JPH04366526A - プラズマディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents
プラズマディスプレイパネルの製造方法Info
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- JPH04366526A JPH04366526A JP14171091A JP14171091A JPH04366526A JP H04366526 A JPH04366526 A JP H04366526A JP 14171091 A JP14171091 A JP 14171091A JP 14171091 A JP14171091 A JP 14171091A JP H04366526 A JPH04366526 A JP H04366526A
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Landscapes
- Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プラズマディスプレイ
パネル（ＰＤＰ）の製造方法に関し、一対の基板の周囲
を封止するための封止用部材の形成方法に特徴を有する
。
パネル（ＰＤＰ）の製造方法に関し、一対の基板の周囲
を封止するための封止用部材の形成方法に特徴を有する
。
【０００２】ＰＤＰなどのフラット形表示装置において
は、表示画面の寸法と外形寸法との差をできるだけ小さ
くすること、すなわち表示画面を囲む非表示領域の縮小
化が望まれている。
は、表示画面の寸法と外形寸法との差をできるだけ小さ
くすること、すなわち表示画面を囲む非表示領域の縮小
化が望まれている。
【０００３】
【従来の技術】図４は一般的なＰＤＰ１０の外形を示す
平面図である。
平面図である。
【０００４】ＰＤＰ１０は、表示面Ｈ側のガラス基板１
１と背面側のガラス基板２１とを対向配置し、これらガ
ラス基板１１，２１の対向領域の周縁部を封止すること
によって、内部に数十〜百μｍ程度の間隙からなる放電
空間を形成したものである。
１と背面側のガラス基板２１とを対向配置し、これらガ
ラス基板１１，２１の対向領域の周縁部を封止すること
によって、内部に数十〜百μｍ程度の間隙からなる放電
空間を形成したものである。
【０００５】各ガラス基板１１，２１の内面上には、そ
れぞれ電極が一定ピッチで配列されており（図ではガラ
ス基板２１上の電極２２が示されている）、これら電極
によって放電セルの画定される領域が表示領域（表示画
面）ＥＨとなる。
れぞれ電極が一定ピッチで配列されており（図ではガラ
ス基板２１上の電極２２が示されている）、これら電極
によって放電セルの画定される領域が表示領域（表示画
面）ＥＨとなる。
【０００６】通常、表示領域ＥＨは、封止材３１のガス
放出により放電が不安定となる封止領域ＥＳの近傍を避
けるように設けられる。つまり、ＰＤＰ１０では、ガラ
ス基板面のうち、封止材３１による封止領域ＥＳ及びそ
の近傍より内側の部分が表示領域ＥＨとなる。
放出により放電が不安定となる封止領域ＥＳの近傍を避
けるように設けられる。つまり、ＰＤＰ１０では、ガラ
ス基板面のうち、封止材３１による封止領域ＥＳ及びそ
の近傍より内側の部分が表示領域ＥＨとなる。
【０００７】なお、電極は、放電空間からガラス基板１
１，２１の端部まで導出され、ＰＤＰ１０は図示しない
フレキシブルプリント配線板などによって外部の駆動回
路と接続される。そして、その接続を容易とするため、
各ガラス基板１１，２１は、それぞれの両端縁が他方の
ガラス基板の端縁より外側に張り出すように、大きさ及
び対向配置の位置が選定されている。
１，２１の端部まで導出され、ＰＤＰ１０は図示しない
フレキシブルプリント配線板などによって外部の駆動回
路と接続される。そして、その接続を容易とするため、
各ガラス基板１１，２１は、それぞれの両端縁が他方の
ガラス基板の端縁より外側に張り出すように、大きさ及
び対向配置の位置が選定されている。
【０００８】さて、ＰＤＰ１０の製造に際しては、各ガ
ラス基板１１，２１について別個に電極及び誘電体層な
どの所定の構成部材を設けた後、両ガラス基板１１，２
１の対向配置に先立って、両方又は一方のガラス基板上
に、封止用部材として低融点ガラスからなる枠体を厚膜
法によって設ける。
ラス基板１１，２１について別個に電極及び誘電体層な
どの所定の構成部材を設けた後、両ガラス基板１１，２
１の対向配置に先立って、両方又は一方のガラス基板上
に、封止用部材として低融点ガラスからなる枠体を厚膜
法によって設ける。
【０００９】すなわち、枠状パターンを有したスクリー
ンマスクを用いて封止用の低融点ガラスペーストを印刷
し、その後に焼成を行うことによって、図５に示すよう
に放電空間の間隙寸法の１．５〜２倍程度の高さＨを有
した枠状ガラス体（封止用部材）３１Ｂを設ける。
ンマスクを用いて封止用の低融点ガラスペーストを印刷
し、その後に焼成を行うことによって、図５に示すよう
に放電空間の間隙寸法の１．５〜２倍程度の高さＨを有
した枠状ガラス体（封止用部材）３１Ｂを設ける。
【００１０】その後、両ガラス基板１１，２１を重ね合
わせた状態で熱処理を行う。これにより、枠状ガラス体
３１Ｂが溶融して基板間隙を埋める封止材３１となり、
この封止材３１による融着の形で放電空間が密閉される
。
わせた状態で熱処理を行う。これにより、枠状ガラス体
３１Ｂが溶融して基板間隙を埋める封止材３１となり、
この封止材３１による融着の形で放電空間が密閉される
。
【００１１】なお、放電空間３０の寸法を表示領域ＥＨ
の全域にわたって均一とするために、ガラス基板１１，
２１の対向配置にあたって、適所にスペーサが設けられ
る。
の全域にわたって均一とするために、ガラス基板１１，
２１の対向配置にあたって、適所にスペーサが設けられ
る。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】従来においては、封止
用部材として枠状ガラス体を設ける際に、まず、印刷時
にスクリーンマスクから押し出されたガラスペーストが
ガラス基板上で押し拡がる。そして、続く焼成時にも溶
融状態でのいわゆるダレによって枠状ガラス体の底部（
裾野）が拡がる。したがって、図５に示すように、例え
ば、枠状のマスクパターンの幅を３ｍｍ程度としたとき
、枠状ガラス体３１Ｂの底部の幅Ｗは４〜５ｍｍ程度に
まで拡がってしまう。
用部材として枠状ガラス体を設ける際に、まず、印刷時
にスクリーンマスクから押し出されたガラスペーストが
ガラス基板上で押し拡がる。そして、続く焼成時にも溶
融状態でのいわゆるダレによって枠状ガラス体の底部（
裾野）が拡がる。したがって、図５に示すように、例え
ば、枠状のマスクパターンの幅を３ｍｍ程度としたとき
、枠状ガラス体３１Ｂの底部の幅Ｗは４〜５ｍｍ程度に
まで拡がってしまう。
【００１３】このため、ガラス基板１１，２１の封止を
終えた段階での封止領域ＥＳの幅が大となり、これを見
込んでガラス基板１１，２１の大きさが選定されること
から、必然的にＰＤＰ１０の外形が大型になるという問
題があった。
終えた段階での封止領域ＥＳの幅が大となり、これを見
込んでガラス基板１１，２１の大きさが選定されること
から、必然的にＰＤＰ１０の外形が大型になるという問
題があった。
【００１４】なお、このような問題を解決するため、予
めマスクパターンの幅を小さめに設定しておくことが考
えられるが、その場合には、印刷のムラが発生し易くな
り、また、印刷されるガラスペーストの分量も少なくな
ることから、封止が不完全になるおそれがある。
めマスクパターンの幅を小さめに設定しておくことが考
えられるが、その場合には、印刷のムラが発生し易くな
り、また、印刷されるガラスペーストの分量も少なくな
ることから、封止が不完全になるおそれがある。
【００１５】本発明は、上述の問題に鑑み、表示画面を
囲む封止領域の幅を細くすることによって、所定の大き
さの表示画面を有するＰＤＰの小型化を図ることを目的
としている。
囲む封止領域の幅を細くすることによって、所定の大き
さの表示画面を有するＰＤＰの小型化を図ることを目的
としている。
【００１６】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明に係る方
法は、上述の課題を解決するため、図１及び図２に示す
ように、一対の基板１１，２１の周囲を封止するために
、少なくとも前記一方の基板２１上に厚膜法によって封
止用部材３１Ａを設けるプラズマディスプレイパネル１
の製造方法であって、前記基板２１の端部に互いに平行
な複数の障壁４０を形成し、その後に前記各障壁４０の
間に前記封止用部材３１Ａを設ける。
法は、上述の課題を解決するため、図１及び図２に示す
ように、一対の基板１１，２１の周囲を封止するために
、少なくとも前記一方の基板２１上に厚膜法によって封
止用部材３１Ａを設けるプラズマディスプレイパネル１
の製造方法であって、前記基板２１の端部に互いに平行
な複数の障壁４０を形成し、その後に前記各障壁４０の
間に前記封止用部材３１Ａを設ける。
【００１７】請求項２の発明に係る方法は、表示領域Ｅ
Ｈを区画するための隔壁２９の形成と同時に前記障壁４
０を形成する。
Ｈを区画するための隔壁２９の形成と同時に前記障壁４
０を形成する。
【００１８】
【作用】封止用部材３１Ａは、材料の印刷及び焼成を行
う厚膜法によって基板２１上に設けられる。その際、予
め形成された複数の障壁４０によって封止用部材３１Ａ
の拡がりが抑えられる。
う厚膜法によって基板２１上に設けられる。その際、予
め形成された複数の障壁４０によって封止用部材３１Ａ
の拡がりが抑えられる。
【００１９】
【実施例】図１〜図３は本発明に係るＰＤＰ１の製造段
階の状態を模式的に示す断面図である。なお、これらの
図においては、特に本発明に関係する構成要素以外はそ
の図示を省略し、また、図４と同一の機能を有する構成
要素には同一の符号を付してある。
階の状態を模式的に示す断面図である。なお、これらの
図においては、特に本発明に関係する構成要素以外はそ
の図示を省略し、また、図４と同一の機能を有する構成
要素には同一の符号を付してある。
【００２０】図４をも参照して、まず、図１に示すよう
に、低融点ガラスからなる隔壁２９を一方のガラス基板
２１上の表示領域ＥＨ内に厚膜法によって形成するとき
に、同時にガラス基板２１の端縁に沿った封止予定領域
に、その外枠線と内枠線にそれぞれ対応づけて互いに平
行な２重の枠状の障壁４０を形成する。
に、低融点ガラスからなる隔壁２９を一方のガラス基板
２１上の表示領域ＥＨ内に厚膜法によって形成するとき
に、同時にガラス基板２１の端縁に沿った封止予定領域
に、その外枠線と内枠線にそれぞれ対応づけて互いに平
行な２重の枠状の障壁４０を形成する。
【００２１】隔壁２９は、表示領域ＥＨをマトリクス表
示のドット毎に区画するために設けられる。各障壁４０
の互いの間隔Ｗ１は３ｍｍ程度とされ、各障壁４０の高
さＨ１は２０μｍ程度とされる。
示のドット毎に区画するために設けられる。各障壁４０
の互いの間隔Ｗ１は３ｍｍ程度とされ、各障壁４０の高
さＨ１は２０μｍ程度とされる。
【００２２】なお、隔壁２９については、ガラスペース
トの印刷回数を適当に選ぶことによって、高さを障壁４
０より高くするができる。
トの印刷回数を適当に選ぶことによって、高さを障壁４
０より高くするができる。
【００２３】このように障壁４０及び隔壁２９を形成し
た後、例えば、各隔壁２９の間に表示ドットを選択する
ための電極（アドレス電極）、表示色をガス放電の発光
色以外とするための蛍光体などを設ける。
た後、例えば、各隔壁２９の間に表示ドットを選択する
ための電極（アドレス電極）、表示色をガス放電の発光
色以外とするための蛍光体などを設ける。
【００２４】その後、図２に示すように、封止用の粒径
の小さい低融点ガラスのペーストを印刷して焼成するこ
とにより、先に設けられた障壁４０の峡間に盛り上げる
ように、すなわち頂上が障壁４０より突出するように、
高さＨ２が１５０μｍ程度の封止用部材３１Ａを設ける
。
の小さい低融点ガラスのペーストを印刷して焼成するこ
とにより、先に設けられた障壁４０の峡間に盛り上げる
ように、すなわち頂上が障壁４０より突出するように、
高さＨ２が１５０μｍ程度の封止用部材３１Ａを設ける
。
【００２５】このように封止用部材３１Ａを設けるとき
、障壁４０は、ガラスペーストの印刷時及び焼成時にお
いて、ペースト状又は溶融状態の低融点ガラスがガラス
基板２１上で封止予定領域から流れ出て拡がるのを阻止
する。
、障壁４０は、ガラスペーストの印刷時及び焼成時にお
いて、ペースト状又は溶融状態の低融点ガラスがガラス
基板２１上で封止予定領域から流れ出て拡がるのを阻止
する。
【００２６】つまり、障壁４０によって、封止用部材３
１Ａの形成領域の寸法が規定され、その拡大が抑えられ
る。したがって、従来のように封止用部材３１Ａの拡が
りを見込んでガラス基板２１の大きさを大き目に選定す
る必要がなくなり、ＰＤＰ１の小型化が可能となる。
１Ａの形成領域の寸法が規定され、その拡大が抑えられ
る。したがって、従来のように封止用部材３１Ａの拡が
りを見込んでガラス基板２１の大きさを大き目に選定す
る必要がなくなり、ＰＤＰ１の小型化が可能となる。
【００２７】そして、図３に示すように、それぞれに同
一形状の封止用部材３１Ａを設けたガラス基板１１，２
１をそれぞれの封止用部材３１Ａが重なるように対向配
置し〔図３（ａ）〕、その状態で熱処理を加える。
一形状の封止用部材３１Ａを設けたガラス基板１１，２
１をそれぞれの封止用部材３１Ａが重なるように対向配
置し〔図３（ａ）〕、その状態で熱処理を加える。
【００２８】これにより、双方の封止用部材３１Ａが溶
融により一体化して封止材３１となり、ガラス基板１１
，２１の周囲が封止される〔図３（ｂ）〕。なお、その
後に、図示しない通気路を介して放電空間３０の排気及
び放電ガスの充填などが行われ、ＰＤＰ１が完成される
。
融により一体化して封止材３１となり、ガラス基板１１
，２１の周囲が封止される〔図３（ｂ）〕。なお、その
後に、図示しない通気路を介して放電空間３０の排気及
び放電ガスの充填などが行われ、ＰＤＰ１が完成される
。
【００２９】上述の実施例によれば、封止領域ＥＳの幅
を縮小して表示領域ＥＨの外端からガラス基板１１，２
１の端縁までの距離を短くすることができるので、複数
のＰＤＰ１を縦横に隣接配置して集合画面による大画面
を設ける場合に、小画面と小画面の間の非表示部を細く
した見やすい大画面を得ることができる。
を縮小して表示領域ＥＨの外端からガラス基板１１，２
１の端縁までの距離を短くすることができるので、複数
のＰＤＰ１を縦横に隣接配置して集合画面による大画面
を設ける場合に、小画面と小画面の間の非表示部を細く
した見やすい大画面を得ることができる。
【００３０】上述の実施例において、障壁４０の間隔Ｗ
１及び高さＨ１、封止用部材３１Ａの高さＨ２は、ＰＤ
Ｐ１の大きさ、放電空間３０の間隙寸法などに応じて適
宜変更することができる。
１及び高さＨ１、封止用部材３１Ａの高さＨ２は、ＰＤ
Ｐ１の大きさ、放電空間３０の間隙寸法などに応じて適
宜変更することができる。
【００３１】上述の実施例においては、表示領域ＥＨを
２重に囲むように２つの障壁４０を設けたが、封止予定
領域内に３つ以上の障壁４０を設けてもよい。
２重に囲むように２つの障壁４０を設けたが、封止予定
領域内に３つ以上の障壁４０を設けてもよい。
【００３２】上述の実施例においては、両方のガラス基
板１１，２１に封止用部材３１Ａを設けるものとして説
明したが、一方のガラス基板のみに封止用部材３１Ａを
設ける場合にも本発明を適用することができる。
板１１，２１に封止用部材３１Ａを設けるものとして説
明したが、一方のガラス基板のみに封止用部材３１Ａを
設ける場合にも本発明を適用することができる。
【００３３】
【発明の効果】本発明によれば、表示画面を囲む封止領
域の幅を細くすることができ、所定の大きさの表示画面
を有するＰＤＰの小型化を図ることができる。
域の幅を細くすることができ、所定の大きさの表示画面
を有するＰＤＰの小型化を図ることができる。
【００３４】請求項２の発明によれば、従来と同一の製
造工数で封止領域の拡がりを防止することができる。
造工数で封止領域の拡がりを防止することができる。
【図１】本発明に係るＰＤＰの製造段階の状態を模式的
に示す断面図である。
に示す断面図である。
【図２】本発明に係るＰＤＰの製造段階の状態を模式的
に示す断面図である。
に示す断面図である。
【図３】本発明に係るＰＤＰの製造段階の状態を模式的
に示す断面図である。
に示す断面図である。
【図４】一般的なＰＤＰの外形を示す平面図である。
【図５】従来の製造方法に係るＰＤＰの製造段階の状態
を模式的に示す断面図である。
を模式的に示す断面図である。
１ ＰＤＰ
１１ ガラス基板（基板）
２１ ガラス基板（基板）
４０ 障壁
３１Ａ 封止用部材
２９ 隔壁
Claims (2)
- 【請求項１】一対の基板（１１）（２１）の周囲を封止
するために、少なくとも前記一方の基板（２１）上に厚
膜法によって封止用部材（３１Ａ）を設けるプラズマデ
ィスプレイパネル（１）の製造方法であって、前記基板
（２１）の端部に互いに平行な複数の障壁（４０）を形
成し、その後に前記各障壁（４０）の間に前記封止用部
材（３１Ａ）を設けることを特徴とするプラズマディス
プレイパネルの製造方法。 - 【請求項２】表示領域（ＥＨ）を区画するための隔壁（
２９）の形成と同時に前記障壁（４０）を形成すること
を特徴とする請求項１記載のプラズマディスプレイパネ
ルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03141710A JP3135938B2 (ja) | 1991-06-13 | 1991-06-13 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03141710A JP3135938B2 (ja) | 1991-06-13 | 1991-06-13 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04366526A true JPH04366526A (ja) | 1992-12-18 |
| JP3135938B2 JP3135938B2 (ja) | 2001-02-19 |
Family
ID=15298403
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03141710A Expired - Fee Related JP3135938B2 (ja) | 1991-06-13 | 1991-06-13 | プラズマディスプレイパネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3135938B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003068201A (ja) * | 1998-09-14 | 2003-03-07 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | ガス放電パネルの製造方法及びガス放電パネル用封着装置 |
| US7450684B2 (en) | 2004-05-27 | 2008-11-11 | Panasonic Corporation | Glass recovery method |
-
1991
- 1991-06-13 JP JP03141710A patent/JP3135938B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003068201A (ja) * | 1998-09-14 | 2003-03-07 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | ガス放電パネルの製造方法及びガス放電パネル用封着装置 |
| JP4579487B2 (ja) * | 1998-09-14 | 2010-11-10 | パナソニック株式会社 | ガス放電パネルの製造方法 |
| US7450684B2 (en) | 2004-05-27 | 2008-11-11 | Panasonic Corporation | Glass recovery method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3135938B2 (ja) | 2001-02-19 |
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