CN112743053B - 一种用于解决包晶钢连铸板坯表面裂纹的结晶器及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于解决包晶钢连铸板坯表面裂纹的结晶器及控制方法，属于钢铁冶金技术领域。结晶器包括宽面铜板和窄面铜板，所述宽面铜板和窄面铜板相接，所述宽面铜板内表面包括第一平面和第二平面，所述第一平面与第二平面相接，第一平面和第二平面与竖直平面之间均有夹角，且夹角为锐角；所述窄面铜板内表面包括第三平面和第四平面，所述第三平面和第四平面相接，第三平面和第四平面与竖直平面之间均有夹角，且夹角为锐角。采用该新型结晶器可以改善新生坯壳与结晶器之间的气隙，使铸坯均匀生长，达到减少裂纹发生率的目的。

Description

一种用于解决包晶钢连铸板坯表面裂纹的结晶器及控制方法

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，更具体地说，涉及一种用于解决包晶钢连铸板坯表面裂纹的结晶器及控制方法。

背景技术

在钢的连铸生产过程中，结晶器内的初始凝固区域至关重要，因为这里既是凝固坯壳的生长点，又是铸坯各种表面缺陷的孕育地，对于裂纹敏感的包晶钢连铸来说更是如此。与其他钢种相比，包晶钢更容易出现表面裂纹、偏析和气隙等缺陷，尤其是含碳量为0.10％～0.17％亚包晶钢。目前，关于包晶钢缺陷产生的机理一般归结为：包晶相变引起的体积收缩造成坯壳应力集中和生长不均所致。

目前，采用现有连铸结晶器装置，由于窄面及角部不均匀冷却以及冷却收缩的缘故，结晶器锥度难以做到与坯壳的完美贴合，导致部分区域(尤其是铸坯角部)存在一定的气隙，从而导致结晶器内坯壳传热较慢且不均匀，致使新生结晶器坯壳厚度不均，出结晶器后由于坯壳不均匀，导致在后续的冷却收缩过程各区域收缩应力存在差异，当收缩应力大于坯壳表层微观组织的抗拉强度时，铸坯表面可能出现类似于“条状”、“星状”的裂纹，该裂纹在顶弯及矫直过程受拉应力的影响导致裂纹扩展，这将大大影响铸坯的表面质量。

因此，为了减少结晶器内气隙对传热的影响，保证铸坯坯壳厚度的均匀性，有必要开发出一种新的连铸板坯结晶器装置，形成一种提高铸坯表面质量的控制方法。

中国专利申请号为：201410161683.9，公开日为：2014-08-06的“一种抑制板坯晶界裂纹的冷却方法”，在传统连铸冷却工艺的基础上，分别提高铸坯最后两个冷却区段的冷却强度，其具体操作步骤如下：1)浇次开浇后，初期二冷水按照常规冷却曲线进行控制，待铸坯头部过45处出扇形段最少5米后，再开始投入强冷曲线；2)浇铸过程中监控铸坯是否变形，调整铸坯上下冷却水流量；3)将铸坯出扇形处表面温度控制在600℃以下；4)在浇次最后一罐钢水剩余20吨时，将强冷曲线转换成常规冷却曲线。与现有技术相比，其使铸坯中心保持在热脆高温线以上的组织结构，有效避开了脆性区间和晶界裂纹产生的条件，为厚板坯热装工艺的实施创造了技术条件。

中国专利申请号为：201410268120.X，公开日为：2014-09-17的“控制微合金钢板坯角部横裂纹的二次冷却方法”，其在铸坯出结晶之后至脱离弯曲段之前通过弱冷模式对铸坯角部的温度进行控制，使得铸坯角部温度不低于Ae3温度，在平衡状态下时，奥氏体与铁素体共存的最高温度；在进入矫直段之前，将弱冷模式转变为强冷模式，使得铸坯角部温度达到Ar3温度，即在铸坯冷却过程中，奥氏体开始向铁素体转变的温度；进入矫直段后，继续采用强冷模式。本发明通过优化连铸板坯二冷模式控制，先通过弱冷模式获得尺寸更大且分布更为弥散的析出物，大大增强铸坯的塑性，然后通过强冷模式获得大比例的晶内铁素体，减小应力集中，进而大大降低了铸坯角部横裂纹发生的概率，简单易实现。

发明内容

1.要解决的问题

针对包晶钢容易出现表面裂纹、偏析和气隙等缺陷的问题，本发明提供一种用于解决包晶钢连铸板坯表面裂纹的结晶器，减少结晶器初生坯壳与结晶器铜板的气隙，达到控制坯壳均匀生长，减少表面裂纹发生率的目的。

本发明的另一目的在于提供一种包晶钢连铸板坯表面裂纹的控制方法。

2.技术方案

为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：

本发明的一种用于解决包晶钢连铸板坯表面裂纹的结晶器，包括宽面铜板和窄面铜板，所述宽面铜板和窄面铜板相接，所述宽面铜板内表面包括第一平面和第二平面，所述第一平面与第二平面相接，第一平面和第二平面与竖直平面之间均有夹角，且夹角为锐角；所述窄面铜板内表面包括第三平面和第四平面，所述第三平面和第四平面相接，第三平面和第四平面与竖直平面之间均有夹角，且夹角为锐角。采用该新型结晶器可以改善新生坯壳与结晶器之间的气隙，使铸坯均匀生长，达到减少裂纹发生率的目的。

作为本发明的进一步描述的方案中，所述第一平面与竖直平面之间的夹角大于第二平面与竖直平面之间的夹角。

作为本发明的进一步描述的方案中，所述第三平面与竖直平面之间的夹角大于第四平面与竖直平面之间的夹角。结晶器从上到下截面面积逐渐减小，在结晶器的上端，结晶器的截面面积减小的较快，在结晶器的下端，结晶器内的铸坯坯壳已基本形成，结晶器的截面面积减小的较慢，有利于铸坯的成型，同时铸坯与结晶器铜板之间的间隙减小，铸坯的冷却效果较好，能够解决包晶钢出现表面裂纹、偏析和气隙等缺陷的问题。

作为本发明的进一步描述的方案中，所述结晶器设置有倒锥度，倒锥度为0.90％～1.15％。

结晶器内腔设计成上口大，下口略小的形状，通常将这种形状称为结晶器的“倒锥度”。结晶器“倒锥度”的概念和几何学中“锥度”概念是不一样的，结晶器倒锥度ε的计算公式：

ε＝[(St-Sb)/(St*L)]×100％(％*m^-1)

式中St——结晶器上口边长，mm；

Sb——与St同一面的结晶器下口边长，mm；

L——结晶器长度，m。

作为本发明的进一步描述的方案中，所述第一平面与第二平面的交界线位于结晶器从上至下300mm处，所述第三平面与第四平面的交界线位于结晶器从上至下300mm处。第一平面与第二平面之间交界线的设置直接影响了结晶器内铸坯的冷却情况，设置位置过高，铸坯的冷却效果不能达到预期，设置位置过低则对于铸坯形成坯壳有一定影响，容易引起安全事故。

作为本发明的进一步描述的方案中，所述第一平面上下两端所在的竖直平面平行。

作为本发明的进一步描述的方案中，所述第一平面上下两端所在的竖直平面距离为0.75～1.00mm。结晶器上端的收缩量对于铸坯的质量以及生产安全有着重大的影响，需要在结晶器从上至下300mm处进行第一阶段的收缩，铸坯能够紧贴结晶器的铜板，完成良好的冷却，实现铸坯的快速凝结，该阶段需要严格控制收缩量，收缩量过小，铸坯的凝固效果不佳，无法清除表面裂纹、偏析和气隙等缺陷，收缩量过大，则由于结晶器的过度挤压，结晶器内将要形成的坯壳或刚刚形成的坯壳的部分会发生挤压破裂等风险，对于产品的质量有严重的影响，严重时会造成漏钢，是严重的安全隐患。

作为本发明的进一步描述的方案中，所述第三平面上下两端所在的竖直平面平行。

作为本发明的进一步描述的方案中，所述第三平面上下两端所在的竖直平面距离为0.75～1.00mm。

本发明的一种包晶钢连铸板坯表面裂纹的控制方法，包括将钢水通过钢包长水口注入中间包；中间包通过浸入式水口将钢水注入上述的结晶器中，钢水在结晶器中冷却形成坯壳后进行连铸，控制拉速为0.85～1.40m/min，结晶器宽面和窄面水流量分别控制在4500～5000L/min和450～500L/min，进水温度控制在35℃以内，结晶器采用碱度R为1.00～1.40，粘度为0.12～0.15Pa.S(1300℃条件下)的中碳合金钢结晶器保护渣进行生产。通过在连铸过程中浸入式水口浇铸，实现较为洁净的连铸钢水环境，控制拉速，使得拉速与结晶器的坯壳的凝结速度相匹配，控制结晶器宽面和窄面的水流量和温度，营造结晶器内钢水良好的冷却环境，结晶器内使用适合碱度和粘度的保护渣，共同实现铸坯表面裂纹、偏析和气隙等缺陷的清除。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明的一种用于解决包晶钢连铸板坯表面裂纹的结晶器，通过结晶器结构上的改进，改善新生坯壳与结晶器之间的气隙，使铸坯均匀生长，达到减少裂纹发生率的目的；

(2)本发明的一种用于解决包晶钢连铸板坯表面裂纹的结晶器，在结晶器上部100～300mm范围内生成的新生坯壳由于收缩与结晶器铜板产生气隙，导致传热降低，当铸坯运动至结晶器300mm时，新型结晶器给予了0.75～1.00mm的收缩量，减少了新生坯壳与结晶器窄面铜板热面的气隙，有效的保证了新生坯壳与结晶器铜板的传热效率，为坯壳的均匀生长提供了条件，可以大大减少铸坯宽度方向的热应力，从而减少铸坯表面裂纹的发生率；

(3)本发明的一种用于解决包晶钢连铸板坯表面裂纹的结晶器，对设备改动少、容易实现的特点，且能提高铸坯窄面新生坯壳的均匀度，降低裂纹缺陷发生率。

附图说明

以下将结合附图和实施例来对本发明的技术方案作进一步的详细描述，但是应当知道，这些附图仅是为解释目的而设计的，因此不作为本发明范围的限定。此外，除非特别指出，这些附图仅意在概念性地说明此处描述的结构构造，而不必要依比例进行绘制。

图1为普通结晶器照片的截面结构示意图；

图2为本申请的一种用于解决包晶钢连铸板坯表面裂纹的结晶器的截面结构示意图；

图3为本申请的宽面铜板结构示意图；

图4为本申请的窄面铜板结构示意图。

附图中：1、宽面铜板；11、第一平面；12、第二平面；2、窄面铜板；21、第三平面；22、第四平面。

具体实施方式

下文对本发明的示例性实施例的详细描述参考了附图，该附图形成描述的一部分，在该附图中作为示例示出了本发明可实施的示例性实施例。尽管这些示例性实施例被充分详细地描述以使得本领域技术人员能够实施本发明，但应当理解可实现其他实施例且可在不脱离本发明的精神和范围的情况下对本发明作各种改变。下文对本发明的实施例的更详细的描述并不用于限制所要求的本发明的范围，而仅仅为了进行举例说明且不限制对本发明的特点和特征的描述，以提出执行本发明的最佳方式，并足以使得本领域技术人员能够实施本发明。因此，本发明的范围仅由所附权利要求来限定。

下文对本发明的详细描述和示例实施例可结合附图来更好地理解，其中本发明的元件和特征由附图标记标识。

实施例1

如图1为普通结晶器的截面结构示意图，如图2-4所示，本实施例的一种用于解决包晶钢连铸板坯表面裂纹的结晶器包括宽面铜板1和窄面铜板2，宽面铜板1和窄面铜板2相接，宽面铜板1内表面包括第一平面11和第二平面12，第一平面11与第二平面12相接，第一平面11和第二平面12与竖直平面之间均有夹角，且夹角为锐角；窄面铜板2内表面包括第三平面21和第四平面22，第三平面21和第四平面22相接，第三平面21和第四平面22与竖直平面之间均有夹角，且夹角为锐角。采用该新型结晶器可以改善新生坯壳与结晶器之间的气隙，使铸坯均匀生长，达到减少裂纹发生率的目的。

第一平面11与竖直平面之间的夹角大于第二平面12与竖直平面之间的夹角。第三平面21与竖直平面之间的夹角大于第四平面22与竖直平面之间的夹角。结晶器从上到下截面面积逐渐减小，在结晶器的上端，结晶器的截面面积减小的较快，在结晶器的下端，结晶器内的铸坯坯壳已基本形成，结晶器的截面面积减小的较慢，有利于铸坯的成型，同时铸坯与结晶器铜板之间的间隙减小，铸坯的冷却效果较好，能够解决包晶钢出现表面裂纹、偏析和气隙等缺陷的问题。

结晶器设置有倒锥度，倒锥度为0.90％～1.15％。具体可为0.90％、0.95％、1.00％、1.05％、1.10％、1.15％等数值，本实施例为1.00％。

第一平面11与第二平面12的交界线位于结晶器从上至下300mm处，第三平面21与第四平面22的交界线位于结晶器从上至下300mm处。第一平面11与第二平面12之间交界线的设置直接影响了结晶器内铸坯的冷却情况，设置位置过高，铸坯的冷却效果不能达到预期，设置位置过低则对于铸坯形成坯壳有一定影响，容易引起安全事故。

第一平面11上下两端所在的竖直平面平行。第一平面11上下两端所在的竖直平面距离为0.75～1.00mm。具体可为0.75mm、0.80mm、0.85mm、0.90mm、0.95mm、1.00mm等数值，本实施例为0.90mm。结晶器上端的收缩量对于铸坯的质量以及生产安全有着重大的影响，需要在结晶器从上至下300mm处进行第一阶段的收缩，铸坯能够紧贴结晶器的铜板，完成良好的冷却，实现铸坯的快速凝结，该阶段需要严格控制收缩量，收缩量过小，铸坯的凝固效果不佳，无法清除表面裂纹、偏析和气隙等缺陷，收缩量过大，则由于结晶器的过度挤压，结晶器内将要形成的坯壳或刚刚形成的坯壳的部分会发生挤压破裂等风险，对于产品的质量有严重的影响，严重时会造成漏钢，是严重的安全隐患。

第三平面21上下两端所在的竖直平面平行。第三平面21上下两端所在的竖直平面距离为0.75～1.00mm。具体可为0.75mm、0.80mm、0.85mm、0.90mm、0.95mm、1.00mm等数值，本实施例为0.90mm。

如图2所示，宽面铜板1和窄面铜板2设置上下的两个锥度，如图3所示宽面铜板1截面内侧边缘为A点，AB为竖直平面与宽面铜板1截面处的相交线，AC与竖直平面之间的夹角为第一平面11与竖直平面的夹角，CD与竖直平面之间的夹角为第二平面12与竖直平面的夹角，C点为结晶器从上至下300mm处位置，CC1为第一平面11整体的收缩量需要保证在0.75～1.00mm范围内。

如图4所示，窄面铜板2截面内侧边缘为E点，EF为竖直平面与宽面铜板1截面处的相交线，EG与竖直平面之间的夹角为第三平面21与竖直平面的夹角，GH与竖直平面之间的夹角为第四平面22与竖直平面的夹角，G点为结晶器从上至下300mm处位置，GG1为第三平面21整体的收缩量需要保证在0.75～1.00mm范围内。

实施例2

本实施例的一种用于解决包晶钢连铸板坯表面裂纹的结晶器，结晶器高度为900mm，倒锥度为0.90％。结晶器包括宽面铜板1和窄面铜板2，宽面铜板1和窄面铜板2相接，宽面铜板1内表面包括第一平面11和第二平面12，第一平面11与第二平面12相接，第一平面11和第二平面12与竖直平面之间均有夹角，且夹角为锐角；窄面铜板2内表面包括第三平面21和第四平面22，第三平面21和第四平面22相接，第三平面21和第四平面22与竖直平面之间均有夹角，且夹角为锐角。第一平面11与竖直平面之间的夹角大于第二平面12与竖直平面之间的夹角。第三平面21与竖直平面之间的夹角大于第四平面22与竖直平面之间的夹角。第一平面11与第二平面12的交界线位于结晶器从上至下300mm处，第三平面21与第四平面22的交界线位于结晶器从上至下300mm处。第一平面11上下两端所在的竖直平面平行，可表示为图3中AB和CD。第一平面11上下两端所在的竖直平面距离为0.75mm，即为图3中CC1。第三平面21上下两端所在的竖直平面平行，可表示为图4中EF和GH。第三平面21上下两端所在的竖直平面距离为0.75mm，即为图4中GG1。

实施例3

本实施例的一种用于解决包晶钢连铸板坯表面裂纹的结晶器，结晶器高度为900mm，倒锥度为1.15％。结晶器包括宽面铜板1和窄面铜板2，宽面铜板1和窄面铜板2相接，宽面铜板1内表面包括第一平面11和第二平面12，第一平面11与第二平面12相接，第一平面11和第二平面12与竖直平面之间均有夹角，且夹角为锐角；窄面铜板2内表面包括第三平面21和第四平面22，第三平面21和第四平面22相接，第三平面21和第四平面22与竖直平面之间均有夹角，且夹角为锐角。第一平面11与竖直平面之间的夹角大于第二平面12与竖直平面之间的夹角。第三平面21与竖直平面之间的夹角大于第四平面22与竖直平面之间的夹角。第一平面11与第二平面12的交界线位于结晶器从上至下300mm处，第三平面21与第四平面22的交界线位于结晶器从上至下300mm处。第一平面11上下两端所在的竖直平面平行，可表示为图3中AB和CD。第一平面11上下两端所在的竖直平面距离为1.00mm，即为图3中CC1。第三平面21上下两端所在的竖直平面平行，可表示为图4中EF和GH。第三平面21上下两端所在的竖直平面距离为1.00mm，即为图4中GG1。

实施例4

本实施例的一种用于解决包晶钢连铸板坯表面裂纹的结晶器，结晶器高度为900mm，倒锥度为1.05％。结晶器包括宽面铜板1和窄面铜板2，宽面铜板1和窄面铜板2相接，宽面铜板1内表面包括第一平面11和第二平面12，第一平面11与第二平面12相接，第一平面11和第二平面12与竖直平面之间均有夹角，且夹角为锐角；窄面铜板2内表面包括第三平面21和第四平面22，第三平面21和第四平面22相接，第三平面21和第四平面22与竖直平面之间均有夹角，且夹角为锐角。第一平面11与竖直平面之间的夹角大于第二平面12与竖直平面之间的夹角。第三平面21与竖直平面之间的夹角大于第四平面22与竖直平面之间的夹角。第一平面11与第二平面12的交界线位于结晶器从上至下300mm处，第三平面21与第四平面22的交界线位于结晶器从上至下300mm处。第一平面11上下两端所在的竖直平面平行，可表示为图3中AB和CD。第一平面11上下两端所在的竖直平面距离为0.95mm，即为图3中CC1。第三平面21上下两端所在的竖直平面平行，可表示为图4中EF和GH。第三平面21上下两端所在的竖直平面距离为0.95mm，即为图4中GG1。

实施例5

本实施例的一种包晶钢连铸板坯表面裂纹的控制方法，板坯结晶器铜板采用如图2所示的结构设计，其结晶器基本数据为实施例1-4任一项中描述的结晶器数据，采用直弧形常规板坯连铸机，冶金长度为33.2m，弧形半径为10.9m，由15个扇形段组成，其中2段为弯曲段，9段为矫直段进行微合金化钢生产；炼钢-连铸工艺采用：炼钢-精炼成分及洁净度合格的钢水从钢包通过钢包长水口注入中间包，然后中间包钢水通过浸入式水口注入结晶器，在结晶器中冷却形成坯壳，并在二冷扇形段中连续冷却后形成合格的连铸坯，通过钢包长水口将钢水注入中间包；中间包通过浸入式水口将钢水注入上述的结晶器中，钢水在结晶器中冷却形成坯壳后进行连铸，控制拉速为1.20m/min，结晶器宽面和窄面水流量分别控制在4800L/min和480L/min，进水温度控制在35℃以内，结晶器采用碱度R为1.15，粘度为0.13Pa.S(1300℃条件下)的中碳合金钢结晶器保护渣进行生产。通过在连铸过程中浸入式水口浇铸，实现较为洁净的连铸钢水环境，控制拉速，使得拉速与结晶器的坯壳的凝结速度相匹配，控制结晶器宽面和窄面的水流量和温度，营造结晶器内钢水良好的冷却环境，结晶器内使用适合碱度和粘度的保护渣，共同实现铸坯表面裂纹、偏析和气隙等缺陷的清除。

实施例6

本实施例的一种包晶钢连铸板坯表面裂纹的控制方法，板坯结晶器铜板采用如图2所示的结构设计，其结晶器基本数据为实施例1-4任一项中描述的结晶器数据，采用直弧形常规板坯连铸机，冶金长度为33.2m，弧形半径为10.9m，由15个扇形段组成，其中2段为弯曲段，9段为矫直段进行微合金化钢生产；炼钢-连铸工艺采用：炼钢-精炼成分及洁净度合格的钢水从钢包通过钢包长水口注入中间包，然后中间包钢水通过浸入式水口注入结晶器，在结晶器中冷却形成坯壳，并在二冷扇形段中连续冷却后形成合格的连铸坯，通过钢包长水口将钢水注入中间包；中间包通过浸入式水口将钢水注入上述的结晶器中，钢水在结晶器中冷却形成坯壳后进行连铸，控制拉速为0.85m/min，结晶器宽面和窄面水流量分别控制在4500L/min和450L/min，进水温度控制在35℃以内，结晶器采用碱度R为1.00，粘度为0.12Pa.S(1300℃条件下)的中碳合金钢结晶器保护渣进行生产。

实施例7

本实施例的一种包晶钢连铸板坯表面裂纹的控制方法，板坯结晶器铜板采用如图2所示的结构设计，其结晶器基本数据为实施例1-4任一项中描述的结晶器数据，采用直弧形常规板坯连铸机，冶金长度为33.2m，弧形半径为10.9m，由15个扇形段组成，其中2段为弯曲段，9段为矫直段进行微合金化钢生产；炼钢-连铸工艺采用：炼钢-精炼成分及洁净度合格的钢水从钢包通过钢包长水口注入中间包，然后中间包钢水通过浸入式水口注入结晶器，在结晶器中冷却形成坯壳，并在二冷扇形段中连续冷却后形成合格的连铸坯，通过钢包长水口将钢水注入中间包；中间包通过浸入式水口将钢水注入上述的结晶器中，钢水在结晶器中冷却形成坯壳后进行连铸，控制拉速为1.40m/min，结晶器宽面和窄面水流量分别控制在5000L/min和500L/min，进水温度控制在35℃以内，结晶器采用碱度R为1.40，粘度为0.15Pa.S(1300℃条件下)的中碳合金钢结晶器保护渣进行生产。

Claims (6)

1.一种包晶钢连铸板坯表面裂纹的控制方法，其特征在于，包括将钢水通过钢包长水口注入中间包；中间包通过浸入式水口将钢水注入结晶器中，钢水在结晶器中冷却形成坯壳后进行连铸，控制拉速为0.85～1.40m/min，结晶器宽面和窄面水流量分别控制在4500～5000L/min和450～500L/min，进水温度控制在35℃以内，结晶器采用碱度R为1.00～1.40，粘度为0.12～0.15Pa.S的中碳合金钢结晶器保护渣进行生产；所述结晶器包括宽面铜板(1)和窄面铜板(2)，所述宽面铜板(1)和窄面铜板(2)相接，所述宽面铜板(1)内表面包括第一平面(11)和第二平面(12)，所述第一平面(11)与第二平面(12)相接，第一平面(11)和第二平面(12)与竖直平面之间均有夹角，且夹角为锐角；所述窄面铜板(2)内表面包括第三平面(21)和第四平面(22)，所述第三平面(21)和第四平面(22)相接，第三平面(21)和第四平面(22)与竖直平面之间均有夹角，且夹角为锐角；

所述第一平面(11)与第二平面(12)的交界线位于结晶器从上至下300mm处，所述第三平面(21)与第四平面(22)的交界线位于结晶器从上至下300mm处；

所述第一平面(11)上下两端所在的竖直平面距离为0.75～1.00mm；

所述第三平面(21)上下两端所在的竖直平面距离为0.75～1.00mm。

2.根据权利要求1所述的一种包晶钢连铸板坯表面裂纹的控制方法，其特征在于，所述第一平面(11)与竖直平面之间的夹角大于第二平面(12)与竖直平面之间的夹角。

3.根据权利要求1所述的一种包晶钢连铸板坯表面裂纹的控制方法，其特征在于，所述第三平面(21)与竖直平面之间的夹角大于第四平面(22)与竖直平面之间的夹角。

4.根据权利要求1所述的一种包晶钢连铸板坯表面裂纹的控制方法，其特征在于，所述结晶器设置有倒锥度，倒锥度为0.90％～1.15％。

5.根据权利要求4所述的一种包晶钢连铸板坯表面裂纹的控制方法，其特征在于，所述第一平面(11)上下两端所在的竖直平面平行。

6.根据权利要求4所述的一种包晶钢连铸板坯表面裂纹的控制方法，其特征在于，所述第三平面(21)上下两端所在的竖直平面平行。

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