KR100805900B1 - 평탄도 제어를 수행하는 피드백 제어 장치 및 방법 - Google Patents

평탄도 제어를 수행하는 피드백 제어 장치 및 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 가엽 압연기 전후에 두께 프로파일 메터를 설치함으로써, 감가속 구간인 스트립 탑/엔드(Top/End)부의 형상을 향상시키는 평탄도 제어를 수행하는 피드백 제어 장치 및 방법에 관한 것이다.
본 발명에 따르면, 강판을 정/역방향으로 다수번 압연하여 상기 강판의 원하는 두께를 얻는 가역 압연기에서 상기 강판의 각 진행 방향 출측 길이 방향의 장력 분포를 측정함으로써, 평탄도 제어를 수행하는 피드백(Feedback) 제어 장치에 있어서, 강판의 폭 방향 두께 분포를 측정하는 두께 프로파일 메타; 웨이브를 최소로 만들기 위한 목표 두께 연산부; 밀(Mill) 정보, 압연 조건 및 상기 두께 프로파일 메타에서 측정한 값을 입력받아 최적의 벤딩력을 계산하는 최적 작업롤 벤딩력 계산부; 및 차후 패스(Pass)시 적용하기 위하여 상기 최적 작업롤 벤딩력 계산부로부터 최적 벤딩력 값을 저장하는 최적 작업롤 벤딩력 저장부; 를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 평탄도 피드백 제어 장치를 제공한다.
압연, 평탄도, 형상, 피드 포워기

Description

평탄도 제어를 수행하는 피드백 제어 장치 및 방법 {Device and method for flatness control for reversing mill}
도 1은 형상 불량 발생 원인을 설명하기 위한 개략도이고,
도 2는 평탄도 불량 종류와 그에 따른 응력 분포를 나타내는 도면이고,
도 3은 형상 액츄에이터 종류를 나타낸 모식도이고,
도 4는 본 발명에 적용되는 일반적인 가역 압연기의 피드백 제어 시스템의 구성을 개략적으로 나타낸 구성도이며,
도 5는 종래의 형상 측정 장치를 보여주는 도면이고,
도 6은 도 4에 도시된 피드백 제어 시스템(409, 410)에 제어 로직 과정을 나타내는 도면이고,
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 형상 제어 시스템의 구성을 개략적으로 보여주는 구성도이고,
도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 프로파일 메타 장치의 구성도이고,
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 평탄도 피드 포워드 제어기의 과정을 보여주는 흐름도이고,
도 10은 판 압연의 기하학적 관계를 보여주는 도면이다.
※ 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 ※
305, 401 : 백업 롤(Back - up Roll) 306, 402 : 작업 롤(Work Roll)
307 : 작업 롤 벤더(Work Roll Bender) 308 : 비대칭 압하력(Skewer)
403 : 형상 측정 장치
404 : 코일러/언코일러(Coiler/Uncoiler)
409, 410 : 정/역방향 압연시 평탄도 피드백 제어기
411, 413, 614 : 폭 방향 응력 분포 신호
615 : 목표 형상 설정부 616 : 목표 응력 분포 신호
617 : 형상 에러 신호 연산 및 보정부 618 : 최소 자승법 연산부
619 : 압하력 에러(Skewing Error) 620 : WR 벤딩 에러
621 : 잔여 에러
622 : 압하력 비례 - 적분 제어기
623 : WR 벤딩 비례 - 적분 제어기
624 : 쿨링 제어 연산부
625 : 압하력 제어 출력
626 : WR 벤딩 제어 출력
627 : 노즐 온/오프 신호 출력
728, 729 : 두께 프로파일 메터
730, 731 : 두께 프로파일 신호
732, 733 : 두께 프로파일 저장부
734, 735 : 목표 두께 프로파일 연산부
736, 737 : 최적 작업롤 벤딩력 계산부
738, 739 : 피드 포워드 벤딩력 저장부
740, 741 : 피드팩, 피드 포워드 가중치 설정부
742, 743 : 평탄도 피드백 제어기
744 : 중앙 정보 처리 장치
745 : 신호 스위치부
746, 747 : 크라운 피드 포워드 제어기
본 발명은 평탄도 제어를 수행하는 피드백 제어 장치 및 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 가엽 압연기 전후에 두께 프로파일 메터를 설치함으로써, 감가속 구간인 스트립 탑/엔드(Top/End)부의 형상을 향상시키는 평탄도 제어를 수행하는 피드백 제어 장치 및 방법에 관한 것이다.
도 1은 형상 불량 발생 원인을 설명하기 위한 개략도이다.
냉연에서의 형상 불량은 도 1의 (b)처럼 롤갭과 입측 소재의 두께 프로파일이 일치하면 형상 불량이 발생하지 않으나, 도 1의 (a)에서와 같이 균일하게 압연 되지 못하고, 부분적으로 압연이 많이 되어 압연이 적게된 곳에 비하여 판 진행 방향으로 길게 판이 형성되어 웨이브가 지는 현상을 말한다.
도 2는 평탄도 불량 종류와 그에 따른 응력 분포를 나타내는 도면이다.
도 2에 도시된 바와 같이 형상 불량은 중앙 부분의 판 길이가 길게 나타나는 센터 벅클(Center Buckle), 양 끝단의 길이가 길게 나타나는 엣지 웨이브(Edge Wave)현상 등이 있다.
도 3은 형상 액츄에이터 종류를 나타낸 모식도이고, 도 4는 본 발명에 적용되는 일반적인 가역 압연기의 피드백 제어 시스템의 구성을 개략적으로 나타낸 구성도이며, 도 5는 종래의 형상 측정 장치를 보여주는 도면이다.
가역 압연기는 도 4에 도시된 바와 같이 판을 정역 방향으로 여러 번 압연하여 원하는 두께를 얻는다. 그리고 압연기 전후에 있는 형상 측정 장치(Shape Meter)는 판 폭 방향의 단위 장력 분포를 측정하여 형상을 제어하는데 이용된다.
그러나, 감가속 구간 즉 Top, End 부의 평탄도는 형상 피드백 제어가 수행되어도 정상 구간 대비 불량하다. 이는 소재의 Top, End 부가 Middle부 대비 두께 프로파일이 균일하지 못하기 때문이다. 따라서, 가역 압연기의 전후에 두께 프로파일메타를 설치하여 middle부의 평탄도 뿐만 아니라 Top, End 부의 평탄도도 동시에 향상시킬 수 있는 방법이 관련 기술 분야에서 필요로 하고 있다.
또한, 종래의 형상 제어 방법은 압연기를 통해 압연되어 나온 판의 평탄도를 출측 형상 측정기에서 측정하여 피드백 제어만을 수행하였다. 형상 제어에 있어 피드백 제어는 롤갭과 입측 두께 프로파일의 비일치에 따른 평탄도 불량을 제거하 며, 입측판에 존재하는 형상 외란이 출측에 전달될 경우, 이를 제거하여 주는 역활을 한다. 이러한 이유로 피드백 제어는 반드시 형상 제어에 포함되어야 한다. 그러나, 형상 측정기를 이용한 피드백 제어는 Top, End 부의 급격한 소재 프로파일 변동에 다른 평탄도 외란에 대해 효과적으로 대응하지 못하는 문제점이 있다.
한편, 종래의 평탄도 피드백 제어기의 구성 및 기능을 살펴 보면, 다음과 같다.
종래의 평탄도 피드백 제어기는 도 4에 도시된 바와 같이 각 진행 방향 출측에서 도 5와 같이 길이 방향의 장력 분포를 측정할 수 있는 스트레소 메타(403)를 이용하여 평탄도 제어를 수행하였다.
도 6은 도 4에 도시된 피드백 제어 시스템(409, 410)에 제어 로직 과정을 나타내는 도면이다.
형상 측정기에서 측정된 판 평탄도 신호는 형상 에러 신호 연산 및 보정부(617)에서 형상 측정 장치의 각 영역(Zone)에서 측정된 신호의 편차값 계산과 측정 조건에 따른 보정을 수행하여 목표 형상 설정부(615)에서 설정한 목표 평탄도와의 차인 평탄도 오차를 계산한다. 이 평탄도 오차 F(i)는 아래의 [수학식 1]과 같이 각 형상 제어 액츄에이터 모델들의 함수로 표현될 수 있다. 여기서 형상 제어 액츄에이터 모델은 워크 롤 벤더, 백업 롤(Back-Up Roll)에 비대칭 압하를 각각 가할 때 스트레소 메터에서 측정되는 함수를 실험에 의해 구한 값이다.
Figure 112001034541518-pat00001
여기서, F(i)는 i 번째 영역의 평탄도 오차값이고,
Figure 112001034541518-pat00002
는 비대칭 압하 제어 모델이며,
Figure 112001034541518-pat00003
는 워크 롤 벤더 제어 모델이고, i는 스트레소 메터에서의 분할 영역 넘버이다.
상기 [수학식 1]에서 평탄도 오차 제어의 문제 해결 방법은 가장 적당한 각 제어 모델의 계수값, C를 찾는 것이다. 계수를 찾는 수학적인 방법으로는 최소 자승법이 사용된다. 상기 [수학식 1]을 행렬식으로 나타내면 아래의 [수학식 2]와 같다.
F = AC
여기서, F = [f(1) f(2) ... f(n)]T이고, C = [C1, C2]이며,
Figure 112001034541518-pat00004
이다.
상기 [수학식 2]에서 각 제어 모델의 계수값 C는 아래의 [수학식 3]에서 나타난 바와 같이 행렬 계산으로 구할 수 있다.
Figure 112001034541518-pat00005
최소 자승법 연산부(618)에서 구해진 각 제어 모델의 계수값 C1, C2(619, 620)는 각각 비례-적분 제어부(622, 623)에 입력되어 C1, C2가 0으로 수렴하도록 비례-적분 제어를 수행하여 각 형상 액츄에이터의 출력값(625, 626)으로 출력된다
여기서 제어 모델의 계수값 C의 의미는 다음과 같다. C의 값이 크면 목표 평탄도와 측정 평탄도의 차가 크고, C의 값이 작으면 목표 평탄도와 측정 평탄도가 비슷하다는 것을 의미한다. 그리고, 워크 롤 벤더 모델과 비대칭 압하 모델로써 분리할 수 없는 에러(Error)값은 아래의 [수학식 4]와 같이 구하고, 이 에러값을 보상하기 위해 쿨링(Cooling) 제어 연산부(624)에서 각 영역의 에러값이 0이 되도록 On/Off를 결정한다.
Figure 112001034541518-pat00006
그러나, 위와 같은 구성과 기능을 가지는 형상 측정기를 이용한 피드백 제어는 Top, End 부의 급격한 소재 프로파일 변동에 다른 평탄도 외란에 대해 효과적으로 대응하지 못하는 문제점이 있다.
상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은 가엽 압연기 전후에 두께 프로파일 메터를 설치함으로써, 감가속 구간인 스트립 탑/엔드(Top/End)부의 형상을 향상시키는 평탄도 제어를 수행하는 피드백 제어 장 치 및 방법을 제공하기 위한 것이다.
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따르면, 강판을 정/역방향으로 다수번 압연하여 상기 강판의 원하는 두께를 얻는 가역 압연기에서 상기 강판의 각 진행 방향 출측 길이 방향의 장력 분포를 측정함으로써, 평탄도 제어를 수행하는 피드백(Feedback) 제어 장치에 있어서, 강판의 폭 방향 두께 분포를 측정하는 두께 프로파일 메타; 웨이브를 최소로 만들기 위한 목표 두께 연산부; 밀(Mill) 정보, 압연 조건 및 상기 두께 프로파일 메타에서 측정한 값을 입력받아 최적의 벤딩력을 계산하는 최적 작업롤 벤딩력 계산부; 및 차후 패스(Pass)시 적용하기 위하여 상기 최적 작업롤 벤딩력 계산부로부터 최적 벤딩력 값을 저장하는 최적 작업롤 벤딩력 저장부; 를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 평탄도 피드백 제어 장치를 제공한다.
또한, 강판을 정/역방향으로 다수번 압연하여 상기 강판의 원하는 두께를 얻는 가역 압연기에서 상기 강판의 각 진행 방향 출측 길이 방향의 장력 분포를 측정함으로써, 평탄도 제어를 수행하는 피드백(Feedback) 제어 방법에 있어서, 강판의 폭 방향 두께 분포를 측정하는 단계; 웨이브를 최소로 만들기 위한 목표 두께 연산 단계; 밀(Mill) 정보, 압연 조건 및 상기 두께 분포 값을 입력받아 최적의 벤딩력을 계산하는 단계; 차후 패스(Pass)시 적용하기 위하여 상기 최적 벤딩력 값을 저장하는 단계; 및 상기 저장된 최적 벤딩력 값을 이용하여 강판의 형상 제어를 수행 하는 단계; 를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 평탄도 피드백 제어 방법을 제공한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명의 일 실시예에 따른 평탄도 제어를 수행하는 피드백 제어 장치 및 방법을 보다 상세하게 설명하기로 한다.
1) 가역 압연기 구성 및 형상 액츄에이터(Actuator)
본 발명이 적용되는 가역 압연기는 도 3 및 도 4에 도시한 바와 같이 4Hi 롤(401, 402), 압연기 전후에 설치되어 있는 형상 측정기(403) 및 권취기(404) 및 형상 제어를 위하여 도 3에 나타나 있는 롤에 벤딩(Bending)을 가하는 작업 롤 벤더(307, Work Roll Bender)와 백업 롤(Back-Up Roll)에 비대칭 압하력(Skewer, 308)를 가할 수 있는 압하 실린더로 구성되어 있다.
2) 평탄도 피드 포워드 제어기 구성
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 형상 제어 시스템의 구성을 개략적으로 보여주는 구성도이고, 도 8은 본 발명의 일 실시예에 따른 두께 프로파일 메타 장치의 구성도이며, 도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 평탄도 피드 포워드 제어기의 과정을 보여주는 흐름도이고, 도 10은 판 압연의 기하학적 관계를 보여주는 도면이다.
본 발명에서 제안하는 것은 도 6의 기존 형상 제어 시스템에 두께 프로파일메타(728, 729), 평탄도 피드 포워드 제어기(746, 747) 및 Mill 정보와 압연 정보 를 관리하는 중앙 정보 처리 장치(744)가 추가된 개선된 형상 제어 시스템이다.
Mill 정보와 압연 정보에는 다음과 같은 내용이 있다.
Mill 정보 : 작업 롤, 백업 롤의 크라운, 직경, 폭, 롤 초크 길이
압연 정보 : 입출측 장력, 롤 속도, 총 압연 하중, 마찰 계수, 소재 폭, 마찰 계수, 소재 변형 저항 계수, 소재 탄성 계수
두께 프로파일 메타는 판 폭 방향의 두께 분포를 측정하는 계측기로써 도 8에 도시된 바와 같다.
평탄도 피드 포워드 제어기(746, 747)는 출측 두께 프로파일 메타로부터 출측 폭 방향 두께 분포를 측정하여 저장해 두는 두께 프로파일 저장부(732,733), 웨이브를 최소로 만들기 위한 출측 목표 두께 연산부(734, 735), 밀 정보, 압연 조건 및 상기 두께 프로파일 저장부(732, 734)로부터 입출측 두께 프로파일을 입력받아 최적의 벤딩력을 계산하는 최적 작업롤 벤딩력 계산부(736, 737) 및 상기 최적 작업롤 벤딩력 계산부(736, 737)의 계산값을 다음 패스(Pass)시 적용하기 위하여 저장하는 구간별 최적 작업롤 벤딩력 저장부(738, 739)를 구비한다.
도 7에 도시되어 있는 피드 포워드 제어기(746, 747) 중 최적 벤딩력 계산부(736, 737)의 계산 로직은 도 9에 기재된 내용과 같다.
먼저, 웨이브를 최소로 만들기 위한 출측 목표 두께 프로파일(734), Mill 정보(744) 및 프로파일 메타(729, 다음 패스의 입측 두께 프로파일이 됨.)에서 측정된 입측 두께 프로파일(732)로부터 폭 방향의 구간별 압연 하중 분포 연산을 수행한다(946).
이때, 상기 압연 하중 분포 연산식은 다음과 같다.
먼저, 압연이 이루어지는 롤 갭 사이에서 판과 롤사이의 속도가 일치하는 지점을 중립점이라 하고, 판 출측쪽을 선진역, 입측을 후진역이라 한다. 이때, 선진역과 후진역의 하중은 아래의 [수학식 5]에 의하여 계산되며, 하중은 도 10에서 x 위치에 작용하는 수직 하중을 의미한다.
Figure 112001034541518-pat00007
여기서, p+는 선진역의 하중이고, p-는 후진역의 하중이며, h는 임의의 점에서의 판 두께이고, k는 평균 항복 응력이며, h0는 출측 판 두께이고, h1은 입측 판 두께이며,
Figure 112001034541518-pat00008
는 출측 단위 장력이고,
Figure 112001034541518-pat00009
은 입측 단위 장력이며,
Figure 112001034541518-pat00010
는 출측 항복 응력이고,
Figure 112001034541518-pat00011
은 입측 항복 응력이며,
Figure 112001034541518-pat00012
는 접촉각이다.
그리고, 중립각은 아래의 [수학식 6]과 같이 나타낼 수 있다.
Figure 112001034541518-pat00013
따라서, 작업 롤 폭 방향의 각 분할 구간에 작용하는 하중은 선, 후진역의 하중은 도 10에 도시된 바와 같이, 롤 접촉 구간 0 ∼
Figure 112001034541518-pat00014
까지 아래의 [수학식 7]을 적분함으로써, 구할 수 있다.
Figure 112001034541518-pat00015
여기서, C0는 히치콕 상수이고, R은 워크롤 반경이며, R'는 변형 워크롤 반경이고,
Figure 112001034541518-pat00016
는 압하량이며, v0는 프와송비이고, E0는 탄성 계수이다.
다음은 롤간 접촉 압력을 구하기 위한 계산 과정이다. 이때, 폭 방향 압력 분포를 구하기 위해 일정 간격으로 폭 방향으로 분할 한 분할 모델을 사용한다.
작업 롤과 백업 롤 사이의 접촉 압력을 구하기 위해 앞에서 계산된 워크 롤에 작용하는 압연하중 분포(p(j)), 조업자가 초기에 셋팅한 작업 롤의 벤더력(J/2), 및 백업 롤 접촉면에서 작용하는 힘(q(j))은 평형을 이루는 관계를 나타낸 힘의 평형 방정식과 압연시 롤과 롤 사이는 붙어있다는 적합 조건식 이용하여 백업 롤과 워크 롤 사이의 반발력 q(j)을 구한다. 이를 나타낸 것이 아래의 [수학식 8] 및 [수학식 9]이다.
Figure 112001034541518-pat00017
Figure 112001034541518-pat00018
여기서, p(j)는 소재와 워크롤 사이에 작용하는 구간별 하중이고, q(j)는 워크 롤과 백업 롤 사이에 작용하는 접촉 압력이며, Δz는 분할 간격이고, YB(i)는 백업 롤 축심 변위이며, YW(i)는 워크 롤 축심 변위이고, ΔYBW는 롤 간 축심의 상대 변위이며, K1은 워크 롤, 백업 롤 간의 접촉 탄성 계수이고, RCW(i)는 구간별 워크 롤 크라운 값이며, RCB(i)는 구간별 백업 롤 크라운 값이다.
한편, 워크 롤과 백업 롤의 축심 변위는 아래의 [수학식 10] 및 [수학식 11]로 나타낼 수 있다.
Figure 112001034541518-pat00019
Figure 112001034541518-pat00020
여기서, αB(i, j), αW(i, j)는 백업 롤과 워크 롤의 축심 변위 영향 계수로서, 롤의 j 위치에 단위 하중이 작용할 때, i위치의 롤 처짐을 나타내는 계수로서, 이는 롤의 기하학적인 구조에 의하여 아래의 [수학식 12] 및 [수학식 13]과 같이 정해진다.
Figure 112001034541518-pat00021
Figure 112001034541518-pat00022
축심 변위 계산식인 상기 [수학식 10] 및 [수학식 11]을 적합 조건식인 상기 [수학식 9]에 대입한 식과 평형 방정식인 상기 [수학식 8]을 이용해 워크 롤과 백업 롤의 접촉 압력 분포를 구할 수 있다.
그리고, 스트립으로부터 받는 압연 하중 p(j)로부터 롤 편평 변형량을 아래의 [수학식 14]와 같이 구한다.
Figure 112001034541518-pat00023
또한, 롤간 접촉 압력으로부터 각 롤의 휨 변형(YB, YW)을 구하고 작업 롤의 압연 하중 분포로부터 롤 편평 변형량을 구한 후, 구간별로 합쳐 아래의 [수학식 15]와 같이 롤갭 분포를 계산한다.
Figure 112001034541518-pat00024
여기서, 괄호 안의 c는 스트립의 센터값을 의미하고, 괄호 안의 i는 분할 모델의 한 구간을 의미한다.
마지막으로 계산된 롤갭 분포가 목표 두께 분포와 일치하는지 여부를 체크하고, 일치하지 아니하면 다시 수정된 벤더력 식인 아래의 [수학식 16]을 힘의 평형 연산식인 상기 [수학식 8]에 다시 대입하여 일치할 때까지 반복 수행하고, 일치하면 형상 출력값(작업롤 벤더력)을 다음 패스시 피드 포워드 워크롤 벤딩력으로 입력시키기 위하여 이 값은 벤딩력 저장부(738, 739)]에 저장된다.
Figure 112001034541518-pat00025
여기서, ΔJ는 보정 벤더력이다.
그리고, 작업 롤의 벤더의 입력치로 들어가는 곳에 피드 포워드 제어값과 피드백 제어값이 과다하게 들어가 오히려 악역향을 미칠수 있으므로, 가중치 연산부(740, 741)를 두기로 한다.
상기 가중치 연산부(740, 741)에서의 수식은 아래의 [수학식 17]과 같다.
Figure 112001034541518-pat00026
여기서, Utot는 Total 워크 롤 벤더 제어 입력값이고, UFB는 평탄도 피드백 제어 입력값이며, UFF는 피드 포워드 제어 입력값이고, α(= 0 ∼ 1)는 미리 정하여진 가중치이다.
위에서 양호한 실시예에 근거하여 이 발명을 설명하였지만, 이러한 실시예는 이 발명을 제한하려는 것이 아니라 예시하려는 것이다. 이 발명이 속하는 분야의 숙련자에게는 이 발명의 기술사상을 벗어남이 없이 위 실시예에 대한 다양한 변화나 변경 또는 조절이 가능함이 자명할 것이다. 그러므로, 이 발명의 보호범위는 첨부된 청구범위에 의해서 한정될 것이며, 위와 같은 변화예나 변경예 또는 조절예를 모두 포함하는 것으로 해석되어야 할 것이다.
이상과 같이 본 발명에 의하면, 평탄도 피드 포워기 제어기를 제공함으로써, 스트립 전 구간의 평탄도를 크게 향상시키고, 압연 제품의 Top/End 부 형상 정도를 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

Claims (5)

  1. 강판을 정/역방향으로 다수번 압연하여 상기 강판의 원하는 두께를 얻는 가역 압연기에서 상기 강판의 각 진행 방향 출측 길이 방향의 장력 분포를 측정함으로써, 평탄도 제어를 수행하는 피드백(Feedback) 제어 장치에 있어서,
    강판의 폭 방향 두께 분포를 측정하는 두께 프로파일 메타;
    웨이브를 최소로 만들기 위한 목표 두께 연산부;
    밀(Mill) 정보, 압연 조건 및 상기 두께 프로파일 메타에서 측정한 값을 입력받아 최적의 벤딩력을 계산하는 최적 작업롤 벤딩력 계산부; 및
    차후 패스(Pass)시 적용하기 위하여 상기 최적 작업롤 벤딩력 계산부로부터 최적 벤딩력 값을 저장하는 최적 작업롤 벤딩력 저장부;
    를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 평탄도 피드백 제어 장치.
  2. 강판을 정/역방향으로 다수번 압연하여 상기 강판의 원하는 두께를 얻는 가역 압연기에서 상기 강판의 각 진행 방향 출측 길이 방향의 장력 분포를 측정함으로써, 평탄도 제어를 수행하는 피드백(Feedback) 제어 방법에 있어서,
    강판의 폭 방향 두께 분포를 측정하는 단계;
    웨이브를 최소로 만들기 위한 목표 두께 연산 단계;
    밀(Mill) 정보, 압연 조건 및 상기 두께 분포 값을 입력받아 최적의 벤딩력 을 계산하는 단계;
    차후 패스(Pass)시 적용하기 위하여 상기 최적 벤딩력 값을 저장하는 단계; 및
    상기 저장된 최적 벤딩력 값을 이용하여 강판의 형상 제어를 수행하는 단계;
    를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 평탄도 피드백 제어 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 최적 벤딩력 계산 단계는,
    밀 정보, 입측 두께 프로파일 및 웨이브를 최소로 하기 위한 출측 목표 두께 프로파일로부터 폭 방향의 구간별 압연 하중 분포를 구하는 서브 단계;
    상기 구간별 압연 하중 분포, 조업자가 초기 세팅한 작업 롤의 벤더력 및 백업 롤 접촉면에서 작용하는 힘들이 이루는 평형 방정식을 구하는 서브 단계;
    압연시 롤과 롤 사이는 서로 붙어있슴에 따른 적합 조건 방정식을 구하는 서브 단계;
    상기 평형 방정식 및 적합 조건 방정식을 이용하여 백업 롤과 워크 롤 사이의 반발력을 구하는 서브 단계;
    상기 백업 롤과 워크 롤 사이의 반발력을 이용하여 워크 롤과 백업 롤의 축심 변위를 구하는 서브 단계;
    상기 평형 방정식, 적합 조건 방정식 및 워크 롤과 백업 롤의 축심 변위값을 이용하여 워크 롤과 백업 롤의 접촉 압력 분포를 계산하는 서브 단계;
    상기 압연 하중으로부터 롤 편평 변형량을 계산한 후, 이를 구간별로 가산하여 롤 갭 분포를 구하는 서브 단계; 및
    상기 롤 갭 분포로부터 최적 벤딩력을 구하는 서브 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 평탄도 피드백 제어 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 롤 갭 분포가 목표 두께 분포와 일치하지 아니하면, 상기 최적 벤딩력을 상기 평형 방정식에 입력하여 일치할 때까지 반복 수행하고, 일치하면, 상기 최적 벤딩력을 차후 패스시 피드 포워드 워크롤 벤딩력으로 입력시키는 것을 특징으로 하는 평탄도 피드백 제어 방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 피드 포워드 워크롤 벤딩력으로 입력시 피드백 제어값 또는 피드 포워드 제어값이 과다하게 들어가지 않도록 가중치를 두어 연산하는 것을 특징으로 하는 평탄도 피드백 제어 방법.
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