JP3161293B2 - 連続鋳造方法 - Google Patents
連続鋳造方法Info
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- JP3161293B2 JP3161293B2 JP18936695A JP18936695A JP3161293B2 JP 3161293 B2 JP3161293 B2 JP 3161293B2 JP 18936695 A JP18936695 A JP 18936695A JP 18936695 A JP18936695 A JP 18936695A JP 3161293 B2 JP3161293 B2 JP 3161293B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、特定範囲でＢ（ボ
ロン）を含有する特定用途のＳＵＳ３０４ステンレス鋼
鋳片の表面および内部欠陥の発生などを防止するための
連続鋳造方法に関する。
ロン）を含有する特定用途のＳＵＳ３０４ステンレス鋼
鋳片の表面および内部欠陥の発生などを防止するための
連続鋳造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】原子力発電所の使用済み燃料ラックのセ
ルに用いるＢ含有ＳＵＳ３０４ステンレス鋼鋳片の連続
鋳造化を実現し、工程省略による省エネルギー化、高歩
留まり化による生産性の向上および製品の欠陥発生を抑
制することは、未だ達成されていない。
ルに用いるＢ含有ＳＵＳ３０４ステンレス鋼鋳片の連続
鋳造化を実現し、工程省略による省エネルギー化、高歩
留まり化による生産性の向上および製品の欠陥発生を抑
制することは、未だ達成されていない。
【０００３】通常、Ｂ含有ＳＵＳ３０４ステンレス鋼鋳
片の製造は、インゴットの製造およびそれに続く分塊工
程を経て行われている。インゴット製造法は、ＳＵＳ３
０４ステンレス溶鋼を鋳鉄製鋳型に鋳込み、鋳型内で完
全に凝固を完了させ、鋼塊を製造するプロセスである。
このインゴットを作業可能な温度にまで数日かけて冷却
した後、偏析が著しく介在物の多いインゴットの上端部
と下端部を切断する。
片の製造は、インゴットの製造およびそれに続く分塊工
程を経て行われている。インゴット製造法は、ＳＵＳ３
０４ステンレス溶鋼を鋳鉄製鋳型に鋳込み、鋳型内で完
全に凝固を完了させ、鋼塊を製造するプロセスである。
このインゴットを作業可能な温度にまで数日かけて冷却
した後、偏析が著しく介在物の多いインゴットの上端部
と下端部を切断する。
【０００４】このとき、インゴットの歩留まりは９０％
程度にまで低下する。熱延工程の前にインゴット表面の
手入れを行い、その後インゴットを加熱炉内に装入して
温度を約１０００℃にまで昇温し、分塊圧延を施す。
程度にまで低下する。熱延工程の前にインゴット表面の
手入れを行い、その後インゴットを加熱炉内に装入して
温度を約１０００℃にまで昇温し、分塊圧延を施す。
【０００５】インゴット製造用の鋳鉄製鋳型の大きさに
は限界があるため、溶製したＳＵＳ３０４ステンレス溶
鋼を数個の鋳型に分けて造塊しなければならない。この
ように、インゴット製造法では鋳型内での冷却に工数が
かかるとともに、インゴットの歩留まりが高くなく、冷
却後の鋼塊を再加熱するため多量のエネルギーが必要で
あり、生産性の向上および省エネルギーとは反してい
る。
は限界があるため、溶製したＳＵＳ３０４ステンレス溶
鋼を数個の鋳型に分けて造塊しなければならない。この
ように、インゴット製造法では鋳型内での冷却に工数が
かかるとともに、インゴットの歩留まりが高くなく、冷
却後の鋼塊を再加熱するため多量のエネルギーが必要で
あり、生産性の向上および省エネルギーとは反してい
る。
【０００６】Ｂ含有ＳＵＳ３０４ステンレス鋼鋳片の製
造を省エネルギーを図りながら生産性よく行うために
は、連続鋳造化を実現する必要があるが、これまで連続
鋳造化は困難であった。これは、連続鋳造時に発生する
鋳型内で鋳片の表面割れ、ブレークアウト、サポートロ
ール間での鋳片のバルジング、および鋳片中央部におけ
る内部割れの発生などの困難な問題が生じるためであ
る。
造を省エネルギーを図りながら生産性よく行うために
は、連続鋳造化を実現する必要があるが、これまで連続
鋳造化は困難であった。これは、連続鋳造時に発生する
鋳型内で鋳片の表面割れ、ブレークアウト、サポートロ
ール間での鋳片のバルジング、および鋳片中央部におけ
る内部割れの発生などの困難な問題が生じるためであ
る。
【０００７】連続鋳造条件を決定するためには、連続鋳
造鋳片を得ようとする鋼の凝固温度域を含む高温度域に
おける熱的・機械的性質を把握し、鋳造速度、サポート
ロールの鋳造方向における間隔（以下、サポートロール
間隔という）および二次冷却帯最終位置を通過する鋳片
中央部の固相率を決定する必要がある。鋳造速度は鋳型
内の初期凝固シェルの有する強度、すなわち初期凝固シ
ェル厚みを支配し、二次冷却帯最終位置を通過する鋳片
中央部の固相率およびサポートロール間隔は鋳片のバル
ジング量を支配するもので、鋳片の表面および内部品質
を決定する。
造鋳片を得ようとする鋼の凝固温度域を含む高温度域に
おける熱的・機械的性質を把握し、鋳造速度、サポート
ロールの鋳造方向における間隔（以下、サポートロール
間隔という）および二次冷却帯最終位置を通過する鋳片
中央部の固相率を決定する必要がある。鋳造速度は鋳型
内の初期凝固シェルの有する強度、すなわち初期凝固シ
ェル厚みを支配し、二次冷却帯最終位置を通過する鋳片
中央部の固相率およびサポートロール間隔は鋳片のバル
ジング量を支配するもので、鋳片の表面および内部品質
を決定する。
【０００８】しかしながら、Ｂ含有ＳＵＳ３０４ステン
レス鋼の固液共存域を含む高温度域における熱的・機械
的性質が、これまで詳細には明らかとなっていなかった
ため上記の連続鋳造条件の決定は不可能であった。
レス鋼の固液共存域を含む高温度域における熱的・機械
的性質が、これまで詳細には明らかとなっていなかった
ため上記の連続鋳造条件の決定は不可能であった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、０．
４〜２．０mass％Ｂ含有ＳＵＳ３０４ステンレス鋼の固
液共存域を含む高温度域における熱的・機械的性質、さ
らには鋳片の表面および内部品質の良好な連続鋳造条件
の基準を明らかにして、上記ステンレス鋼鋳片の連続鋳
造方法を提供することにある。
４〜２．０mass％Ｂ含有ＳＵＳ３０４ステンレス鋼の固
液共存域を含む高温度域における熱的・機械的性質、さ
らには鋳片の表面および内部品質の良好な連続鋳造条件
の基準を明らかにして、上記ステンレス鋼鋳片の連続鋳
造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、次の連
続鋳造方法にある。
続鋳造方法にある。
【００１１】０．４〜２．０mass％Ｂ含有ＳＵＳ３０４
ステンレス鋼鋳片の連続鋳造方法であって、鋳造速度を
０．４〜０．８m／min、サポートロール間隔を３００mm
以下、および二次冷却帯の最終位置における鋳片の厚み
中央部の固相率を０．２以下として鋳造することを特徴
とする連続鋳造方法。
ステンレス鋼鋳片の連続鋳造方法であって、鋳造速度を
０．４〜０．８m／min、サポートロール間隔を３００mm
以下、および二次冷却帯の最終位置における鋳片の厚み
中央部の固相率を０．２以下として鋳造することを特徴
とする連続鋳造方法。
【００１２】ここでいう「鋳片の厚み中央部」とは、鋳
片の鋳造方向と垂直な断面における中央部を指し、凝固
が遅れる部分である。
片の鋳造方向と垂直な断面における中央部を指し、凝固
が遅れる部分である。
【００１３】「固相率」は次の定義で示されるものであ
る。
る。
【００１４】固相率：鋳片表面から厚み中央部に向かっ
て成長したデンドライトの長さと鋳片厚みとの比。
て成長したデンドライトの長さと鋳片厚みとの比。
【００１５】完全液体状態を固相率０とする。鋳片は四
方向から冷却され、鋳片表面から成長したデンドライト
の先端が鋳片厚みの中央部に到達したときに完全凝固状
態となり、このときを固相率１．０とする。通常０．９
９程度以上で完全凝固状態とされる。
方向から冷却され、鋳片表面から成長したデンドライト
の先端が鋳片厚みの中央部に到達したときに完全凝固状
態となり、このときを固相率１．０とする。通常０．９
９程度以上で完全凝固状態とされる。
【００１６】サポートロール間隔の望ましい値は２５０
mm、望ましい下限は１５０mm程度、二次冷却帯の最終位
置における上記固相率の望ましい下限は、０．０５程度
である。
mm、望ましい下限は１５０mm程度、二次冷却帯の最終位
置における上記固相率の望ましい下限は、０．０５程度
である。
【００１７】
【発明の実施の形態】本発明の連続鋳造方法において対
象となる鋼は、０．４〜２．０mass％Ｂ含有ＳＵＳ３０
４ステンレス鋼である。このような範囲でＢを含有する
ＳＵＳ３０４ステンレス鋼では、その凝固過程における
凝固組織の晶出形態の特徴は、初晶としてデンドライト
形状をしたδフェライト相が晶出し、このデンドライト
の間隙に（Ｆｅ、Ｃｒ）Ｂ型の共晶組織が晶出すること
である。
象となる鋼は、０．４〜２．０mass％Ｂ含有ＳＵＳ３０
４ステンレス鋼である。このような範囲でＢを含有する
ＳＵＳ３０４ステンレス鋼では、その凝固過程における
凝固組織の晶出形態の特徴は、初晶としてデンドライト
形状をしたδフェライト相が晶出し、このデンドライト
の間隙に（Ｆｅ、Ｃｒ）Ｂ型の共晶組織が晶出すること
である。
【００１８】Ｂ含有量が０．４〜２．０mass％の範囲に
おけるＳＵＳ３０４ステンレス鋼の固相線温度は約１２
７０Ｋである。Ｂ含有量の増加とともに液相線温度が低
下するため、液相線温度と固相線温度の差である固液共
存温度範囲はＢ含有量の増加につれて小さくなる。固液
共存温度範囲は、Ｂ含有量が０．４mass％の場合では１
５０Ｋであり、１．２mass％の場合では７０Ｋである。
しかしＢ含有量が２．０mass％の場合には、液相から直
接（Ｆｅ，Ｃｒ）Ｂ型の共晶組織が晶出するため、固液
共存温度範囲はない。
おけるＳＵＳ３０４ステンレス鋼の固相線温度は約１２
７０Ｋである。Ｂ含有量の増加とともに液相線温度が低
下するため、液相線温度と固相線温度の差である固液共
存温度範囲はＢ含有量の増加につれて小さくなる。固液
共存温度範囲は、Ｂ含有量が０．４mass％の場合では１
５０Ｋであり、１．２mass％の場合では７０Ｋである。
しかしＢ含有量が２．０mass％の場合には、液相から直
接（Ｆｅ，Ｃｒ）Ｂ型の共晶組織が晶出するため、固液
共存温度範囲はない。
【００１９】比較としてＳＵＳ３０４Ｌステンレス鋼を
挙げると、その液相線温度は１４６３Ｋ、固相線温度は
１４１５Ｋ、固液共存温度範囲は４８Ｋである。このよ
うに、上記Ｂ含有ＳＵＳ３０４ステンレス鋼の固相線温
度は、ＳＵＳ３０４Ｌステンレス鋼のそれよりも約１４
５Ｋ低くなっている。
挙げると、その液相線温度は１４６３Ｋ、固相線温度は
１４１５Ｋ、固液共存温度範囲は４８Ｋである。このよ
うに、上記Ｂ含有ＳＵＳ３０４ステンレス鋼の固相線温
度は、ＳＵＳ３０４Ｌステンレス鋼のそれよりも約１４
５Ｋ低くなっている。
【００２０】このような鋼に特有の固液共存温度範囲お
よび固相線温度は、凝固初期に形成されるシェル強度、
すなわち高温における抗張力に影響を与える。
よび固相線温度は、凝固初期に形成されるシェル強度、
すなわち高温における抗張力に影響を与える。
【００２１】本発明の連続鋳造方法は、鋳造条件を鋳造
速度で０．４〜０．８m/min 、二次冷却帯のサポートロ
ール間隔で３００mm以下、かつ二次冷却帯の最終位置を
通過する鋳片の厚み中央部の固相率で０．２以下とする
ものである。
速度で０．４〜０．８m/min 、二次冷却帯のサポートロ
ール間隔で３００mm以下、かつ二次冷却帯の最終位置を
通過する鋳片の厚み中央部の固相率で０．２以下とする
ものである。
【００２２】本発明方法を実施するための連続鋳造装置
のタイプとして望ましいのは、垂直曲げ型（曲げ半径５
ｍ程度）である。サポートロールの配置は、鋳型直下２
００mmから１０m の範囲内で、鋳造方向において２５０
mm間隔で複数段とするのが望ましい。このサポートロー
ル間隔の望ましい下限は１５０mm程度、サポートロール
の望ましい直径は１５０mm程度である。二次冷却帯の位
置は、鋳型直下１００mmから５m の範囲内のサポートロ
ールの間隙とするのが望ましい。
のタイプとして望ましいのは、垂直曲げ型（曲げ半径５
ｍ程度）である。サポートロールの配置は、鋳型直下２
００mmから１０m の範囲内で、鋳造方向において２５０
mm間隔で複数段とするのが望ましい。このサポートロー
ル間隔の望ましい下限は１５０mm程度、サポートロール
の望ましい直径は１５０mm程度である。二次冷却帯の位
置は、鋳型直下１００mmから５m の範囲内のサポートロ
ールの間隙とするのが望ましい。
【００２３】鋳型内でブレークアウトの発生をなくして
連続鋳造化を達成するためには、鋳型内で形成される初
期凝固シェル厚みを１５mm以上３０mm以下として、鋳型
下方への引抜力に耐え得る強度を有する厚みとする必要
がある。このためには、前記Ｂ含有ＳＵＳ３０４ステン
レス鋼の固液共存温度範囲及び固相線温度を考慮し、鋳
造速度は０．４〜０．８m/min とする必要がある。
連続鋳造化を達成するためには、鋳型内で形成される初
期凝固シェル厚みを１５mm以上３０mm以下として、鋳型
下方への引抜力に耐え得る強度を有する厚みとする必要
がある。このためには、前記Ｂ含有ＳＵＳ３０４ステン
レス鋼の固液共存温度範囲及び固相線温度を考慮し、鋳
造速度は０．４〜０．８m/min とする必要がある。
【００２４】このときの望ましいタンディッシュ内溶鋼
過熱度は２０℃程度、望ましい鋳型の冷却能は１５０〜
４００ kcal/m2s 、望ましい二次冷却水は１００〜２５
０リットル/min、望ましい鋳型振動幅は３〜６m 、望ま
しい鋳型振動周期は４０〜１００ cpmである。
過熱度は２０℃程度、望ましい鋳型の冷却能は１５０〜
４００ kcal/m2s 、望ましい二次冷却水は１００〜２５
０リットル/min、望ましい鋳型振動幅は３〜６m 、望ま
しい鋳型振動周期は４０〜１００ cpmである。
【００２５】上記の各条件下で、鋳造速度が０．４m/mi
n 未満では鋳型内の初期凝固シェル厚みが３０mmよりも
大きくなり、二次冷却帯の最終位置における鋳片厚み中
央部の固相率が０．２とならない。一方、０．８m/min
を超えると鋳型内の初期凝固シェル厚みが１５mmよりも
小さくなり、このためシェルの強度が弱く、ブレークア
ウトが発生する。
n 未満では鋳型内の初期凝固シェル厚みが３０mmよりも
大きくなり、二次冷却帯の最終位置における鋳片厚み中
央部の固相率が０．２とならない。一方、０．８m/min
を超えると鋳型内の初期凝固シェル厚みが１５mmよりも
小さくなり、このためシェルの強度が弱く、ブレークア
ウトが発生する。
【００２６】前記Ｂ含有ＳＵＳ３０４ステンレス鋼は共
晶を伴う組織形態をしているため、固液界面の形態はほ
ぼ平滑となっている。このため、連続鋳造鋳片の厚み中
央部において固相率１となるまでは、鋳片はその厚み方
向の強度を持たない。このとき、二次冷却帯のサポート
ロールの配置が最適でなく、すなわちサポートロール間
隔が３００mmを超えるとバルジングが発生し、鋳片の厚
み中央部に内部割れが発生する。よって、バルジングの
発生を抑制させるため、サポートロール間隔は３００mm
以下とした。
晶を伴う組織形態をしているため、固液界面の形態はほ
ぼ平滑となっている。このため、連続鋳造鋳片の厚み中
央部において固相率１となるまでは、鋳片はその厚み方
向の強度を持たない。このとき、二次冷却帯のサポート
ロールの配置が最適でなく、すなわちサポートロール間
隔が３００mmを超えるとバルジングが発生し、鋳片の厚
み中央部に内部割れが発生する。よって、バルジングの
発生を抑制させるため、サポートロール間隔は３００mm
以下とした。
【００２７】さらに、鋳片の厚み中央部のポロシティー
発生を防止するためには、二次冷却帯の最終位置におけ
る鋳片の厚み中央部の固相率を０．２以下として、鋳片
中央部近傍に残存する液相による鋳片の復熱を抑制する
必要がある。
発生を防止するためには、二次冷却帯の最終位置におけ
る鋳片の厚み中央部の固相率を０．２以下として、鋳片
中央部近傍に残存する液相による鋳片の復熱を抑制する
必要がある。
【００２８】上記固相率が０．２を超えると、凝固収縮
にともなう溶鋼流動が困難となり、ポロシティーが発生
する。固相率の望ましい下限は０．０５程度である。固
相率が０．０５程度より小さくなると、最終凝固位置が
二次冷却帯の最終位置から２m 以上離れるからである。
にともなう溶鋼流動が困難となり、ポロシティーが発生
する。固相率の望ましい下限は０．０５程度である。固
相率が０．０５程度より小さくなると、最終凝固位置が
二次冷却帯の最終位置から２m 以上離れるからである。
【００２９】
【実施例】まず、連続鋳造実験に先立ち、前記Ｂ含有Ｓ
ＵＳ３０４ステンレス鋼および比較例としてＳＵＳ３０
４Ｌステンレス鋼の液相線温度、固相線温度の測定を示
差熱分析により行った。表１にその結果を示す。
ＵＳ３０４ステンレス鋼および比較例としてＳＵＳ３０
４Ｌステンレス鋼の液相線温度、固相線温度の測定を示
差熱分析により行った。表１にその結果を示す。
【００３０】
【表１】
【００３１】さらに、直径１０mm、長さ１００mmの試験
片を用いて、凝固過程における測定も可能な高温引張試
験機を用いて、鋳片の凝固シェルの強度を支配する抗張
力を測定した。図１にその結果を示す。
片を用いて、凝固過程における測定も可能な高温引張試
験機を用いて、鋳片の凝固シェルの強度を支配する抗張
力を測定した。図１にその結果を示す。
【００３２】図１は上記試験片の抗張力と温度との関係
を示す図である。図示するように、前記Ｂ含有ＳＵＳ３
０４ステンレス鋼の抗張力は固相線温度直上で極めて小
さく、固相線温度で急激に大きくなる。これに対して、
ＳＵＳ３０４Ｌステンレス鋼の抗張力は固相率０．７で
発現し、温度の低下とともに抗張力は増大し、固相線温
度において抗張力は約５ＭＰa となる。
を示す図である。図示するように、前記Ｂ含有ＳＵＳ３
０４ステンレス鋼の抗張力は固相線温度直上で極めて小
さく、固相線温度で急激に大きくなる。これに対して、
ＳＵＳ３０４Ｌステンレス鋼の抗張力は固相率０．７で
発現し、温度の低下とともに抗張力は増大し、固相線温
度において抗張力は約５ＭＰa となる。
【００３３】このように、共晶凝固組織を伴う前記Ｂ含
有ＳＵＳ３０４ステンレス鋼と通常のデンドライト組織
を有するＳＵＳ３０４Ｌステンレス鋼との抗張力の発現
挙動が、大きく異なることが明らかである。
有ＳＵＳ３０４ステンレス鋼と通常のデンドライト組織
を有するＳＵＳ３０４Ｌステンレス鋼との抗張力の発現
挙動が、大きく異なることが明らかである。
【００３４】次に、上記Ｂ含有ＳＵＳ３０４ステンレス
鋼の熱的・機械的物性値の測定結果に基づき、連続鋳造
実験を種々の条件下で行った。表２に実験条件を示す。
鋼の熱的・機械的物性値の測定結果に基づき、連続鋳造
実験を種々の条件下で行った。表２に実験条件を示す。
【００３５】
【表２】
【００３６】Ｂ含有量は０．４〜２．０mass％、鋳造速
度は０．２〜１．２m/min 、サポートロール間隔は５０
〜４００mm、二次冷却帯最終位置における鋳片厚み中央
部の固相率は０．１〜０．８でそれぞれ変化させ、鋳片
の欠陥発生状況を調査した。
度は０．２〜１．２m/min 、サポートロール間隔は５０
〜４００mm、二次冷却帯最終位置における鋳片厚み中央
部の固相率は０．１〜０．８でそれぞれ変化させ、鋳片
の欠陥発生状況を調査した。
【００３７】表３に結果をまとめて示す。
【００３８】
【表３】
【００３９】表３に示すように、鋳造速度が０．２m/mi
n および１．２m/min の時、いずれのＢ含有量の場合も
連続鋳造鋳型内でブレークアウトまたは鋳片表面に表面
割れが発生し、連続鋳造が不可能であった。もしくは良
好な表面性状の鋳片が得られなかった。
n および１．２m/min の時、いずれのＢ含有量の場合も
連続鋳造鋳型内でブレークアウトまたは鋳片表面に表面
割れが発生し、連続鋳造が不可能であった。もしくは良
好な表面性状の鋳片が得られなかった。
【００４０】サポートロール間隔を４００mmとすると、
Ｂ含有量に依らず鋳片厚み中央部近傍に内部割れが発生
した。または、サポートロール間で鋳片にバルジングが
発生した。
Ｂ含有量に依らず鋳片厚み中央部近傍に内部割れが発生
した。または、サポートロール間で鋳片にバルジングが
発生した。
【００４１】二次冷却帯最終位置における鋳片厚み中央
部の固相率が０．３の場合は、鋳片中央部にポロシティ
ー起因の内部割れが発生した。
部の固相率が０．３の場合は、鋳片中央部にポロシティ
ー起因の内部割れが発生した。
【００４２】以上の結果から、鋳造条件として鋳造速度
を０．４〜０．８m/min 、サポートロール間隔を３００
mm以下、さらに二次冷却帯の最終位置を通過する鋳片の
中心部の固相率を０．２以下とすると、０．４〜２．０
mass％Ｂ含有ＳＵＳ３０４ステンレス鋼の連続鋳造鋳片
の製造が可能となることが明らかである。
を０．４〜０．８m/min 、サポートロール間隔を３００
mm以下、さらに二次冷却帯の最終位置を通過する鋳片の
中心部の固相率を０．２以下とすると、０．４〜２．０
mass％Ｂ含有ＳＵＳ３０４ステンレス鋼の連続鋳造鋳片
の製造が可能となることが明らかである。
【００４３】
【発明の効果】本発明方法によれば、ブレークアウトを
発生させることなく、表面および内部欠陥のない０．４
〜２．０mass％Ｂ含有ＳＵＳ３０４ステンレス鋼の連続
鋳造鋳片を製造することができる。
発生させることなく、表面および内部欠陥のない０．４
〜２．０mass％Ｂ含有ＳＵＳ３０４ステンレス鋼の連続
鋳造鋳片を製造することができる。
【図１】Ｂ含有ＳＵＳ３０４ステンレス鋼およびＳＵＳ
３０４Ｌステンレス鋼の抗張力と温度との関係を示す図
である。
３０４Ｌステンレス鋼の抗張力と温度との関係を示す図
である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｇ２１Ｆ 1/12 Ｇ２１Ｆ 1/12 (72)発明者 川東 文雄 大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号 住友金属工業株式会社内 (56)参考文献 特開 平４−99215（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−155547（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−80354（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−309483（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−328196（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 11/00 B22D 11/128 310 B22D 11/16 B22D 11/20
Claims (1)
- 【請求項１】０．４〜２．０mass％Ｂ含有ＳＵＳ３０４
ステンレス鋼鋳片の連続鋳造方法であって、鋳造速度を
０．４〜０．８m／min、サポートロールの鋳造方向にお
ける間隔を３００mm以下、および二次冷却帯の最終位置
における鋳片の厚み中央部の固相率を０．２以下として
鋳造することを特徴とする連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18936695A JP3161293B2 (ja) | 1995-07-25 | 1995-07-25 | 連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18936695A JP3161293B2 (ja) | 1995-07-25 | 1995-07-25 | 連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0929391A JPH0929391A (ja) | 1997-02-04 |
| JP3161293B2 true JP3161293B2 (ja) | 2001-04-25 |
Family
ID=16240123
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18936695A Expired - Lifetime JP3161293B2 (ja) | 1995-07-25 | 1995-07-25 | 連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3161293B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4063709B2 (ja) * | 2003-05-15 | 2008-03-19 | エア・ウォーター株式会社 | オーステナイト系金属の表面改質方法およびそれによって得られる耐熱金属製品ならびにターボ部品 |
| JP4611153B2 (ja) * | 2005-08-31 | 2011-01-12 | 日本冶金工業株式会社 | ボロン含有ステンレス鋼用連続鋳造パウダーおよび連続鋳造方法 |
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1995
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