CN114058959A - 高碳模具钢及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高碳模具钢及其制备方法，属于冶金生产工艺技术领域。提供一种生产制造方便，适于生产小规格产品的高碳模具钢及其制备方法。所述的高碳模具钢一种包含有下述重量份组分的连铸小方坯，所述的重量份组分为C为1.45～1.70％、Mn≤0.40％、Si≤0.4％、Co为11％～12.5％、Mu为0.4％～0.6％、V为＝0.15～0.30％，其余量为铁及不可避免的杂质，其中，连铸小方坯的横截面为120㎜～250㎜的矩形或正方形，浇注前钢水中H含量≤3ppm，O含量≤50ppm。所述的制备方法至少包括控成分钢水冶炼、保护渣条件的连铸成坯和防脆断退火几个步骤，其中，所述的保护渣为碱度在0.70‑0.90之间的碱渣，该保护渣的熔点为880‑950℃，粘度≤0.10Pa·S。
Description
技术领域
本发明涉及一种高碳模具钢，属于冶金生产工艺技术领域。本发明还涉及一种用于所述高碳模具钢的制备方法。
背景技术
冷作模具钢用途包括冷冲压模具、冷挤压模具、冷镦模具、冷拉拔模具等，这些模具在冷状态下对工件进行压制成型加工，一般需要高硬度、高耐磨性、足够的韧性、良好的抗疲劳性以及抗咬合黏结能力。因此，一般冷作模具钢多采用高碳高铬的基础成分设计，是广泛用于模具行业的冷作模具钢,具有高淬透性,淬火时的变形很小，在300～～400℃时仍可保持良好硬度和耐磨性。由于冷作模具钢的含碳量较高，对裂纹十分敏感，同时，冷作模具钢具有发达的莱氏体组织，加上钢种熔点偏低，裂纹敏感性强，造成此类钢种生产难度非常大，世界上众多的钢铁企业生产该产品时，均采用模铸+热轧工艺，而连铸生产高碳模具钢鲜有报道。与高碳模具钢连铸有关的专有技术主要有以下几项：
(1)CN202110208799.3一种提高高碳钢大方坯内部质量的连铸工艺方法
本发明涉及一种提高高碳钢大方坯内部质量的连铸工艺方法，属于高碳钢冶金技术领域。为解决碳含量在1.00wt％左右的高碳钢大方坯内部中心疏松、缩孔及偏析严重的问题，本发明提供了一种提高高碳钢大方坯内部质量的连铸工艺方法，采用恒温恒速浇注，过热度为20～30℃，拉速为0.62m/min；二冷比水量为0.20L/Kg，分配比为38/38/24；末搅M-EMS：150A/2Hz，F-EMS：400A/8Hz；轻压下采用2/4/5/2总压下量为13mm。本发明在提高连铸生产效率的同时，将大方坯中心疏松控制在1级以内，缩孔控制在0.5级以内，中心偏析指数控制在1.05以内，中心位置V型偏析也得到了明显改善。
(2)CN202011264218.X一种双流板坯连铸机生产高碳钢的方法
本发明公开了一种双流板坯连铸机生产高碳钢的方法，该方法具体为：将液态高碳钢钢水通过长水口从钢包罐浇注至中间包罐，再通过浸入式水口浇注至结晶器内，液态钢水在结晶器内冷却凝固，形成厚度均匀的带液芯的坯壳，随着连铸拉速，在二冷室内全部凝固，最后由火焰切割机切割成需要的定尺的板坯。利用该方法在双流板坯连铸机上生产高碳钢，可以减轻高碳钢的中心疏松、中心偏析，减少表面缺陷，提高高碳钢连铸坯质量。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种生产制造方便，适于生产小规格产品的高碳模具钢，本发明提供一种用于所述高碳模具钢的制备方法。
为解决上述技术问题所采用的技术方案是：高碳模具钢，所述的高碳模具钢一种包含有下述重量份组分的连铸小方坯，
所述的重量份组分为C为1.45～1.70％、Mn≤0.40％、Si≤0.4％、Co为11％～12.5％、Mu为0.4％～0.6％、V为＝0.15～0.30％，其余量为铁及不可避免的杂质，
其中，连铸小方坯的横截面为120㎜～250㎜的矩形或正方形，
浇注前钢水中H含量≤3ppm，O含量≤50ppm。
用于所述高碳模具钢的制备方法，所述的制备方法至少包括控成分钢水冶炼、保护渣条件的连铸成坯和防脆断退火几个步骤，
其中，所述的保护渣为碱度在0.70-0.90之间的碱渣，该保护渣的熔点为880-950℃，粘度≤0.10Pa·S。
进一步的是，在连铸时，需对成型小方坯进行喷水冷却，其过程中按下述要求控制，冷却水量≥100L/min，水压≥0.5Mpa，进出水温差≤10℃，
其中进水量温度≤40℃，出水温度≤50℃。
上述方案的优选方式是，所述的连铸工序还包括二冷，所述的二冷是按下述步骤进行的，冷却形式为气雾冷却，二冷比水量≥2.5L/kg，
当采用立弯式或者弧形连铸机时，铸坯出矫直段的温度≥800℃。
进一步的是，连铸过程中还需要控制拉坯速度，其过程中按下述要求进行，采用拉速控制在0.65m/min-1.0m/min的中低拉速，
其中，当过热度为25℃，拉速为0.6m/min；当过热度为15℃，拉速为1m/min。
上述方案的优选方式是，所述的防脆断退火是按下述要求进行的，
退火温应控制在780℃～860℃，升温速率≤50℃，保温时间≥5h，降温速率≤30℃。
进一步的是，连铸终坯采用热装热送方式输送，热装热送的温度≥500℃。
本发明的有益效果是：本申请提供的技术方案通过在现有组分的基础上，对高碳模具钢钢水的组分按C为1.45～1.70％、Mn≤0.40％、Si≤0.4％、Co为11％～12.5％、Mu为0.4％～0.6％、V为＝0.15～0.30％，其余量为铁及不可避免的杂质，在生产制造过程中按控成分钢水冶炼、保护渣条件的连铸成坯和防脆断退火几个步骤进行冶炼、连铸和退火，最后获得横截面为120㎜～250㎜的矩形或正方形的小方坯，具体生产中，所述保护渣的碱度在0.70-0.90之间的碱渣，该保护渣的熔点为880-950℃，粘度≤0.10Pa·S。本申请提供的技术方案与现有公开的技术相比,非常适用于边长小于250mm的矩形坯的制造，可有效的解决高碳模具钢点漏、表面裂纹、内部缩孔及铸锭脆短等问题，有效的提高高碳模具连铸坯成材率，达到生产制造方便的目的。
具体实施方式
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供了一种生产制造方便，适于生产小规格产品的高碳模具钢，本发明提供一种用于所述高碳模具钢的制备方法。所述的高碳模具钢一种包含有下述重量份组分的连铸小方坯，
所述的重量份组分为C为1.45～1.70％、Mn≤0.40％、Si≤0.4％、Co为11％～12.5％、Mu为0.4％～0.6％、V为＝0.15～0.30％，其余量为铁及不可避免的杂质，
其中，连铸小方坯的横截面为120㎜～250㎜的矩形或正方形，
浇注前钢水中H含量≤3ppm，O含量≤50ppm。所述的制备方法至少包括控成分钢水冶炼、保护渣条件的连铸成坯和防脆断退火几个步骤，
其中，所述的保护渣为碱度在0.70-0.90之间的碱渣，该保护渣的熔点为880-950℃，粘度≤0.10Pa·S。本申请提供的技术方案通过在现有组分的基础上，对高碳模具钢钢水的组分按C为1.45～1.70％、Mn≤0.40％、Si≤0.4％、Co为11％～12.5％、Mu为0.4％～0.6％、V为＝0.15～0.30％，其余量为铁及不可避免的杂质，在生产制造过程中按控成分钢水冶炼、保护渣条件的连铸成坯和防脆断退火几个步骤进行冶炼、连铸和退火，最后获得横截面为120㎜～250㎜的矩形或正方形的小方坯，具体生产中，所述保护渣的碱度在0.70-0.90之间的碱渣，该保护渣的熔点为880-950℃，粘度≤0.10Pa·S。本申请提供的技术方案与现有公开的技术相比,非常适用于边长小于250mm的矩形坯的制造，可有效的解决高碳模具钢点漏、表面裂纹、内部缩孔及铸锭脆短等问题，有效的提高高碳模具连铸坯成材率，达到生产制造方便的目的。
上述实施方式中，为了提高本申请所制备铸坯的表面及内部质量、提高成材率，生产效率。本申请在连铸时，需对成型小方坯进行喷水冷却，其过程中按下述要求控制，冷却水量≥100L/min，水压≥0.5Mpa，进出水温差≤10℃，其中进水量温度≤40℃，出水温度≤50℃。同时，本申请所述的连铸工序还包括二冷，所述的二冷是按下述步骤进行的，冷却形式为气雾冷却，二冷比水量≥2.5L/kg，当采用立弯式或者弧形连铸机时，铸坯出矫直段的温度≥800℃。并在连铸过程中还需要控制拉坯速度，其过程中按下述要求进行，采用拉速控制在0.65m/min-1.0m/min的中低拉速，其中，当过热度为25℃，拉速为0.6m/min；当过热度为15℃，拉速为1m/min。此时，所述的防脆断退火是按下述要求进行的，退火温应控制在780℃～860℃，升温速率≤50℃，保温时间≥5h，降温速率≤30℃。并且使连铸终坯采用热装热送方式输送，热装热送的温度≥500℃。此处的二冷，是在铸坯外壳已经凝固后，由于内部仍然有钢液，所以在外壳喷冷水进行冷却促使内部凝固。
综上所述，本申请提供的技术方案还具有以下优点，采用该方法生产的高碳模具钢可有效的解决连铸坯表面点漏、表面裂纹、内部缩孔及铸锭脆短等问题，有效的提高高碳模具连铸坯成材率。
具体实施例
为克服现有高碳模具钢以模铸方式生产造成金属收得率低、生产效率不高等不足，本发明所要解决的技术问题是：提供一种连铸坯表面及内部质量良好、成材率高，生产效率高的一种高碳模具钢小方坯的连铸方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
浇注钢水成分需符合成分要求，其中需控制钢水H含量≤3ppm，O含量≤50ppm，对钢水采用低过热度工艺，过热度控制在15～25℃或浇注温度1405℃～1415℃；连铸采用中低拉速，拉速需控制在0.65m/min-1.0m/min；结晶器水量≥100L/min，水压≥0.5Mpa，进出水温差≤10℃；对钢水进行气雾冷却，二冷比水量≥2.5L/kg；对铸坯采用热装热送，热送温度≥500℃；退火温度控制780℃～860℃。
进一步地，该连铸方法适用于边长小于250mm的矩形坯；
进一步地，所述将过热度控制15～25℃或浇注温度1405℃～1415℃包括：在浇注过程中，需提前对中间包进行烤包，必要时候需进行中间包加热，保证钢液在中间包温度温度波动控制在1405℃～1415℃；
进一步地，所述高碳模具钢专用保护渣包括：保护渣碱度0.70-0.90，结晶器保护渣熔点880-950℃，粘度≤0.10Pa·S；
进一步地，结晶器冷却水量需≥100L/min，水压≥0.5Mpa，进出水温差≤10℃，包括进水量温度≤40℃，出水温度≤50℃，结晶器铜管使用中后期铜管，要求铜管内表面光滑无毛刺；
进一步地，对钢水进行气雾冷却，二冷比水量≥2.5L/kg，如采用立弯式或者弧形连铸机，铸坯出矫直段温度需≥800℃；
进一步地，连铸坯退火温度控制780℃～860℃，包括升温速率≤50℃，保温时间≥5h，降温速率≤30℃。
实施例一
该实施例是运用本发明所实施的方法来制备200mm×200mm的高碳模具钢连铸坯，采用立弯式连铸机。将浇注钢水成分合格的过热度控制在20℃，在浇注过程中，中间包钢水温度波动在±5℃以内。高碳模具钢专用保护渣碱度为0.7，熔点885℃，粘度0.071Pa·S，结晶器冷却水量110L/min，水压0.5Mpa，进出水温差5℃，连铸拉速为0.8m/min，对钢水进行气雾冷却，二冷比水量＝2.7L/kg，铸坯出矫直段温度为850℃，最终连铸坯铸锭热送温度600℃，退火温度为800℃，包括升温速率40℃，保温时间15h，降温速率20℃，最终制成合格产品。
采用该方法制备的模具钢连铸坯，表面无点漏、裂纹等问题，连铸坯内部质量符合要求，无质量缺陷。
Claims (7)
1.高碳模具钢，其特征在于：所述的高碳模具钢一种包含有下述重量份组分的连铸小方坯，
所述的重量份组分为C为1.45～1.70％、Mn≤0.40％、Si≤0.4％、Co为11％～12.5％、Mu为0.4％～0.6％、V为＝0.15～0.30％，其余量为铁及不可避免的杂质，
其中，连铸小方坯的横截面为120㎜～250㎜的矩形或正方形，
浇注前钢水中H含量≤3ppm，O含量≤50ppm。
2.用于权利要求1所述高碳模具钢的制备方法，其特征在于：所述的制备方法至少包括控成分钢水冶炼、保护渣条件的连铸成坯和防脆断退火几个步骤，
其中，所述的保护渣为碱度在0.70-0.90之间的碱渣，该保护渣的熔点为880-950℃，粘度≤0.10Pa·S。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于：在连铸时，需对成型小方坯进行喷水冷却，其过程中按下述要求控制，冷却水量≥100L/min，水压≥0.5Mpa，进出水温差≤10℃，
其中进水量温度≤40℃，出水温度≤50℃。
4.根据权利要求2或3所述的制备方法，其特征在于：所述的连铸工序还包括二冷，所述的二冷是按下述步骤进行的，冷却形式为气雾冷却，二冷比水量≥2.5L/kg，
当采用立弯式或者弧形连铸机时，铸坯出矫直段的温度≥800℃。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于：连铸过程中还需要控制拉坯速度，其过程中按下述要求进行，采用拉速控制在0.65m/min-1.0m/min的中低拉速，
其中，当过热度为25℃，拉速为0.6m/min；当过热度为15℃，拉速为1m/min。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述的防脆断退火是按下述要求进行的，
退火温应控制在780℃～860℃，升温速率≤50℃，保温时间≥5h，降温速率≤30℃。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：连铸终坯采用热装热送方式输送，热装热送的温度≥500℃。
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