JPH0459109A - 圧延材の平坦度制御方法 - Google Patents
圧延材の平坦度制御方法Info
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- JPH0459109A JPH0459109A JP2171276A JP17127690A JPH0459109A JP H0459109 A JPH0459109 A JP H0459109A JP 2171276 A JP2171276 A JP 2171276A JP 17127690 A JP17127690 A JP 17127690A JP H0459109 A JPH0459109 A JP H0459109A
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- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 27
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/28—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates
- B21B37/38—Control of flatness or profile during rolling of strip, sheets or plates using roll bending
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/30—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process
- B21B1/32—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process in reversing single stand mills, e.g. with intermediate storage reels for accumulating work
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は、圧延バススケジュールに基づき、厚板圧延等
のリバース圧延をする際に、圧延材の平坦度を制御する
方法に関する。
のリバース圧延をする際に、圧延材の平坦度を制御する
方法に関する。
鉄鋼スラブ等の厚板を圧延して製造するに際して、厚板
が必要な寸法になるまで、１つの圧延機で圧延方向を反
転させながら圧延している。このような厚板の圧延はリ
バース圧延（可逆式圧延）といい、そのような圧延機を
リバース圧延機といつ このようなリバース圧延においては、板厚の薄くなる後
半のパスで平坦度不良が発生し易い、従って、一般に、
所定の板厚に近くなる形状制御パスと称されるパスにお
いては、平坦度不良が発生しないように、予め予測モデ
ル式の計算により圧延バススケジュールを決定しておき
、このパススゲジュールに従って各パスの狙い板クラウ
ンあるいは狙い急峻度を定めて圧延を行っている。 しかしながら、予め計算した圧延パススゲジュールと実
際の圧延とでは、通常予測モデル式で求められる予測値
と実測値との間に誤差（以下、予測誤差という）が存在
し、圧延荷重予測誤差あるいはロールプロフィール（ヒ
ートクラウンやロール摩耗により生じる）の予測誤差、
板クラウンの予測モデル式の誤差等のために、板クラウ
ンの変化が予測と異なったものとなってしまい、これに
起因して、厚板の板幅方向の伸び率に差か生じ、平坦度
不良が生じるときがある。 ス、平坦度予測モデル式の予測誤差のために、スケジュ
ール計算で予め算出した各パスの狙い急峻度が実際のも
のと違ったものとなり、所定の板クラウン変化となるよ
うに圧延を行っても、厚板に平坦度不良が発生する場合
がある。 これに対し、圧延材に平坦度不良が発生することを防止
するために、従来、圧延材の形状測定情報に基づいてワ
ークロールのペンディング力を制御し圧延材の平坦度を
制御する方法が、例えば特開昭５９−１５９２０８、同
５２−１７３５５で提案されている。しかしながら、こ
れら公報等に開示された従来技術は、タンデムミル等の
各圧延において圧延スゲジュールが変化しないため専ら
定常状態で圧延できるミルに適用するには有利なもので
あるが、厚板圧延のようなリバース圧延を行うミルにお
いては、スラブ毎、パス毎に圧延パススケジュールが変
化するため十分な効果が得られない。 一方、圧延パススゲジュール計算に用いる圧延荷重予測
モデル、ロールプロフィール予測モデル、板クラウン予
測モデル、平坦度予測モデル等には、通常、オンライン
への適用を考慮して、計ｘ機シミュレーションの結果、
あるいは、実機データに基く簡易式が用いられているが
、必ずしも良好な精度が得られないのが実情である。
が必要な寸法になるまで、１つの圧延機で圧延方向を反
転させながら圧延している。このような厚板の圧延はリ
バース圧延（可逆式圧延）といい、そのような圧延機を
リバース圧延機といつ このようなリバース圧延においては、板厚の薄くなる後
半のパスで平坦度不良が発生し易い、従って、一般に、
所定の板厚に近くなる形状制御パスと称されるパスにお
いては、平坦度不良が発生しないように、予め予測モデ
ル式の計算により圧延バススケジュールを決定しておき
、このパススゲジュールに従って各パスの狙い板クラウ
ンあるいは狙い急峻度を定めて圧延を行っている。 しかしながら、予め計算した圧延パススゲジュールと実
際の圧延とでは、通常予測モデル式で求められる予測値
と実測値との間に誤差（以下、予測誤差という）が存在
し、圧延荷重予測誤差あるいはロールプロフィール（ヒ
ートクラウンやロール摩耗により生じる）の予測誤差、
板クラウンの予測モデル式の誤差等のために、板クラウ
ンの変化が予測と異なったものとなってしまい、これに
起因して、厚板の板幅方向の伸び率に差か生じ、平坦度
不良が生じるときがある。 ス、平坦度予測モデル式の予測誤差のために、スケジュ
ール計算で予め算出した各パスの狙い急峻度が実際のも
のと違ったものとなり、所定の板クラウン変化となるよ
うに圧延を行っても、厚板に平坦度不良が発生する場合
がある。 これに対し、圧延材に平坦度不良が発生することを防止
するために、従来、圧延材の形状測定情報に基づいてワ
ークロールのペンディング力を制御し圧延材の平坦度を
制御する方法が、例えば特開昭５９−１５９２０８、同
５２−１７３５５で提案されている。しかしながら、こ
れら公報等に開示された従来技術は、タンデムミル等の
各圧延において圧延スゲジュールが変化しないため専ら
定常状態で圧延できるミルに適用するには有利なもので
あるが、厚板圧延のようなリバース圧延を行うミルにお
いては、スラブ毎、パス毎に圧延パススケジュールが変
化するため十分な効果が得られない。 一方、圧延パススゲジュール計算に用いる圧延荷重予測
モデル、ロールプロフィール予測モデル、板クラウン予
測モデル、平坦度予測モデル等には、通常、オンライン
への適用を考慮して、計ｘ機シミュレーションの結果、
あるいは、実機データに基く簡易式が用いられているが
、必ずしも良好な精度が得られないのが実情である。
従って、従来は、リバース圧延に際して、圧延材に良好
な平坦度を得られない場合があり、平坦度不良に起因し
て、圧延材に絞り込みが発生したり、矯正圧延の負荷が
増大しなり、精整工程が増大したりする等の問題点か生
じていた。 本発明は、前記従来の問題点を解消するべくなされたも
ので、リバース圧延における各パスの圧延材平坦度を精
度良く予測し、当該平坦度を制度良く制御することがで
きる、圧延材の平坦度制御方法を提供することを課題と
する。
な平坦度を得られない場合があり、平坦度不良に起因し
て、圧延材に絞り込みが発生したり、矯正圧延の負荷が
増大しなり、精整工程が増大したりする等の問題点か生
じていた。 本発明は、前記従来の問題点を解消するべくなされたも
ので、リバース圧延における各パスの圧延材平坦度を精
度良く予測し、当該平坦度を制度良く制御することがで
きる、圧延材の平坦度制御方法を提供することを課題と
する。
本発明は、圧延パススゲジュールに基づき、厚板圧延等
のリバース圧延をするに際して圧延材の平坦度を制御す
る方法において、第１パス時の圧延材の急峻度、板クラ
ウン、及び圧延荷重を検出し、前記パススケジュールを
計算するためのモデル式から第ｉパス時の圧延材の急峻
度、板クラウン、及び圧延荷重を予測し、検出された第
ｉパス時の圧延材の急峻度、板クラウン、及び圧延荷重
と、予測された第ｉパス時の圧延材の急峻度、板クラウ
ン及び、圧延荷重とに基づき、第ｉパス時の急峻度予測
誤差、板クラウン予測誤差、及び圧延荷重予測誤差を推
定し、推定された各予測誤差に基づき、圧延材の平坦度
不良を防止するように、第１＋１パス時に圧延機のロー
ルベンディング力を制御することにより、前記課題を解
決するものである。
のリバース圧延をするに際して圧延材の平坦度を制御す
る方法において、第１パス時の圧延材の急峻度、板クラ
ウン、及び圧延荷重を検出し、前記パススケジュールを
計算するためのモデル式から第ｉパス時の圧延材の急峻
度、板クラウン、及び圧延荷重を予測し、検出された第
ｉパス時の圧延材の急峻度、板クラウン、及び圧延荷重
と、予測された第ｉパス時の圧延材の急峻度、板クラウ
ン及び、圧延荷重とに基づき、第ｉパス時の急峻度予測
誤差、板クラウン予測誤差、及び圧延荷重予測誤差を推
定し、推定された各予測誤差に基づき、圧延材の平坦度
不良を防止するように、第１＋１パス時に圧延機のロー
ルベンディング力を制御することにより、前記課題を解
決するものである。
圧延材の平坦度に直接影響を及ぼす要因は、圧延材の幅
方向のいずれかの位置において圧延方向への伸び率に差
が生じて許容される急峻度以上の板波が発生することと
されている。従って、この伸び率を一定とし平坦度を良
好にするために、般に各ｉパスで次式（１）で表わされ
るクラウン比率Ｃｉｒ／Ｈｉを一定とする圧延が行われ
ている。 Ｃ１ｒ／Ｈｉ＝ミル出側板クラウンＣｉｒ／ミル出側板
厚Ｈ１・・・（１ン しかしながら、クラウン比率を一定として圧延を行った
場合、パス回数が増え、圧延能率が低下するため、この
ような不具合を防止するべく、実際には、例えば第１図
に示すように、圧延に支障の生じない許容急峻度内でク
ラウン比率に若干の変化をつけて圧延を行っている。こ
のなめ、板りラウンの予測誤差、あるいは急峻度予測誤
差等かあった場合には、許容急峻度以上の平坦度不良が
容易に発生する恐れがある。 ここで、各ｉパスにおける板クラウン予測モデルＣｒｉ
、急峻度予測モデルは、次式（２）〜（４）で表される
。なお、この場合、（４）式では、平坦度予測モデルを
（３）式の圧延材伸び率差εに比例する板クラウンの急
峻度λ１で示している。 Ｃｒ１＝ｆ （Ｐｉ 、ＣＷ 、Ｃ日、 Ｆ＋ 、
ＨＷｉ 、 Ｃｒ１−１） ＝−（２）但し
、Ｃｒｉ：ｉパスの板クラウン、 Ｃｒｉ−１： ｉ−１パスの板クラウン、Ｐｌ ：１パ
スの圧延荷重、 ＣＷ：ワークロールのクラウン、 Ｃ日二バックアップロールのクラウン、Ｆｉ：ｉパスの
ワークロールのペンディング力、 Ｈｉ：ｉパスの出側板厚、 Ｗｌ ：１パスの板幅である。 ε１＝β１ ・ε１−１ 十ξｉ （Ｃｒｉ／Ｈｉ−Ｃｒｉ−１／Ｈｉ−１）・
・・ （３） 但し、ε１ ：１パスの伸び率差、 ε＋−１： ＋−１パスの伸び率差、 β１ ：１パスの入側平坦度影響係数、ξ１ ：１パス
の形状変化係数である。 又、第１パスにおける板クラウンの急峻度λ１は、次式
（４）で表わされる。 λ１−（２／π）Ｆ７下 ・・・（４）第１パ
スにおける急峻度、板クラウン、圧延荷重について、そ
れぞれの実測値をλ１８、Ｃｒｉ”Ｐｌｘとし、又、ス
ゲジュール計算から求めたそれぞれの予測値をλｏｉ
、ｃｒ ｏｉ 、Ｐｏｉ として、更に、これら実測値
と予測値との差即ち予測誤差を次式（５）乃至（７）の
ようにΔλｉ、ΔＣｒ１、ΔＰ１ とする。 Δλ１＝λ１東−λｏｉ ・・・（５）ΔＣＮ
＝Ｃｒｉ”−ｃｒ ｏ ！ −（６）ΔＰ＋ ＝
Ｐｉ ”−Ｐ、）ｉ −（７）これら各予測誤
差Δλｉ、ΔＣｒｉ、ΔＰ１を考慮して、次のバス（第
１＋ｉパス）で平坦度不良が発生しないペンディング力
を決定する。このペンディングカ決定のための情報処理
の流れを第２図に示す。 第２図においては、前記の（１）〜（７）式の計算をス
テップ１０１〜１０４で行い、ステップ１０５で次バス
（第１＋ｉパス）のペンディング力Ｆ ＋＋１の算出を
行っていることを示すが、このステップ１０５の詳細な
内容は次の通りである。 即ち、第ｉパスにおける急峻度λｉに予測誤差Δλ１が
発生する要因の１つは、この急峻度λに板クラウン予測
誤差ΔＣｒｉが影響することである。この板クラウン予
測誤差ΔＣｒｉが影響して生じる急峻度の変化をΔλｃ
ｒｉとすれば、この影響を考慮して前記（３）、（４）
式の平坦度予測モデルの誤差により発生する急峻度予測
誤差Δλεｉは次式（８）で表される。 ΔλεＩ＝ΔλＩ−Δλｃｒｉ ・・・（８）又、
前記板クラウンに予測誤差ΔＣｒｉが発生する要因の１
つは、圧延荷重の予測誤差ΔＰｉが影響することである
。この予測誤差ΔＰｉが影響して生じる板クラウンをΔ
Ｃｒｐｉ とすれば、この影響を考慮して前記（２）式
の板クラウン予測モデルの誤差により発生する板クラウ
ン予測誤差ΔＣｒｃｉは次式（９）で表わされる。 ΔＣｒｃｉ＝ΔＣｒ１−ΔＣｒｐｉ −＜９’）以
上のことから、まず、板クラウン予測誤差ΔＣｒｉ及び
圧延荷重予測誤差ΔＰ１に対するペンディング力Ｆｉ＋
１は次のように決定することができる。 前記板クラウン予測誤差ΔＣｒｃｉ及び圧延荷重の予測
誤差ΔＰ１を考慮した、次の第１＋１パスの板クラウン
Ｃ′ｒｏｉ＋１の予測は、次式（１０）のモデル式で行
うことができる。 Ｃ′ 「 ｏ １＋１ ＝ｆ （ＰＯｉ＋１ ＋’ａ１ Δ Ｐｉ
、 Ｃｗ 、 Ｃ日 。 Ｆ ｉ＋１ 、 Ｈｉ＋１ 、 Ｗｉ＋１
、 Ｃｒｉ” ）＋α２・ΔＣｒｃｉ
・−（１０）但し、α１．α２：補正係数である。 この予測される板クラウンＣ′ｒｏｉ＋１がスゲジュー
ル計算時に予測した板クラウンＣｒ０ｉ＋１と等しくな
り、（９）式の板クラウンΔＣｒｃｉを打ち消すように
、（１０）式中のペンディング力Ｆ１＋１を決定する。 又、急峻度予測誤差Δλ１対するペンディング力Ｆ ２
ｉ＋１は次のように決定することができる。 即ち、急峻度予測モデルにも前記（８）式で示した急峻
度Δλεｉが影響するため、第１＋１パスの急峻度予測
値λ６ ｉ＋１と伸び率差εｉ＋１との間には次式（１
１）の関係がある。 λ ｏ １＋１ ＋α ３ Δ＾ ε −（２／π）Ｆ７１で− ・・・（１１）この場
合、第１＋１パスの伸び率差ε１＋１は、（３）式と同
様に次式（１２）式で求めることができる。 ε ｉ＋１ ＝β １＋１ ε ｒ ＋ｉ＋１
（Ｃｒｔ＋１／Ｈｉ−Ｃｒｉ／Ｈｉ） ・ （１２＞
Ｃｒｉ＋１＝ｆ （Ｐ ｏ ｉ＋１ ＋ ａ
＋ ΔＰ＋ 、 Ｃｗ 、Ｃ日 、 Ｆ １
ｉ＋１ ＋Ｆ ２ ｉ＋１ 、 Ｈ＋＋１
、Ｗｉ＋１ ＋ Ｃｒｉ” ） 十 ａ ２
・ Δｃｒｃ・・・（１３） 従って、（１１）式中の急峻度予測誤差Δλεを打ち消
すべく−Δλεｉとなるようなペンディング力Ｆ２ｉ＋
１を決定する。 以上のように求めた２つのペンディング力Ｆ１ ＋ Ｆ
２ｉ＋１の和により圧延機ロールをベンディングして、
次の第１＋１パスを圧延することにより、圧延材に目標
とする平坦度を得ることかできる。 以上の原理に基づき本発明は創案されたものである。 本発明によれば、リバース圧延の際に、急峻度、板クラ
ウン及び圧延荷重の各予測誤差をなくして圧延材の平坦
度を精度良く予測し制御することが可能である。よって
、平坦度不良に基づく圧延時の絞り込みの発生を防止で
きる。又、平坦度を良好とし得るため矯正負荷の低減を
図ったり、精整工程の負荷の低減を図ることができる。
方向のいずれかの位置において圧延方向への伸び率に差
が生じて許容される急峻度以上の板波が発生することと
されている。従って、この伸び率を一定とし平坦度を良
好にするために、般に各ｉパスで次式（１）で表わされ
るクラウン比率Ｃｉｒ／Ｈｉを一定とする圧延が行われ
ている。 Ｃ１ｒ／Ｈｉ＝ミル出側板クラウンＣｉｒ／ミル出側板
厚Ｈ１・・・（１ン しかしながら、クラウン比率を一定として圧延を行った
場合、パス回数が増え、圧延能率が低下するため、この
ような不具合を防止するべく、実際には、例えば第１図
に示すように、圧延に支障の生じない許容急峻度内でク
ラウン比率に若干の変化をつけて圧延を行っている。こ
のなめ、板りラウンの予測誤差、あるいは急峻度予測誤
差等かあった場合には、許容急峻度以上の平坦度不良が
容易に発生する恐れがある。 ここで、各ｉパスにおける板クラウン予測モデルＣｒｉ
、急峻度予測モデルは、次式（２）〜（４）で表される
。なお、この場合、（４）式では、平坦度予測モデルを
（３）式の圧延材伸び率差εに比例する板クラウンの急
峻度λ１で示している。 Ｃｒ１＝ｆ （Ｐｉ 、ＣＷ 、Ｃ日、 Ｆ＋ 、
ＨＷｉ 、 Ｃｒ１−１） ＝−（２）但し
、Ｃｒｉ：ｉパスの板クラウン、 Ｃｒｉ−１： ｉ−１パスの板クラウン、Ｐｌ ：１パ
スの圧延荷重、 ＣＷ：ワークロールのクラウン、 Ｃ日二バックアップロールのクラウン、Ｆｉ：ｉパスの
ワークロールのペンディング力、 Ｈｉ：ｉパスの出側板厚、 Ｗｌ ：１パスの板幅である。 ε１＝β１ ・ε１−１ 十ξｉ （Ｃｒｉ／Ｈｉ−Ｃｒｉ−１／Ｈｉ−１）・
・・ （３） 但し、ε１ ：１パスの伸び率差、 ε＋−１： ＋−１パスの伸び率差、 β１ ：１パスの入側平坦度影響係数、ξ１ ：１パス
の形状変化係数である。 又、第１パスにおける板クラウンの急峻度λ１は、次式
（４）で表わされる。 λ１−（２／π）Ｆ７下 ・・・（４）第１パ
スにおける急峻度、板クラウン、圧延荷重について、そ
れぞれの実測値をλ１８、Ｃｒｉ”Ｐｌｘとし、又、ス
ゲジュール計算から求めたそれぞれの予測値をλｏｉ
、ｃｒ ｏｉ 、Ｐｏｉ として、更に、これら実測値
と予測値との差即ち予測誤差を次式（５）乃至（７）の
ようにΔλｉ、ΔＣｒ１、ΔＰ１ とする。 Δλ１＝λ１東−λｏｉ ・・・（５）ΔＣＮ
＝Ｃｒｉ”−ｃｒ ｏ ！ −（６）ΔＰ＋ ＝
Ｐｉ ”−Ｐ、）ｉ −（７）これら各予測誤
差Δλｉ、ΔＣｒｉ、ΔＰ１を考慮して、次のバス（第
１＋ｉパス）で平坦度不良が発生しないペンディング力
を決定する。このペンディングカ決定のための情報処理
の流れを第２図に示す。 第２図においては、前記の（１）〜（７）式の計算をス
テップ１０１〜１０４で行い、ステップ１０５で次バス
（第１＋ｉパス）のペンディング力Ｆ ＋＋１の算出を
行っていることを示すが、このステップ１０５の詳細な
内容は次の通りである。 即ち、第ｉパスにおける急峻度λｉに予測誤差Δλ１が
発生する要因の１つは、この急峻度λに板クラウン予測
誤差ΔＣｒｉが影響することである。この板クラウン予
測誤差ΔＣｒｉが影響して生じる急峻度の変化をΔλｃ
ｒｉとすれば、この影響を考慮して前記（３）、（４）
式の平坦度予測モデルの誤差により発生する急峻度予測
誤差Δλεｉは次式（８）で表される。 ΔλεＩ＝ΔλＩ−Δλｃｒｉ ・・・（８）又、
前記板クラウンに予測誤差ΔＣｒｉが発生する要因の１
つは、圧延荷重の予測誤差ΔＰｉが影響することである
。この予測誤差ΔＰｉが影響して生じる板クラウンをΔ
Ｃｒｐｉ とすれば、この影響を考慮して前記（２）式
の板クラウン予測モデルの誤差により発生する板クラウ
ン予測誤差ΔＣｒｃｉは次式（９）で表わされる。 ΔＣｒｃｉ＝ΔＣｒ１−ΔＣｒｐｉ −＜９’）以
上のことから、まず、板クラウン予測誤差ΔＣｒｉ及び
圧延荷重予測誤差ΔＰ１に対するペンディング力Ｆｉ＋
１は次のように決定することができる。 前記板クラウン予測誤差ΔＣｒｃｉ及び圧延荷重の予測
誤差ΔＰ１を考慮した、次の第１＋１パスの板クラウン
Ｃ′ｒｏｉ＋１の予測は、次式（１０）のモデル式で行
うことができる。 Ｃ′ 「 ｏ １＋１ ＝ｆ （ＰＯｉ＋１ ＋’ａ１ Δ Ｐｉ
、 Ｃｗ 、 Ｃ日 。 Ｆ ｉ＋１ 、 Ｈｉ＋１ 、 Ｗｉ＋１
、 Ｃｒｉ” ）＋α２・ΔＣｒｃｉ
・−（１０）但し、α１．α２：補正係数である。 この予測される板クラウンＣ′ｒｏｉ＋１がスゲジュー
ル計算時に予測した板クラウンＣｒ０ｉ＋１と等しくな
り、（９）式の板クラウンΔＣｒｃｉを打ち消すように
、（１０）式中のペンディング力Ｆ１＋１を決定する。 又、急峻度予測誤差Δλ１対するペンディング力Ｆ ２
ｉ＋１は次のように決定することができる。 即ち、急峻度予測モデルにも前記（８）式で示した急峻
度Δλεｉが影響するため、第１＋１パスの急峻度予測
値λ６ ｉ＋１と伸び率差εｉ＋１との間には次式（１
１）の関係がある。 λ ｏ １＋１ ＋α ３ Δ＾ ε −（２／π）Ｆ７１で− ・・・（１１）この場
合、第１＋１パスの伸び率差ε１＋１は、（３）式と同
様に次式（１２）式で求めることができる。 ε ｉ＋１ ＝β １＋１ ε ｒ ＋ｉ＋１
（Ｃｒｔ＋１／Ｈｉ−Ｃｒｉ／Ｈｉ） ・ （１２＞
Ｃｒｉ＋１＝ｆ （Ｐ ｏ ｉ＋１ ＋ ａ
＋ ΔＰ＋ 、 Ｃｗ 、Ｃ日 、 Ｆ １
ｉ＋１ ＋Ｆ ２ ｉ＋１ 、 Ｈ＋＋１
、Ｗｉ＋１ ＋ Ｃｒｉ” ） 十 ａ ２
・ Δｃｒｃ・・・（１３） 従って、（１１）式中の急峻度予測誤差Δλεを打ち消
すべく−Δλεｉとなるようなペンディング力Ｆ２ｉ＋
１を決定する。 以上のように求めた２つのペンディング力Ｆ１ ＋ Ｆ
２ｉ＋１の和により圧延機ロールをベンディングして、
次の第１＋１パスを圧延することにより、圧延材に目標
とする平坦度を得ることかできる。 以上の原理に基づき本発明は創案されたものである。 本発明によれば、リバース圧延の際に、急峻度、板クラ
ウン及び圧延荷重の各予測誤差をなくして圧延材の平坦
度を精度良く予測し制御することが可能である。よって
、平坦度不良に基づく圧延時の絞り込みの発生を防止で
きる。又、平坦度を良好とし得るため矯正負荷の低減を
図ったり、精整工程の負荷の低減を図ることができる。
以下、図面を参照して本発明の実施例を詳細に説明する
。 この実施例は、第３図に示すような構成の、四この実施
例は、第３図に示すような構成の、四重リバース圧延機
において厚板を圧延する際にその平坦度を制御するシス
テムである。 第３図に示すように、前記リバース圧延機は、スラブ等
の厚板１０を噛み込んで上下から圧延するための上、下
のワークロール１２Ａ、１２Ｂと、該上、下のワークロ
ール１２Ａ、１２Ｂを例えば油圧によりベンディングす
るための左、右のベンディング装置１４Ａ、１４Ｂと、
前記上、下のワークロール１２Ａ、１２Ｂを上下方向か
ら挟圧し、圧下刃を加えるための上、下のバックアップ
ロール１６Ａ、１６Ｂとを備える。 又、前記ベンディング装置１４Ａ、１４Ｂのペンディン
グ力を制御するための制御部には、前記圧延機の厚板１
０に加える圧延荷重を検出するためのロードセル１８と
、前記リバース圧延機の前面、後面の一方又は両方に設
置された厚板１０の急峻度を検出するための平坦度計２
０と、同様にに設置された厚板１０の板クラウンを測定
するための板クラウン測定器２２と、前記検出された平
の条件からペンディング力を演算により決定するための
中央処理ユニット（ＣＰＵ）２４と、この決定されたペ
ンディング力の信号に基づき、前記ベンディング装置１
４Ａ、１４Ｂの左右ロールへのペンディング力を制御す
るためのバルブスタンド、油圧ユニットからなるロール
バランス圧力制御部２６とを有する。なお、前記平坦度
計２０は、測定位置から厚板１０面迄の距離を板幅方向
の両端及び中央において、あるピッチで測定し、測定距
離の差から各測定面の板長さ方向のうねりとして伸び率
を演算し、急峻度を検出するものである。 前記平坦度計２０は往復圧延を１パスとするときは前面
又は後面の一方に設け、片道の圧延を１パスとするとき
には、前面及び後面の両方に設ける。 又、前記中央処理ユニット２４へは、圧延バススケジュ
ールに基づく圧延条件データが、上位のプロセスコンピ
ュータ２８から入力されるようになっている。又、前記
ベンディング装！１４Ａ、１４Ｂのベンディング圧力は
、前記中央処理ユニット２４ヘフイードバツクされ、ベ
ンディング圧力をフィードバック制御するようになって
いる。 次に、実施例の作用を説明する。 実施例に係るリバース圧延機においては、厚板１０を目
標とする平坦度形状に圧延するべく、第２図に示す手順
でベンディング装置１４Ａ、１４Ｂのペンディング力Ｆ
ｉ＋１を決定する。 まず、上位のプロセスコンピュータ２８から入力される
圧延パススケジュール中の圧延条件に基づき、第ｉパス
における圧延荷重予測値Ｐ。 板クラウン予測値Ｃｒ（、ｉ、急峻度予測値λ０を算出
してそれを中央処理ユニット２４に入力する（ステップ
１０１．１０２）、一方、平坦度計２０、板クラウン測
定器２２により測定された板クラウン実測値Ｃｒｉ”、
急峻度実測値λ１０と共に、ロードセル１８で検出した
圧延荷重実測値Ｐ８及びベンディング装置１４Ａ、１４
ＢからフィードバックされたロールベンディングカＦｉ
東を中央処理ユニット２４に入力する（ステップ１０
３Ａ〜１０３Ｄ）。 該中央処理ユニット２４は、これら実測値に基つき前記
（５）〜（７）式から圧延荷重予測誤差ΔＰ１、板クラ
ウン予測誤差ΔＣｒｉ、急峻度予測誤差Δ＾１を算出す
る（ステップ１０４）。 次いで、中央処理ユニット２４は、板クラウン予測誤差
ΔＣｒｃｉ、及び圧延荷重予測誤差ΔＰｉに対するペン
ディング力Ｆ１ｉ＋１を前出（１０）式から算出する。 それと共に、急峻度予測誤差Δ＾ε１に対するペンディ
ング力Ｆ２ｉ＋ｔを前出（１１）〜（１３）式から算出
する。このようにして算出された各ペンディング力Ｆ１
ｉ＋１、Ｆ２ｉ＋１の和を次の第ｉ＋１パスにおけるペ
ンディング力Ｆ１＋１と決定する（ステップ１０５）。 この決定されたペンディング力Ｆ ｉ＋１信号をロール
バランス圧力制御部２６へ出力して、次の１＋ｉパスに
おけるペンディング力を制御する。これにより、各パス
における厚板１０の平坦度を精度良く制御する。 なお、前記実施例においては、第１図に示すように四重
式のリバース圧延機で本発明を実施する場合を例示した
が、本発明を実施する圧延機はこ場合を例示したか、本
発明を実施する圧延機はこれに限定されず、他の圧延機
、例えばバックアップロールのない二重式圧延機で本発
明を実施することもできる。なお、この場合には、前出
（１）〜（１３）式中のバックアップロールに関する事
項は考慮せずにペンディング力Ｆ ｉ＋１を決定する。
。 この実施例は、第３図に示すような構成の、四この実施
例は、第３図に示すような構成の、四重リバース圧延機
において厚板を圧延する際にその平坦度を制御するシス
テムである。 第３図に示すように、前記リバース圧延機は、スラブ等
の厚板１０を噛み込んで上下から圧延するための上、下
のワークロール１２Ａ、１２Ｂと、該上、下のワークロ
ール１２Ａ、１２Ｂを例えば油圧によりベンディングす
るための左、右のベンディング装置１４Ａ、１４Ｂと、
前記上、下のワークロール１２Ａ、１２Ｂを上下方向か
ら挟圧し、圧下刃を加えるための上、下のバックアップ
ロール１６Ａ、１６Ｂとを備える。 又、前記ベンディング装置１４Ａ、１４Ｂのペンディン
グ力を制御するための制御部には、前記圧延機の厚板１
０に加える圧延荷重を検出するためのロードセル１８と
、前記リバース圧延機の前面、後面の一方又は両方に設
置された厚板１０の急峻度を検出するための平坦度計２
０と、同様にに設置された厚板１０の板クラウンを測定
するための板クラウン測定器２２と、前記検出された平
の条件からペンディング力を演算により決定するための
中央処理ユニット（ＣＰＵ）２４と、この決定されたペ
ンディング力の信号に基づき、前記ベンディング装置１
４Ａ、１４Ｂの左右ロールへのペンディング力を制御す
るためのバルブスタンド、油圧ユニットからなるロール
バランス圧力制御部２６とを有する。なお、前記平坦度
計２０は、測定位置から厚板１０面迄の距離を板幅方向
の両端及び中央において、あるピッチで測定し、測定距
離の差から各測定面の板長さ方向のうねりとして伸び率
を演算し、急峻度を検出するものである。 前記平坦度計２０は往復圧延を１パスとするときは前面
又は後面の一方に設け、片道の圧延を１パスとするとき
には、前面及び後面の両方に設ける。 又、前記中央処理ユニット２４へは、圧延バススケジュ
ールに基づく圧延条件データが、上位のプロセスコンピ
ュータ２８から入力されるようになっている。又、前記
ベンディング装！１４Ａ、１４Ｂのベンディング圧力は
、前記中央処理ユニット２４ヘフイードバツクされ、ベ
ンディング圧力をフィードバック制御するようになって
いる。 次に、実施例の作用を説明する。 実施例に係るリバース圧延機においては、厚板１０を目
標とする平坦度形状に圧延するべく、第２図に示す手順
でベンディング装置１４Ａ、１４Ｂのペンディング力Ｆ
ｉ＋１を決定する。 まず、上位のプロセスコンピュータ２８から入力される
圧延パススケジュール中の圧延条件に基づき、第ｉパス
における圧延荷重予測値Ｐ。 板クラウン予測値Ｃｒ（、ｉ、急峻度予測値λ０を算出
してそれを中央処理ユニット２４に入力する（ステップ
１０１．１０２）、一方、平坦度計２０、板クラウン測
定器２２により測定された板クラウン実測値Ｃｒｉ”、
急峻度実測値λ１０と共に、ロードセル１８で検出した
圧延荷重実測値Ｐ８及びベンディング装置１４Ａ、１４
ＢからフィードバックされたロールベンディングカＦｉ
東を中央処理ユニット２４に入力する（ステップ１０
３Ａ〜１０３Ｄ）。 該中央処理ユニット２４は、これら実測値に基つき前記
（５）〜（７）式から圧延荷重予測誤差ΔＰ１、板クラ
ウン予測誤差ΔＣｒｉ、急峻度予測誤差Δ＾１を算出す
る（ステップ１０４）。 次いで、中央処理ユニット２４は、板クラウン予測誤差
ΔＣｒｃｉ、及び圧延荷重予測誤差ΔＰｉに対するペン
ディング力Ｆ１ｉ＋１を前出（１０）式から算出する。 それと共に、急峻度予測誤差Δ＾ε１に対するペンディ
ング力Ｆ２ｉ＋ｔを前出（１１）〜（１３）式から算出
する。このようにして算出された各ペンディング力Ｆ１
ｉ＋１、Ｆ２ｉ＋１の和を次の第ｉ＋１パスにおけるペ
ンディング力Ｆ１＋１と決定する（ステップ１０５）。 この決定されたペンディング力Ｆ ｉ＋１信号をロール
バランス圧力制御部２６へ出力して、次の１＋ｉパスに
おけるペンディング力を制御する。これにより、各パス
における厚板１０の平坦度を精度良く制御する。 なお、前記実施例においては、第１図に示すように四重
式のリバース圧延機で本発明を実施する場合を例示した
が、本発明を実施する圧延機はこ場合を例示したか、本
発明を実施する圧延機はこれに限定されず、他の圧延機
、例えばバックアップロールのない二重式圧延機で本発
明を実施することもできる。なお、この場合には、前出
（１）〜（１３）式中のバックアップロールに関する事
項は考慮せずにペンディング力Ｆ ｉ＋１を決定する。
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明によれば、リバース圧延する
に際して、圧延材の平坦度を精度良く予測して制御する
ことができる。従って、圧延の際に絞り込みが発生する
ことを防止し、矯正負荷を低減し、更には精整工程の負
荷を低減させ得る等の優れた効果が得られる。
に際して、圧延材の平坦度を精度良く予測して制御する
ことができる。従って、圧延の際に絞り込みが発生する
ことを防止し、矯正負荷を低減し、更には精整工程の負
荷を低減させ得る等の優れた効果が得られる。
第１図は、本発明の詳細な説明するための、圧延スケジ
ュールの例を示す線図、 第２図は、同じく、ペンディング力の決定手順を示す流
れ図、 第３図は、本発明の実施例に係るリバース圧延機におけ
る平坦度制御システムの全体構成を示す、一部ブロック
線図を含む正面図である。 １０・・・厚板、 １２Ａ、１２Ｂ・・・上、下のワークロール、１４Ａ、
１４Ｂ・・・左、右ベンディング装置、１６Ａ、１６Ｂ
・・−上、下のバックアブブロール、１８・・・ロード
セル、 ２０・・・平坦度計、 ２２・・・板クラウン測定器、 ２４・・・中央処理ユニット（ＣＰＵ）、２６・・・ロ
ールバランス圧力制御部、２８・・・プロセスコンピュ
ータ。
ュールの例を示す線図、 第２図は、同じく、ペンディング力の決定手順を示す流
れ図、 第３図は、本発明の実施例に係るリバース圧延機におけ
る平坦度制御システムの全体構成を示す、一部ブロック
線図を含む正面図である。 １０・・・厚板、 １２Ａ、１２Ｂ・・・上、下のワークロール、１４Ａ、
１４Ｂ・・・左、右ベンディング装置、１６Ａ、１６Ｂ
・・−上、下のバックアブブロール、１８・・・ロード
セル、 ２０・・・平坦度計、 ２２・・・板クラウン測定器、 ２４・・・中央処理ユニット（ＣＰＵ）、２６・・・ロ
ールバランス圧力制御部、２８・・・プロセスコンピュ
ータ。
Claims (1)
- （１）圧延パススケジュールに基づき、厚板圧延等のリ
バース圧延をするに際して圧延材の平坦度を制御する方
法において、 第ｉパス時の圧延材の急峻度、板クラウン、及び圧延荷
重を検出し、 前記パススケジュールを計算するためのモデル式から、
第ｉパス時の圧延材の急峻度、板クラウン、及び圧延荷
重を予測し、 検出された第ｉパス時の圧延材の急峻度、板クラウン及
び圧延荷重と、予測された第ｉパス時の圧延材の急峻度
、板クラウン及び圧延荷重とに基づき、第ｉパス時の急
峻度予測誤差、板クラウン予測誤差、及び圧延荷重予測
誤差を推定し、推定された各予測誤差に基づき、圧延材
の平坦度不良を防止するように、第ｉ＋１パス時に圧延
機のロールベンディング力を制御することを特徴とする
圧延材の平坦度制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2171276A JP2574520B2 (ja) | 1990-06-28 | 1990-06-28 | 圧延材の平坦度制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2171276A JP2574520B2 (ja) | 1990-06-28 | 1990-06-28 | 圧延材の平坦度制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0459109A true JPH0459109A (ja) | 1992-02-26 |
| JP2574520B2 JP2574520B2 (ja) | 1997-01-22 |
Family
ID=15920327
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2171276A Expired - Lifetime JP2574520B2 (ja) | 1990-06-28 | 1990-06-28 | 圧延材の平坦度制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2574520B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007007711A (ja) * | 2005-07-01 | 2007-01-18 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | リバース圧延機 |
-
1990
- 1990-06-28 JP JP2171276A patent/JP2574520B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007007711A (ja) * | 2005-07-01 | 2007-01-18 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | リバース圧延機 |
| JP4683376B2 (ja) * | 2005-07-01 | 2011-05-18 | 株式会社Ｉｈｉ | リバース圧延機 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2574520B2 (ja) | 1997-01-22 |
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