JPH04337029A - 一方向性電磁鋼板の１次再結晶焼鈍方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は主としてトランス鉄心に
使用される一方向性電磁鋼板の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一方向性電磁鋼板は主としてトランス鉄
心に使用され、鉄損（鉄心中で生じるエネルギー損失）
が低いことを要求される。鉄損を低くするためには、鋼
板の励磁特性を高めることが必須要件となる。励磁特性
は通常磁束密度Ｂ８（磁場の強さ　８００Ａ／ｍでの磁
束密度）で表される。Ｂ８は結晶の磁化容易軸である＜
００１＞軸がどの程度鋼板の圧延方向に平行に揃ってい
るかによって決まる。一方向性電磁鋼板の場合、二次再
結晶集合組織をゴス方位と呼ばれる｛１１０　｝＜００
１　＞方位に高度に集積させることにより、高磁束密度
化が達成されている。

【０００３】吉富ら（特開平０２−１８２８６６）は、
本願発明の対象とする鋼を含む組成の一方向性電磁鋼板
の製造において、Ｂ８が一次再結晶粒の平均粒径（以下
一次粒径と略称）に強く依存していること、つまり、不
適正な一次粒径の鋼板では低位の磁束密度が得られたり
二次再結晶不良が発生すること、したがって、高いＢ８
を得るためには一次粒径を適正な範囲に制御しなければ
ならないことを指摘し、一次再結晶焼鈍終了後から二次
再結晶焼鈍開始までの途中段階で一次粒径を測定し、そ
の測定結果をその後行われる一次再結晶焼鈍条件に反映
させるフィードバック制御を行うことを特徴とする磁気
特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法を提案した。

【０００４】この方法における問題点は、通常一次再結
晶焼鈍はストリップの連続焼鈍によって行われるので、
一次粒径が不適正な場合、その不適正な一次粒径を検出
して一次再結晶焼鈍条件を変更し、適正な一次粒径が得
られるようになるまでにかなりの時間がかかり、この間
不適正な一次粒径の鋼板が製造され続けることである。 この時間を通常の方法によって見積もると、試料採取→
試料研磨→粒径測定→焼鈍条件へのフィードバック制御
→炉状態の適正条件への移行等の段階を経なければなら
ず、少なくとも３０分は必要である。現在の工業規模の
一次再結晶焼鈍によれば、この間に通板される鋼板は重
量にて１トンを超える。

【０００５】中山ら（特開平０２−２６７２２３）は上
記の問題点を解決すべく、迅速な一次粒径測定法を提案
した。これは、焼鈍後の通板走行中の鋼板の鉄損値をオ
ンライン測定し、これをモニターとして一次粒径を知る
方法で、粒径測定までに要する時間をほぼ０分に短縮で
き、上記の問題点の軽減に大きく寄与し得る。しかし、
中山らの方法によっても尚問題が残る。それは、測定一
次粒径が適正粒径から大きくずれている場合、焼鈍条件
変更のフィードバック制御をかけてから適正な条件に移
行するのに、工業規模の長大な焼鈍炉では少なくとも１
０分程度の時間を必要とし、この間不適正な一次粒径を
もつ鋼板が製造され続けることである。このようにして
製造された製品コイルは、一次再結晶焼鈍工程における
通板の先頭部分の数　１００ｋｇが低い磁束密度を持つ
か場合によっては二次再結晶不良を生じ、コイル全体の
商品価値を著しく下げることになる。

【０００６】そもそもこのような問題を生じさせる原因
は、化学成分や一次再結晶焼鈍にいたるまでの各種工程
の処理条件のばらつきにある。これらのばらつきのため
に、溶製から冷延までの工程を同一設定条件下で処理さ
れた鋼であっても、同じ一次再結晶焼鈍条件で焼鈍され
たにもかかわらず一次粒径が異なったものとなることが
生じるのである。現状技術レベルでは、化学成分や一連
の工程条件のばらつきを完全になくすことは不可能であ
り、上記の問題解決のため何らかの対応策が求められる
。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、一次再結晶
焼鈍の実施に先だって、その鋼板で適正一次粒径を実現
する一次再結晶焼鈍温度を予測し、これに基づいて該鋼
板の一次再結晶焼鈍温度の設定値のフィードフォアード
的変更を可能にすることによって、或いはさらに、素材
ロット間の適正焼鈍温度の格差が小さくなるように素材
ロットの焼鈍順序を調整することによって、該鋼板先頭
部分に発生する可能性のある不適正一次粒径の不適正の
程度を著しく小さくする方法を提供する。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、重量でＳｉ　
：２．８〜３．８％、Ｃ：　０．０２０〜０．０７０　
％、酸可溶性Ａｌ：　０．０２０〜０．０３５　％、Ｎ
：０．００５０〜０．００９０％、Ｍｎ　：０．０５〜
０．２０％、Ｓ：　０．０１０％以下を含有し、残部は
実質的にＦｅ　である化学組成を持つ鋼のスラブを、１
２００℃以下の温度にスラブ加熱する熱延によって熱延
板となし、必要に応じ熱延板焼鈍し、酸洗し、１回また
は中間焼鈍を挟む２回の冷延によって最終板厚の冷延板
となし、脱炭を兼ねて一次再結晶焼鈍し、焼鈍分離剤を
塗布後巻き取ってコイルとなして二次再結晶焼鈍する一
連の工程に、一次再結晶焼鈍後から二次再結晶開始以前
の何れかの段階でインヒビター形成のための窒化を行う
工程を付加した一方向性電磁鋼板の製造方法において、
前記一次再結晶焼鈍に先だって最終の冷延前の焼鈍時の
固溶Ｎ量を検出し、この結果に基づいて前記冷延板の一
次再結晶焼鈍の設定温度を変化させて上記焼鈍を施すこ
とを特徴とする一方向性電磁鋼板の一次再結晶焼鈍方法
であり、これによって吉富ら中山らの技術によっても尚
発生の可能性のあるストリップ先頭部分の不適正一次粒
径の発生を著しく軽減できる方法を提供する。

【０００９】図１は、一次粒径と製品の磁束密度Ｂ８と
の関係を示す図である。供試鋼は、重量にて、Ｃ：　０
．０５６％、Ｓｉ　：３．２４％、酸可溶性Ａｌ　：　
０．０２７％、Ｎ：０．００７６％、Ｓ：　０．００６
％、Ｍｎ　：０．１５％を含有する鋼のスラブを１１５
０℃に加熱後熱延して２．０ｍｍ厚の熱延板となし、１
０００〜１２００℃×６０ｓｅｃ　の熱延板焼鈍を行い
、酸洗し、１回の冷延によって０．２３ｍｍ厚の冷延板
となし、脱炭を兼ねて　８１０〜　９５０℃の温度で一
次再結晶焼鈍し、引き続いてＮＨ３　を含む焼鈍ガス中
で　７５０℃×３０ｓｅｃ　の窒化焼鈍（窒化量約１１
０ｐｐｍ）　を行い、　ＭｇＯを主体とする焼鈍分離剤
を塗布し、通常の方法で二次再結晶焼鈍を施し、熱延板
焼鈍温度と一次再結晶焼鈍温度の組み合わせにより、広
い範囲の一次粒径が得られている。

【００１０】図１において、一次粒径が２５μｍ未満で
は　１００％２次再結晶し、この範囲では一次粒径が大
きい程Ｂ８が高くなる。ところが一次粒径が２５μｍ以
上になると、二次再結晶不良が発生するようになり、Ｂ
８が著しく低下する。つまり、最も高いＢ８に対応する
一次粒径は二次再結晶不良発生の下方限界粒径でもあり
、高いＢ８を狙えば狙うほど二次再結晶不良発生の危険
率も高くなる。一次粒径制御の精度が低ければ、狙いと
する一次粒径は二次再結晶不良発生の限界粒径よりかな
り小さいものとなり、期待されるＢ８は低いものとなら
ざるを得ない。逆に一次粒径制御の精度が高いと、最高
Ｂ８に対応する粒径により近い粒径を狙うことが可能と
なり、高位に安定したＢ８を期待できる。この意味で、
一次粒径の制御は一方向性電磁鋼板の製造において極め
て重要な意味をもつ。

【００１１】図１に示される二次再結晶不良発生の限界
一次粒径の２５μｍと言う値は普遍的な値ではなく、鋼
の化学成分や他の工程条件によって変化する。例えば、
同一化学組成の鋼を同一工程条件で処理して異なった板
厚の製品を製造する場合でも、二次再結晶焼鈍時の鋼中
Ａｌ　の酸化や脱Ｎの挙動に、即ちインヒビター挙動に
板厚（単位体積当たりの表面積）が影響し、上記限界粒
径が変化することになる。このように限界粒径は、品種
毎の各製造プロセスに対応して異なった値となる。工業
生産においては、製品はそれぞれの品種に対応する標準
工程条件にしたがって処理される。一方向性電磁鋼板の
製造技術は高度に洗練されているけれども、それでも尚
ある程度の工程条件のばらつきが不可避的に生じる。一
次粒径のばらつきは、これら溶製（化学成分）から一次
再結晶焼鈍にいたる一連の工程の非常に多くの条件因子
のばらつきの影響として生じる。この一次粒径のばらつ
きに工業的生産工程のどの因子の変動が最も大きな原因
となっているかを究明することが、一次粒径のばらつき
防止策を講じる上で極めて重要な課題となる。

【００１２】本発明者らは上記の観点から、各工程条件
が一次粒径へ及ぼす影響の度合い、および工業生産工程
における諸条件のばらつき等を調査した。その結果、工
業生産される鋼の一次粒径のばらつきの主要原因の１つ
として、化学成分のＡｌ　およびＮの含有量のばらつき
を突き止めるにいたった。これを出発点としてＡｌ　お
よびＮ含有量が一次粒径に影響する機構、および成分、
工程条件と一次粒径の関係について研究を進め、次の理
解に達した。

【００１３】本発明鋼はスラブ加熱温度（≦１２００℃
）が低いので、スラブ中の粗大な　ＡｌＮ等の析出物は
未固溶のまま冷延板中に残留し、したがって一次再結晶
焼鈍時のインヒビター（以下一次インヒビターと略称）
強度が低く、一般的傾向として一次粒径が大きくなる。 この様な一次粒径に対し最終冷延前の焼鈍時の固溶Ｎ量
が強い影響を及ぼす。最終冷延前の焼鈍時の固溶Ｎ量が
多いと、固溶Ｎは焼鈍後に微細な　ＡｌＮとして析出し
て一次インヒビター強度を高めるので、一次再結晶焼鈍
時の粒成長を抑制し、一次粒径を小さくする。この固溶
Ｎ量にＡｌ　とＮの含有量の組み合わせが強く影響して
いることが分かった。

【００１４】この観点から、最終冷延前の固溶Ｎ量〔％
Ｎ〕および一次再結晶焼鈍温度Ｔと一次粒径Ｄとを関係
づける実験式を求めた。珪素鋼中の固溶Ｎ量は酒井（博
士論文〔東京大学〕（１９８１））　の式を解いた次式
によって求めた。すなわち、フェライト相中の固溶Ｎ量
〔％Ｎ〕αは、酸可溶性Ａｌ　，Ｎ，Ｓｉ　の含有量を
それぞれ％Ａｌ　，％Ｎ，％Ｓｉ　とし、 　　〔％Ｎ〕α＝｛Ｐ＋（Ｐ２　＋１５１２×１０Ｑ　
）１／２　｝／５４　　　　　　　　　　　　　　（１
）ただし、 Ｐ＝２７・％Ｎ−１４：％Ａｌ Ｑ＝−８２９６／Ｔ＋１．６８７　−（３８４／Ｔ−０
．１９９）・％ＳｉＴ：温度（°Ｋ） オーステナイト相における固溶Ｎ量〔％Ｎ〕γは、　　
〔％Ｎ〕γ＝｛Ｐ＋（Ｐ２　＋１５１２×１０Ｇ　）１
／２　｝／５４　　　　　　　　　　　　　　（２）た
だし、 Ｇ＝−７４００／Ｔ＋１．９５−（１１８／Ｔ＋０．１
４）・％Ｓｉによって求めた。鋼中の全固溶Ｎ量〔％Ｎ
〕は、焼鈍時のオーステナイト相の比率をξとすれば、
次式で与えられる。

【００１５】 　　〔％Ｎ〕＝（１−ξ）〔％Ｎ〕α＋ξ〔％Ｎ〕γ　
　　　　　　　　　　　　　　　　　（３）最終冷延前
の焼鈍を１１５０℃（１４２３°Ｋ）の短時間焼鈍とし
、成分の平衡分配を無視すれば、Ａｌ　：０．０２４０
〜０．０３１０ｗｔ％、Ｎ：０．００６０〜０．００９
０ｗｔ％の範囲では、〔％Ｎ〕γはＮ含有量％Ｎに等し
くなる。オーステナイト相比率ξは、Ｓｉ　，Ｍｎ　お
よびＣ含有量の異なる鋼について、１１５０℃×６０ｓ
ｅｃ焼鈍後水冷した試料のマルテンサイト相面積率に等
しいとし、これを実験的に求め、Ｓｉ　当量（％Ｓｉ　
−０．５・％Ｍｎ）とＣ含有量％Ｃの関数として次のよ
うに定式化した。 ξ＝　４．９８０・％Ｃ（％Ｓｉ　−０．５％Ｍｎ）−
　４．８２６・％Ｃ−０．７４５６（％Ｓｉ　−０．５
　　　　・％Ｍｎ）＋２．０４２　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　（４）次に、一次粒径を一次イン
ヒビター強度に関係する固溶Ｎ量〔％Ｎ〕と一次再結晶
温度Ｔ（℃）との関係として定式化した。主としてＡｌ
　およびＮ含有量の異なる表１に示す４種の鋼について
、１１５０℃スラブ加熱後２．０ｍｍ厚に熱延し、１１
５０℃×６０ｓｅｃ　→　９００℃×１２０ｓｅｃの２
段の熱延板焼鈍し、１回の冷延により０．２３ｍｍ厚の
冷延板となし、　８００〜　８７０℃×９０ｓｅｃ　の
一次再結晶焼鈍を露点５５℃の２５％Ｎ２　＋７５％Ｈ
２　の焼鈍ガス中で行った。各鋼の焼鈍温度と粒径の関
係を図２に示す。

【００１６】

【表１】

【００１７】各鋼について、一次粒径Ｄを焼鈍温度Ｔ（
℃）の５次の関数として表した。 　　　ＤＡ　（Ｔ）＝　　　１．１７２４８×１０−９
（Ｔ−８００）５　−　３．０１３９９×１０−８（Ｔ
−８００）４　　　　　　　　　　　　　−　１．０３
５８２×１０−５（Ｔ−８００）３　＋　１．３１７７
５×１０−３（Ｔ−８００）２　　　　　　　　　　　
　　＋　５．４９７５６×１０−２（Ｔ−８００）　　
＋２２．９　　　　　　　　　　　　　　　　　　（５
）　　　ＤＢ　（Ｔ）＝　　　４．７２３９５×１０−
９（Ｔ−８００）５　−　５．４２９３０×１０−７（
Ｔ−８００）４　　　　　　　　　　　　　＋　２．８
０８８４×１０−５（Ｔ−８００）３　−　２．４８２
８７×１０−４（Ｔ−８００）２　　　　　　　　　　
　　　＋　３．４９３８４×１０−２（Ｔ−８００）　
　＋２１．８　　　　　　　　　　　　　　　　　　（
６）　　　ＤＣ　（Ｔ）＝　　　２．９５０７２×１０
−８（Ｔ−８００）５　−　３．６５２００×１０−６
（Ｔ−８００）４　　　　　　　　　　　　　＋　１．
６９０１７×１０−４（Ｔ−８００）３　−　２．９１
１４２×１０−３（Ｔ−８００）２　　　　　　　　　
　　　　＋　２．６９４８０×１０−２（Ｔ−８００）
　　＋２０．５　　　　　　　　　　　　　　　　　　
（７）　　　ＤＤ　（Ｔ）＝　　　３．０１５４４×１
０−８（Ｔ−８００）５　−　３．２４４０３×１０−
６（Ｔ−８００）４　　　　　　　　　　　　　＋　１
．３２９９９×１０−４（Ｔ−８００）３　−　２．２
８６２１×１０−３（Ｔ−８００）２　　　　　　　　
　　　　　＋　１．８４７３８×１０−２（Ｔ−８００
）　　＋１９．０　　　　　　　　　　　　　　　　　
　（８）図２中の各鋼の一次粒径と焼鈍温度の関係を示
す曲線は、上記式（５）〜（８）を図示したものである
。

【００１８】次に、図２を基にして一般の鋼の一次粒径
を焼鈍温度と固溶Ｎ量の関数として次のようにして求め
た。通常の工業生産においては、固溶Ｎ量〔％Ｎ〕が、
鋼Ａ，Ｄの固溶Ｎ量〔％Ｎ〕Ａ　および〔％Ｎ〕Ｄ　に
たいし、〔％Ｎ〕Ｄ　≦〔％Ｎ〕または〔％Ｎ〕≦〔％
Ｎ〕Ａ　となることは先ずないので、考えている鋼の１
１５０℃における固溶窒素量〔％Ｎ〕が鋼Ａ，Ｂの固溶
Ｎ量〔％Ｎ〕Ａ　および〔％Ｎ〕Ｂ　にたいし〔％Ｎ〕
Ａ　≦〔％Ｎ〕≦〔％Ｎ〕Ｂ　の時、鋼Ａおよび鋼Ｂの
固溶窒素量に対する一次粒径の内挿点によってその鋼の
一次粒径Ｄ（Ｔ，〔％Ｎ〕）を求めた。

【００１９】すなわち、 　　　ＣＡＢ＝（〔％Ｎ〕Ｂ　−〔％Ｎ〕）／（〔％Ｎ
〕Ｂ　−〔％Ｎ〕Ａ　）　　　　（９）　　Ｄ（Ｔ，〔
％Ｎ〕）＝　ＤＢ　（Ｔ）　＋　ＣＡＢ（ＤＡ　（Ｔ）
　−　ＤＢ　（Ｔ））　　　　　　　　　　　　　　（
１０）同様にして、〔％Ｎ〕Ｂ　≦〔％Ｎ〕≦〔％Ｎ〕
Ｃ　の時、　　　ＣＢＣ＝（〔％Ｎ〕Ｃ　−〔％Ｎ〕）
／（〔％Ｎ〕Ｃ　−〔％Ｎ〕Ｂ　）　　　　（１１）　
　Ｄ（Ｔ，〔％Ｎ〕）＝　ＤＣ　（Ｔ）　＋　ＣＢＣ（
ＤＢ　（Ｔ）　−　ＤＣ　（Ｔ））　　　　　　　　　
　　　　　（１２）同じく、〔％Ｎ〕Ｃ　≦〔％Ｎ〕≦
〔％Ｎ〕Ｄ　の時、　　　ＣＣＤ＝（〔％Ｎ〕Ｄ　−〔
％Ｎ〕）／（〔％Ｎ〕Ｄ　−〔％Ｎ〕Ｃ　）　　　　（
１３）　　Ｄ（Ｔ，〔％Ｎ〕）＝　ＤＤ　（Ｔ）　＋　
ＣＢＣ（ＤＣ　（Ｔ）　−　ＤＤ　（Ｔ））　　　　　
　　　　　　　　　（１４）式（１０），（１２），（
１４）によって、上述の特定された工程条件で処理され
る鋼の一次粒径を、Ｃ，Ｓｉ　，Ｍｎ　，酸可溶性Ａｌ
　およびＮ含有量等を知ることにより、希望する一次粒
径を与える一次再結晶焼鈍温度（焼鈍時間は　９０ｓｅ
ｃに限定）を推定できる。

【００２０】次に本発明の構成要件の限定理由について
述べる。Ｓｉ　含有量は、低い鉄損特性を得る観点から
２．８％以上が必要であり、３．８％を超えると冷間圧
延時に鋼板が破断するようになることから、Ｓｉ　：２
．８〜３．８％とした。Ｃ含有量は、　０．０２０％未
満でも　０．０７０％を超えても磁束密度が高位に安定
しないので、Ｃ：　０．０２０〜　０．０７０％とした
。酸可溶性Ａｌ　含有量は、二次再結晶に必要なインヒ
ビターとしての　ＡｌＮを形成する観点から　０．０２
０％以上が必要であり、　０．０３５％を超えると製品
表面に形成されるフォルステライト皮膜にベアスッポッ
トと呼ばれる皮膜欠陥が発生し易くなるため、酸可溶性
Ａｌ　：　０．０２０〜　０．０３５％とした。

【００２１】窒素含有量は、０．００５０％より少ない
と製品の磁束密度が低位にばらつくことが多く、０．０
０９０％を超えると鋼板にブリスターと呼ばれる欠陥が
発生するようになるため、Ｎ：０．００５０〜０．００
９０％とした。Ｓ含有量は、Ｓが固溶の状態で存在して
も微細な　ＭｎＳとして析出しても強いインヒビター効
果を発揮し、Ｓ含有量のばらつきが一次粒径のばらつき
の原因となるので、一次粒径制御の観点からＳはできる
だけ少ない方が良く、Ｓ≦　０．０１０％とした。Ｍｎ
　の含有量は、不可避的に混入するＳを粗大な　ＭｎＳ
として析出させる観点から０．０５％以上が必要であり
、０．２０％を超えると製品のフォルステライト被膜に
欠陥が発生し易くなることから、Ｍｎ：０．０５〜０．
２０％とした。

【００２２】スラブ加熱温度は、普通鋼と同程度とする
ことにより、従来必要とされた方向性電磁鋼板専用の高
温スラブ加熱炉を不要となして設備費と共にエネルギー
コストを軽減し、熱延板コイル端部の割れの発生頻度や
割れの程度を軽減して歩留まりを向上する観点から１２
００℃以下とした。しかしスラブ加熱温度は低いほど良
いのではなく、過度に低いと熱延が困難になるので、好
ましい範囲は１０５０〜１１５０℃である。

【００２３】以下に実施例によって本発明を説明する。

【００２４】

【実施例】

（実施例１）表１に示す化学成分をもつ９種のスラブを
、１１５０℃スラブ加熱後２．０ｍｍ厚に熱延し、１１
５０℃×６０ｓｅｃ　→９００℃×１２０ｓｅｃの２段
の熱延板焼鈍し、１回の冷延により０．２３ｍｍ厚の冷
延板とし、　８００〜　８７０℃（１０℃間隔）×９０
ｓｅｃ　の一次再結晶焼鈍を露点５５℃の２５％Ｎ２　
＋７５％Ｈ２　の焼鈍ガス中で行い、一次粒径を測定し
た。一次粒径は、鋼板の圧延方向に垂直な断面における
板厚全域の光学顕微鏡組織の画像解析によって求め、約
　５００個の結晶粒の平均粒径である。

【００２５】次いで式（１０），（１２），（１４）に
よって各鋼の各焼鈍条件に対応する一次粒径を計算し、
その計算値と上記の実測一次粒径との関係を図３に示し
た。実測値は計算値と強い相関を持ち、一次粒径を式（
１０），（１２），（１４）によって推定し得ることが
分かる。 （実施例２）図３より式（１０），（１２），（１４）
による一次粒子の予測精度は±１μｍ程度であるから、
一次粒径の狙い値は図１から２３〜２４μｍとなる。そ
こで一次粒径の狙い値を２３．５μｍとし、表２に示す
９種のそれぞれの鋼について式（１０），（１２），（
１４）によって一次粒径が２３．５μｍになる焼鈍温度
（表２のＴ２３．５）を求めた。次いで各鋼の冷延板を
温度Ｔ２３．５×９０ｓｅｃ　で焼鈍し、一次粒径を測
定した。これらの一次粒径と、表２の９種の冷延板を一
律に　８３０℃×９０ｓｅｃ　の条件で焼鈍したときの
一次粒径とを図４に比較して示した。

【００２６】

【表２】

【００２７】図４から、一律に　８３０℃で焼鈍した場
合、鋼によっては明らかに二次再結晶不良発生の可能性
のある大きな一次粒径をもち、またある鋼では低い磁束
密度に対応する小さな一次粒径となっているのに対し、
本発明によるＴ２３．５の温度で一次再結晶焼鈍された
場合は、９種の全ての鋼が二次再結晶不良発生の危険も
なくかつ高い磁束密度に対応する一次粒径をもつことが
明かとなった。

【００２８】

【発明の効果】以上に詳述した通り、本発明によれば、
　ＡｌＮを主たるインヒビターとして低温スラブ加熱を
前提とする一方向性電磁鋼板の製造において、不可避的
に標準値からのずれをもつ各種成分値の影響によって変
動する一次粒径にたいし、その変動分を補償して希望す
る一次粒径が得られる一次再結晶焼鈍温度を予測するこ
とができ、これに基づいて一次再結晶焼鈍の温度を制御
することは勿論、焼鈍素材のロット間の適正焼鈍温度の
落差が小さくなるように素材ロットの焼鈍順序等を調整
することにより、磁束密度を高位に安定して得る観点か
ら最も望ましい一次粒径を鋼板全体にわたって確保でき
るようになり、その工業的意義は甚大である。

【図面の簡単な説明】

【図１】一次粒径と製品の磁束密度Ｂ８との関係を示す
図である。

【図２】成分変動によって最終冷延前の焼鈍時の固溶窒
素量の異なる４種の鋼における一次再結晶焼鈍温度と一
次粒径との関係を示す図である。

【図３】式（９）〜（１４）により計算された一次粒径
と測定された一次粒径の関係を示す図である。

【図４】成分変動によって最終冷延前の固溶窒素量が異
なる９種の鋼における一律　８３０℃焼鈍による一次粒
径と本発明法によって予測された２３．５μｍの一次粒
径を与える焼鈍温度でそれぞれ焼鈍された場合の一次粒
径の比較を示す図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　重量で、Ｓｉ　：２．８〜３．８％、
   Ｃ：　０．０２０〜０．０７０　％、酸可溶性Ａｌ　：
   　０．０２０〜０．０３５　％、Ｎ：０．００５０〜０
   ．００９０％、Ｍｎ　：０．０５〜０．２０％、Ｓ≦　
   ０．０１０％、残部：Ｆｅ　および不可避的不純物から
   なる鋼スラブを、１２００℃以下の温度に加熱して熱間
   圧延し、酸洗し、１回或は中間焼鈍を挟む２回以上の冷
   間圧延によって最終板厚とした後、脱炭を兼ねる一次再
   結晶焼鈍を施し、焼鈍分離剤を塗布し巻き取ってストリ
   ップコイルとし、次いで、二次再結晶焼鈍する一連の工
   程に、一次再結晶焼鈍後から二次再結晶焼鈍での二次再
   結晶開始以前の何れかの段階で鋼板を窒化処理する工程
   を付加した一方向性電磁鋼板製造プロセスに適用される
   一次再結晶焼鈍方法であって、最終冷間圧延前の焼鈍過
   程における鋼の固溶Ｎ量を検出し、その結果に基づいて
   、１５〜２５μｍの範囲内の一次再結晶粒を有する材料
   を得るべく、その鋼の一次再結晶焼鈍の設定温度を変化
   させる制御を行うようにしたことを特徴とする一方向性
   電磁鋼板の一次再結晶焼鈍方法。