凝固異常(エッジアップ)が発生する場
合があった。また、実験番号1−1と2−1および1−
2と2−2との比較に示すように、同一の鋳片幅であ
り、かつ同一のドラムクラウン量の場合でも、鋳片板厚
が厚くなると端部凝固異常が発生する場合があった。ま
た、実験番号3−1と7−1および3−2と7−2に示
すように、同一の冷却ドラム幅であり、かつ同一の鋳片
板厚の場合でも、ドラムクラウンが小さくなると端部凝
固異常が発生する場合があった。また、実験番号11−
1と12−1および11−2と12−2に示すように、
冷却ドラムのクラウン量が本発明による必要クラウン量
の下限値から大きく下回るほど、エッジアップの高さが
増加した。
【0039】また、表1に示すように、種々の鋳片幅、
鋳片板厚においても、ドラムクラウン量が本発明の範囲
にある場合には、薄肉鋳片の端部凝固異常は発生しなか
った。さらに、実験番号25−1,25−2,26−
1,26−2,27−1,27−2,28−1,28−
2,29−1,29−2,30−1,30−2に示すよ
うに、本実施例のうち最大の鋳片板厚(6mm)に合わせ
てドラムクラウン量を決定すれば、それより薄い板厚の
薄肉鋳片も安定して鋳造できた。
【0040】
【発明の効果】以上述べたように、本発明の薄肉鋳片の
製造方法によれば、冷却ドラムのクラウン量を調整する
という簡単な手段で、フェライト系ステンレス鋼および
電磁鋼の薄肉鋳片の端部形状を良好にすることが可能に
なる。これによってエッジアップあるいは端部欠落など
の鋳造トラブルが防止され、また薄肉鋳片の搬送及び巻
取りがスムーズに行えるようになって鋳造が安定すると
ともに、エッジトリミングが不要となって工程の省略及
び歩留りの向上が図れる。
【図面の簡単な説明】
【図1】双ドラム式連続鋳造装置の冷却ドラム回転軸に
垂直な一部断面側面図である。
【図2】エッジアップが発生した薄肉鋳片の幅方向断面
の一例を示す図である。
【図3】図1のX−X線断面図である。
【図4】フェライト系ステンレス鋼薄肉鋳片の厚み中心
部での固相率の計算値とエッジアップ高さとの関係を示
す図である。
【図5】電磁鋼薄肉鋳片の厚み中心部での固相率の計算
値とエッジアップ高さとの関係を示す図である。
【図6】本発明によって冷却ドラムのクラウン量を制御
したときの図1におけるY−Y線断面図である。
【図7】フェライト系ステンレス鋼薄肉鋳片の板厚及び
幅と薄肉鋳片端部での板厚中心部の等固相率線の関係を
示す図である。
【図8】電磁鋼薄肉鋳片の板厚及び幅と薄肉鋳片端部で
の板厚中心部の等固相率線の関係を示す図である。
【図9】フェライト系ステンレス鋼薄肉鋳片の板厚及び
幅と冷却ドラムのクラウン量及び薄肉鋳片端部形状の関
係を示す図である。
【図10】電磁鋼薄肉鋳片の板厚及び幅と冷却ドラムの
クラウン量及び薄肉鋳片端部形状の関係を示す図であ
る。
【符号の説明】
1…冷却ドラム 2…サイド堰 3…湯溜まり部 4…注湯ノズル 5…凝固シェル 6…薄肉鋳片 7…冷却ドラムの回転軸 8…冷却ドラムと凝固シェルの間のエアギャップ 9…ドラムギャップ A…エッジアップ部の最大板厚 B…エッジアップの影響のない薄肉鋳片端部の板厚 S…凝固シェルの収縮方向 M…溶鋼
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 FI 技術表示箇所 B22D 11/04 311 B22D 11/04 311F

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 互いに平行に配置された一対の冷却ドラ
    ムの間にフェライト系ステンレス鋼の溶鋼を連続的に供
    給し凝固させて製造された薄肉鋳片であって、該薄肉鋳
    片はクラウン量Cw(μm)が下記式(1)の範囲であ
    ることを特徴とするフェライト系ステンレス鋼薄肉鋳
    片。 (0.0000124 ×d×W2 )+(0.0152×d×W)≦Cw≦0.5 ×d …(1) 但し、d:薄肉鋳片の厚み(mm) W:薄肉鋳片の幅(mm)
  2. 【請求項2】 互いに平行に配置された一対の冷却ドラ
    ムの間に電磁鋼の溶鋼を連続的に供給し凝固させて製造
    された薄肉鋳片であって、該薄肉鋳片はクラウン量Cw
    (μm)が下記式(2)の範囲であることを特徴とする
    電磁鋼薄肉鋳片。 (0.0000131 ×d×W2 )+(0.0161×d×W)≦Cw≦0.5 ×d …(2) 但し、d:薄肉鋳片の厚み(mm) W:薄肉鋳片の幅(mm)
  3. 【請求項3】 互いに平行に配置された一対の冷却ドラ
    ムの間にフェライト系ステンレス鋼の溶鋼を連続的に供
    給し凝固させて薄肉鋳片に鋳造する双ドラム式連続鋳造
    方法において、鋳造中における前記冷却ドラムに、鋳造
    する薄肉鋳片の厚みd(mm)と幅W(mm)に応じた下記
    式(1)で規定されるクラウン量Cw(μm)を与える
    ことを特徴とするフェライト系ステンレス鋼薄肉鋳片の
    製造方法。 (0.0000124 ×d×W2 )+(0.0152×d×W)≦Cw≦0.5 ×d …(1) 但し、d:薄肉鋳片の厚み(mm) W:薄肉鋳片の幅(mm)
  4. 【請求項4】 互いに平行に配置された一対の冷却ドラ
    ムの間に電磁鋼の溶鋼を連続的に供給し凝固させて薄肉
    鋳片に鋳造する双ドラム式連続鋳造方法において、鋳造
    中における前記冷却ドラムに、鋳造する薄肉鋳片の厚み
    d(mm)と幅W(mm)に応じた下記式(2)で規定され
    るクラウン量Cw(μm)を与えることを特徴とする電
    磁鋼薄肉鋳片の製造方法。 (0.0000131 ×d×W2 )+(0.0161×d×W)≦Cw≦0.5 ×d …(2) 但し、d:薄肉鋳片の厚み(mm) W:薄肉鋳片の幅(mm)
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